粉磨系统负载联动试车方案Word文档下载推荐.docx
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Φ14×
14mm
Φ10×
10mm
磨机研磨体装载量
36t
81t
63t
234t
4.6磨机在负荷运行阶段装球量、负荷率、运转时间（暂定）列表如下：
球段量
30%
60%
90%
95%
100%
合计
一仓
Φ40mm
1.5t
0.25t
5t
Φ30mm
4.8t
0.8t
16t
Φ25mm
6.6t
1.1t
22t
Φ20
3.3t
0.55t
11t
二仓
18mm
10.8t
1.8t
36t
14mm
24.3t
4.05t
10mm
18.9t
3.15t
63t
70.2
11.7
234
试运转时间（h）
24h
48h
72h
120h
96h
360h
4.7磨机在负荷运行阶段的磨机台时产量和材料用量（确保量）计划表（暂定P·
O42.5方案）如下：
球量
时间（h）
喂料量（t/h）
生产量（t）
熟料（t）
粉煤灰（t）
石灰石（t）
石膏（t）
矿粉（t）
24
5
60
48
1
80
240
72
160
52
576
12
8
96
22
2112
1056
36
6
备注：
①运转时间为磨机及其它设备运转良好的净时间，其间设备故障检修及紧固螺栓时间应扣除。
②试生产期间生产PO42.5级物料配比：
熟料80%、石膏5%、石灰石5%、粉煤灰10%；
PC32.5级的物料配比：
熟料65%、石膏5%、石灰石5%、粉煤灰25%。
③石膏入堆场，熟料、石灰石直接入库储存并在配料站配料；
粉煤灰直接入库和库底配料入磨机；
矿粉直接入库和库底配料进入库水泥输送斜槽。
④在负荷试车及试生产阶段，为了确保水泥产品质量和给以后正常生产积累质量参数控制经验，建议不使用助磨剂和矿渣微粉。
4.8辊压机系统负载联动试车内容
4.8.1找到辊压机系统的最佳运行参数；
4.8.2找到辊压机系统的运行平衡点。
4.9球磨机系统负载联动试车内容
4.9.1找到球磨机系统的最佳运行参数；
4.9.2找到球磨机系统的运行平衡点。
4.10粉磨系统负载联动试车系统参数范围（暂定）见下表
序号
参数名称
参数范围
备注
料饼提升机电流（A）
额定电流201A（双驱）
2
辊压机喂料量（t/h）
45、90、144、162、198
以磨机各负荷段的产量计算
3
辊压机流量调节板开度（%）
28%
4
辊压机称重仓控制范围（t）
15～20t
辊压机工作辊缝mm
25～30mm
动辊电机电流（A）
不超过额定电流的69%
额定电流86.03A
7
定辊电机电流（A）
V选进口负压（Pa）
根据V选出料细度调节
9
V选出口负压（Pa）
10
V选叶栅调节（档）
中间档
开度大，带料细
11
V选出料细度（%）
30%～40%
80µ
ｍ筛余
V选补风阀开度（%）
暂关闭
14
循环风机出口风量分配阀开度（%）
50%
根据系统负压调节
15
循环风机电流（A）
额定电流36.73A
16
循环风机电机频率（Hz）
25Hz
每次±
1Hz
17
O-Sepa选粉机一次风阀开度（档）
全开
18
O-Sepa选粉机二次风阀开度（档）
19
O-Sepa选粉机一次风负压（Pa）
20
O-Sepa选粉机出口负压（Pa）
根据水泥细度调节
21
O-Sepa选粉机电机电流（A）
额定电流461A
O-Sepa选粉机选分效率（%）
满负荷生产时测量
23
O-Sepa选粉机循环负荷（%）
25
O-Sepa选粉机风机电流（A）
额定电流46.69A
26
O-Sepa选粉机电机频率（Hz）
30Hz
27
O-Sepa选粉机成品（水泥）细度
2.0%以下
28
磨机总喂料量（t/h）
50、100、160、180、220
磨机各负荷段的喂料量
30
磨机主电机电流（A）
额定电流243A
31
磨机出磨物料细度（%）
15%～18%
39
出磨物料温度（℃）
小于120℃
40
出磨气体温度（℃）
41
出磨提升机电流（A）
额定电流201A
42
磨机系统收尘器进口负压（Pa）
一般以磨尾不冒烟为宜，具体根据磨机内温度调节。
43
磨机系统收尘器出口负压（Pa）
44
磨机系统风机电流
额定电流191A
45
磨机系统风机电机频率
2Hz
入库提升机电流（A）
额定电流163.3A
5.粉磨系统负载联动试车启动前的检查
6.粉磨系统负载联动试车开车顺序
7.粉磨系统负载联动试车巡检路线
8.粉磨系统负载联动试车按试车内容进行试车；
巡检内容按各设备的单机空载试车检查内容进行巡检；
在巡检中，按规定的巡检路线进行巡检，发现问题及时汇报并处理，同时做好巡检记录。
9.粉磨系统负载联动试车中检查与调整（见下表）
检查项目
检测判断方法
调整处理方法
入磨物料细度的控制
入磨物料细度大于确定细度
1、调整V选格栅
2、调整V选循环风量
3、调整辊压机工作压力
水泥细度的控制
大于控制指标
1、在稳定风量的前提下，提高选粉机转子的速度
2、在稳定选粉机转子的速度，提高选粉机系统风量（一般不采取此法）
3、在稳定风量和稳定选粉机转子的速度的前提下，降低系统产量（根据实际情况采取此法）
小于控制指标
与上述方法相反
三氧化硫的控制
通过计算降低石膏喂料量
通过计算增加石膏喂料量
掺入量的控制
通过计算降低混合材喂料量
通过计算增加混合材喂料量
出磨水泥温度的控制
出磨水泥温度过高
采用更换冷料、加大磨内通风、加大水泥磨冷风阀门开度等手段。
产量的控制
在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节系统的通风量。
控制磨内通风稳定，循环负荷稳定，系统风量稳定。
无论系统产量是增加还是减少，操作幅度都不能太大，应该保持均匀平缓；
保证风和料的最佳配合，以达到稳定、高产的目的。
磨机喂料过量（“饱磨”）
1、磨音低
2、磨机电流小
3、出磨提升机电流上升
4、磨机出口负压上升
5、选粉机电流上升
1、根据提升机电流变化判断是供料引起的还是堵料引起的，确定之后再处理。
2、降低辊压机产量，并在低喂料量的状态下运行一段时间，在各参数显示磨机较空时，慢慢地增加喂料量。
3、降低O-Sepa选粉机转速，减少粗粉回料量。
4、注意观察，当各参数正常后稳定喂料量
磨机喂料量不足
1、现场磨音脆响。
2、磨机电流变大。
3、出磨提升机电流变小。
4、磨机出口负压变小。
5选粉机电流下降
1、慢慢地增加喂料量直至各参数正常为止。
2、若效果不显著，增加辊压机产量
3、提高O-Sepa选粉机转速，增加粗粉回料量。
隔仓板堵塞
1、现场听粗磨仓磨音低沉，细磨仓磨音清脆。
2、斗式提升机电流下降
3、出磨气体负压上升
4、选粉机电流下降
1、减料或停料，注意观察
2、加大磨机通风量
3、如上述方法不行，停磨检查
出磨篦板堵塞
1、现场听磨音低沉。
磨机衬板或磨螺栓松动
1、现场观察衬板螺栓有松动
2、有漏料现象
停磨进行紧固
隔仓板破损
1、现场听磨音有撞击声。
2、出磨提升机电流增大
停磨更换隔仓板
磨出料回转筛
出磨斜槽请渣器有较大钢段
停磨进行检查
13
磨机掉衬板
1、磨音显示有明显峰值
2、现场可听到明显的周期性冲击声
3、衬板螺栓处严重漏灰
立即停磨，进行处理并检查有无被破坏的地方
磨机滑履轴承温度高
温度显示过高
1、检查供油系统，看供油压力，温度是否正常，如不正常，进行调整
2、检查冷却水系统，看管路阀门是否打开
3、检查润滑油中是否有水或其它杂质
磨机减速机轴承温度高
同上
辊压机主轴承和减速机轴承损坏
1、温度迅速升高
2、有不正常的运转声
更换
辊压机蓄能器气压显著下降
辊压机压力变化剧烈
停机，对蓄能器进行检查和补充氮气
辊缝过大
1、仪表显示辊缝过大
2、在新喂料量不变的情况下恒重仓荷重逐渐下降,循环提升机电流增大。
适当减小辊压机进料装置开度，从而使辊缝减小至40mm左右，通过量减少。
辊缝过小
1、仪表显示辊缝过小
2、辊压机频繁纠偏
3、循环风机风门维持不变的情况下，仓压逐渐上涨，循环提升机电流减小。
1、适当加大辊压机进料装置开度，若辊缝无变化，停机时进行以下两项目检查：
2、检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板；
3检查辊面磨损情况。
辊缝变化频繁
位移传感器显示
1、检查辊面是否局部出现损伤，若已损伤应修复。
同时检查除铁器及金属探测器是否工作正常。
2、观察辊压机进料是否出现时断时续，若进料不顺畅，检查进料溜子及稳流仓是否下料不畅。
辊缝偏斜
1、位移传感器显示
1、观察辊压机进料是否偏斜，进料沿辊面是否粗细不均，及时对进料溜子进行整改。
2、检查侧挡板是否磨损过大，若已磨损过大，则更换侧挡板。
3、观察左右侧压力是否补压频繁，检查液压阀件。
辊压机轴承温度高
温度显示报警
1、倾听轴承运转是否正常，若声响较大，检查轴承是否加入足够干油保证轴承润滑。
2、检查冷却水系统，看管路阀是否打开。
3、若不是4个轴承温度都高，应检查润滑管路是否堵塞。
4、检查润滑油中是否有水或其它杂质
润滑脂加注量不足
1、轴承运转声较响
2、轴承温度较高
采用手动或电动加油泵加注润滑脂直至轴承端盖处有润滑脂渗出。
辊压机主电机电流过小
仪表电流显示
1、检查辊压机工作压力是否较小，若压力偏低，可适当提高工作压力。
辊压机主电机电流过大
1、控制室电流显示
2、电流过大导致跳停
1、检查辊压机工作压力是否较高，若压力偏高，应降低工作压力。
2、检查辊面是否出现损伤，若已局部损伤，则应检查金属探测器是否工作不正常导致金属铁件进入辊间导致辊面损坏；
若辊面无损伤，检查辊压机喂料粒度是否过大。
辊压机通过量偏高
1、在喂料量不变的情况下，称重仓位逐渐下降。
2、辊压机辊缝偏大
1、降低辊压机喂料板高度，减小喂料量。
2、减小辊缝
辊压机通过量偏小
料量不变的情况下，称重仓位逐渐上升。
1、提高辊压机喂料板高度，增加喂料量。
2、加大辊缝
辊压机振动偏大
1、振动显示偏大
2、现场确认振动偏大
1、检查辊压机喂料中是否有大块。
2、检查蓄能器氮气压力是否过低。
29
辊压机振动瞬间偏大
振动指示瞬间偏大后振动正常
检查是否有金属通过
提升机掉斗子或斗子损坏
电流周期性波动
1、打开提升机观察门检查
2、停机进行处理
出磨斜槽堵塞
1、提升及电流急剧上升
2、选粉机电流下降
立即停磨检查处理
32
入选粉机斜槽堵塞
33
选粉机回磨斜槽堵塞
1、磨机负荷下降
2、选粉机堵塞，排风负压急剧上升。
34
水泥输送空气斜槽堵塞
入库提升机电流急剧下降
35
空气斜槽运行情况
1、检查下槽体是否有灰
2、检查充气风机阀门开度
3、通过窥视窗观察上槽体物料流动应正常并有微负压
1、如透气层损坏应修补
2、打开下槽体清灰孔，启动风机将灰吹出
3、调整风机阀门到适当位置并固定好后，不行随意再动
选粉机速度失控
1、转速有明显的波动
2、电流与速度指示不对应
1、查速度控制器是否有失控现象
2、停止选粉机传动，进行检查处理
37
选粉机轴承温度高
温度显示高
1、查供应系统，看供油压力，温度是否正常。
3、检查润滑中是否有水或其它杂质。
38
脉冲袋收尘器通风量减少
完全不排气一般表明风机没有运转
检查排风机是否超载或电源是否断电
收尘器排风口有粉尘
1、虑袋密封不严
2、滤袋破损
1、检查滤袋密封情况
2、更换滤袋
锁风阀
1、观察阀的动作情况
2、观察物料是否畅通
现场调解重锤，使其动作灵活，物料畅通
选粉机出口风温高
温度显示
加大冷风参入量，开冷风阀门
收尘器气缸
不工作
1、检查压缩空气压力是否正常
2、检查电磁阀是否正常
3、检查气缸润滑情况
4、检查油水过滤器是否有水进入气缸
5、检查提升阀杆是否变形
皮带机
按熟料输送系统要求进行检查
10.粉磨系统负载联动试车正常停车顺序
11.粉磨系统负载联动试车停车后的检查
11.1润滑冷却系统在主机停车后不应立即停止运行，以保证主机不会因温度高而导致变形
11.2在水泥磨主电机停车后，为防止磨机筒体变形，在停磨后应坚持盘磨度，具体如下：
①停磨后必须连续盘磨半小时。
②每间隔10分钟盘180度，直到磨体温度降至环境温度后，方可停止间隔回转。
③磨机冷却后每间隔30分钟盘磨180度。
④待磨机完全冷却下来后停稀油站。
11.3停车时应待磨机停稳后，先让出磨设备空转2-3分钟，待各设备卸空料子后，再依次停车，确保设备下次能空载启动，也便于维修方便。
12.粉磨系统负载联动试车故障停车
在粉磨系统负载联动试车中，由于设备突然发生故障或现场停车按钮误操作，临时断电等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。
为了保证粉磨系统空载联动试车能正常进行，必须采取下列措施：
12.1立即关掉与之相关的部分设备；
12.2应尽快恢复稀油站组设备的运行；
12.3尽快查清原因，判断能否在短时间（30分钟内）处理完，以决定再次试车的时间；
如果故障处理时间过长，应停止粉磨系统负载联动试车中的其它设备，粉磨系统何时再负载联动试车，由粉磨系统负载联动试车领导小组决定。
14.粉磨系统负载联动试车紧急停车
当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排出故障。
14.1滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过75度，并继续上升时。
14.2各处联接螺栓发生松动，折断或者脱落时
14.3隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时
14.4磨机内机件脱落时
14.5减速机润滑系统发生故障引起轴承温度上升超过规定值时
14.6减速机发生异常振动及噪音时
14.7电动机轴承温度超过其规定值时
14.8如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。
注意：
为保护水泥磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于20分钟。
14.9如果出现任意一台配料秤断料10分钟以上。
14.10如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时，如果出现设备跑，冒，滴，漏严重无法临时处理时。
14.11如果有危及人身安全的事故出现时。
14.12紧急停车采取的措施同故障停车措施。
15.粉磨系统负载联动试车常见故障的处理
故障现象
故障原因
处理方法
辊压机跳停
①辊缝间隙极限开关动作急停
②左、右侧辊缝超高高限急停
③左、右侧压力超高高限急停
④压力差超高高限急停
⑤辊缝差超高高限急停
①检查物料中是否含有大块度物料或耐火砖，是否超过辊压机允许进料粒度；
②检查金属探测器是否漂移导致入辊压机物料中含有金属铁件导致辊面损伤；
③检查辊压机进口溜子处所装的气（电）动闸阀是否开关灵活。
①主电机电流超高高限急停
②主电机电流差超高高限急停
①检查进料装置是否开度过大；
②若进料装置开度合适，可适当减小进料溜子上棒条闸门开度；
③打开辊压机进料装置观察门检查是否有物料堵塞情况；
④检查侧挡板是否与电流高的辊轴有擦碰现象；
⑤检查进料调节板是否与电流高的辊轴有擦碰现象。
⑥检查辊面花纹是否磨损，测量动定辊直径，若已磨损，进行辊面堆焊。
进料系统
①喂料皮带停车
②喂料秤停车
①将喂料量设定值降至“0”
②必须在称重仓料位高于底限时恢复喂料，否则按正常停车顺序停主机。
辊水平振动
要是入机物料颗粒过大或颗粒级配波动大，造成物料对辊压机的反作用波动加大。
①控制给料的粒度，满足辊压机对物料最大粒度要求。
②调整、搭配新给料和回料，尽可能使物料颗粒级配趋于均匀。
③适当增加料饼回料，以改善入料颗粒分布。
调整物料密实度。
④适当增加液压系统压力和液压系统弹簧刚度。
辊压机传动系统扭振又称气振
①被挤压的物料细度和颗粒分布不均匀；
②磨辊表面花纹和形状；
③挤压辊的线速度。
①适当增大新给料的粒度或减少料饼的回料量；
②在辊压机进料装置中增设排气箱，使料饼中的气体得以及时排出。
磨机或减速机润滑装置
①油泵跳闸或现场停车
②油压过高或过低
③磨机组，辊压机系统配料系统辊压机喂料皮带机联锁停车
①将喂料量设定值调到零
②对润滑系统进行检查调整
磨机排风机组
跳闸或现场停车
①调整喂料量设定值至50%左右
②对故障部分进行检查
提升及输送设备中的任一台设备
①跳闸或现场停车
②该故障设备之前的所有设备联锁停车
①将喂料量设定到零
②磨机慢转
③对故障设备进行检查
选粉机
②速度失控
③有关机组联锁停车
①喂料量设定降到零
②选粉机速度降至零
③磨机慢转
④收尘风机阀门关闭
⑤对故障设备进行检查
选粉机收尘机组
②除水泥输送组外，全部联锁停车
①关闭排风机进口阀门
②降低喂料量到零
④选粉机速度降到零
④对故障设备进行检查
喂料组
②喂料秤同时停车
①将喂料量设定值降至零
②必须在5-10分钟内恢复喂料，否则按正常停车顺序全线停车
16.粉磨系统负载联动试车完成其试车内容，同时粉磨系统各设备在粉磨系统负载联动试车过程中运行平稳、无异常现象，水路、气路和油路无跑冒滴漏现象，粉磨系统负载联动试车可结束。
17.粉磨系统负载联动试车安全注意事项
17.1粉磨系统设备必须经单机试车、联动试车合格；
原材料及其它材料准备就绪；
工艺计量设备经过技术标定，性能负荷要求后才能进行负荷试机及试生产。
17.2在粉磨系统负载联动试车中，设备出现故障进行检修时必须严格执行停送电制度，办理停送电手续。
同时将设备现场控制开关打到“检修”位置。
17.3现场巡检、维修和管理人员应束紧工作服，以免机件转动部分绞住衣角、衣袖，造成人身事故。
17.4严格按操作规程操作；
17.5控制好系统温度，特别是袋收尘进口温度应小于120℃左右；
17.6对系统运行情况做好详细记录；
17.7下料口专人巡查，配备好通讯工具，确保料量稳定供应，做到不堵料、不断料；
17.8现场做好防火、防爆工作；
17.9注意各部分温度及各类仪表检查结果，以便根据情况迅速做出判断，并及时处理；
17.10严格按照水泥磨启停顺序进行启停操作，如果水泥磨突然停电，应将水泥磨及其附属设备的电源开关复位；
17.11在研磨体进仓前，通过输送系统或其他方式装入相当于一仓现阶段研磨体重量的1/10的待磨物料，以保护衬板。
17.12磨机在加30%、60%、90%、95%、100%研磨体后，按50t、100t、160t、180t、220t进行喂料，各阶段的负载试车分别为24h、48h、72h、120h、96h。
17.13在各负载试车阶段停车时，要对磨机衬板、隔仓板和磨头磨尾护板的螺栓进行检查和拧紧一次，直至拧紧为止。
同时对系统各设备的连接螺栓、地脚螺栓进行检查，发现松动螺栓要拧紧再试车。
17.14加100%研磨体之前，调试领导小组要对粉磨系统加95%研磨体后的运行参数进行评估，尤其对系统产量、磨机主电机电流和出磨斗提电机电流进行评估，以决定是否继续加研磨体。
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