北航道桥承台套箱制造监理实施细则报批版文档格式.docx
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17.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）；
18.《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649）；
19.《钢质海船入级与建造规范》（2001）。
三、监理目标
1.质量目标：
满足设计要求，合格率100%，优良率90%以上。
2.进度目标：
按实施性施工组织设计的要求，保证海上施工进度需要。
四、监理内容
1.制造前的质量控制；
2.制造过程中的质量控制；
3.成品验收的质量控制。
五、监理措施
1.监督和检查承包商建立健全质量保证体系和安全保证体系。
2.严格检查承包商开工前的准备工作，未经监理同意，承包商（包括分包商）不能随意开工。
3.签发分项工程开工报告、出现重大事故时发出停工令（停工令经指挥部审核同意后执行）、承包商整改合格后及时发出复工令。
4.在开工前和施工过程中，随时检查用于工程的材料、设备，对于不符合合同要求的，禁止承包商使用。
5.对承包商的检验、测试工作进行全面旁站监理。
6.利用自备的或承包商的测试仪器设备，对套箱质量按相关标准规范和设计要求进行检验，凡不符合要求的套箱一律不予签认，指令承包商返工。
7.在套箱制造过程中进行巡视和检查，对关键工序或部位进行旁站。
对符合质量要求的套箱予以签认。
8.督促承包商严格自检，做到未经检验合格的原材料不使用，上道工序不合格不转入下道工序。
9.控制外购成品件或半成品件的质量，严格检查“三证”。
10.按规定的比例随机抽检验收套箱质量。
11.调查、处理套箱制造质量缺陷和事件，与业主代表、设计代表、承包商协商，提出改进措施和方法。
12.当出现重大质量和安全事故时，督促承包商采取有效措施，避免损失或破坏进一步扩大，并监督承包商按规定上报有关部门。
六、制造前的质量控制
施工人员素质、原材料质量、机械设备性能、工艺方法和工作环境是影响承台套箱制造质量的五大因素，因此，加强对这五大因素的事前控制是目标控制的关键。
1.人员素质要求：
（1）技术工人和技术人员具有相应的技术等级,具有套箱制造的施工经验。
（2）电焊工必须持证上岗，监理要检查所持证件的有效性。
（3）质量专检人员要有有效的资质证书。
（4）焊缝无损检测人员要有国家规定的资格等级认定证书，才能进行相应的检验鉴定工作。
（5）凡参加套箱制造的非技术工人，均要进行上岗前的培训、考核合格后才能上岗。
2.原材料质量：
套箱制造使用的材料包括钢板、型钢、焊接材料、防腐涂装材料。
（1）设计图要求套箱主体结构采用Q235-A级钢材，其性能必须符合《普通碳素钢结构技术条件》（GB700-88）的要求。
（2）焊缝等级为Ⅱ级，焊接材料的型号和质量要满足设计要求，焊条的机械性能《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的要求。
（3）钢材进场时应附有合格的《质量证明书》，证明书中各项指标要符合设计文件和国家标准的要求。
承包商对进场的钢材必须按现行标准复检，监理试验室在复检的基础上按25%的频率进行独立平行抽检。
同时对钢板的外观进行全数检查，表面不得有裂缝、气泡、起鳞、夹层等缺陷，材质不符合质量标准的不得使用。
（4）检查钢材的品种、规格、标志、外形尺寸和表面质量，特别要检查实测钢材厚度的负误差值是否在允许的范围内。
3.机械设备性能
（1）加工制造设备的数量、规格、性能要满足正常施工的要求，其完好率达100%。
（2）机械、设备有足够的易损配件。
（3）检测和测量仪器设备（如超声波探伤仪、经纬仪、钢卷尺等）经过了标定，有合法的标定证明文件，且处在有效期内。
4.工艺方法
（1）承包人制定焊接工艺评定试验方案报监理工程师批准。
（2）进行焊接工艺试验和工艺评定试验，确定①焊缝的坡口型式；
②焊接时的电流、电压控制；
③焊丝和电焊机的最佳匹配；
④焊缝机械性能（屈服强度、抗拉强度、冷弯、延伸率、冲击韧性）符合要求，在此基础上制定《承台套箱加工制造施工工艺》，报监理工程师批准。
（3）在设计图的基础上，根据钢材尺寸和制造场地施工条件，绘制施工图。
（4）制定套箱成品质量验收标准，报监理工程师批准。
（5）制定施焊、探伤检查记录表格和成品质量施检表、质检表和评定表，报监理工程师批准。
（6）确定质量保证体系，报监理工程师批准。
5.工作环境
套箱拟定在工地现场进行加工制造，要求有一个良好的工作环境，因此要求：
（1）套箱加工制造焊接工作应在有可靠的遮盖的工棚内进行。
（2）加工区要尽量远离生活区，并与生活区隔离开来。
（3）加工区要有平整、坚实的并有排水设施的场地以及充足的吊装运输作业空间。
七、制造过程中的质量控制
监理对质量控制的重点是原材料质量、焊接工艺评定试验、放样号料切割、焊接质量、拼接及最终质量检查。
1．承台套箱制造流程图
1．施工工艺，进度计划、机械使用计划
2．分项工程开工申请表
3．焊接工艺评定试验报告
4．原材料质量证明文件及复查报告
5．检查记录、质量评定表格
6．施工图
提交报告资料
开工申请报告
承包人
1．施工工艺：
工艺满足要求、制造平台安全可靠、施工图满足设计图要求等
2．机械设备：
电焊机、切割机、刨边机、起重机、定位设备等
3．检测设施：
试验设备、探伤仪器、射线照像仪器
4．材料报告：
钢材出厂报告、抽检报告、焊接试件报告、焊丝焊剂质量报告
5．组织体系：
管理、质保体系，制度，人员到位等
检查审核内容
整改
审核开工条件
监理工程师
批复/指令
批准开工报告、签发开工令或整改通知
审查结果
不合格
合格
提交资料
1．钢材几何尺寸测量记录
2．钢材下料图
3．钢材质量复检报告
4．机械设备合格证及试运转记录
1．钢材外观质量
2．钢材几何尺寸，特别是钢板厚度负误差值
3．下料是否占用母材非合格部分，是否丢去毛边
4．焰切边缘是否进行修整，焰切崩坑缺陷是否进行了补焊
5．作业工人是否经过岗前培训，技术人员是否到岗指导
6．机械设备是否运转正常
检查结果
检查内容
巡视检查
钢板切割下料
1．上道工序检查记录
1．上道工序检查记录是否真实、完整，签字手续是否完备
2．接口是否清根、清除缺陷，焊缝处是否用砂轮打磨
3．接口尺寸是否符合要求
4．下料后的钢材是否有明显的凹痕和其他损伤，是否需要矫正
3．拼接尺寸测量记录
4．试件的机械性能检测报告
5．电焊工的上岗证件
6．环境温度和湿度记录
接口加工
钢材拼接、电焊
2．焊缝处是否用砂轮打磨露出金属光泽
3．接口尺寸、根部间隙是否符合要求
4．焊接时的环境温度和湿度是否符合要求
5．焊丝焊剂是否按质量要求存放、烘焙、
6．焊缝外观质量是否满足要求
7．拼接后的几何尺寸误差是否在允许的范围内
9．现场取样，试件的机械性能是否满足规范的要求
10．现场电焊工是否人证相符，是否有冒名顶替
11．焊接工程师、钢结构工程师是否在岗指导检查
2．焊缝几何尺寸测量记录
3．套箱几何尺寸测量记录
5．施检表、质检表
分段制造
3．焊接时的环境温度和湿度是否符合要求
4．焊丝焊剂是否按质量要求存放、烘焙
5．焊缝外观质量是否满足要求
6．加工后的几何尺寸误差是否在允许的范围内
7．现场取样，试件的机械性能是否满足规范的要求
8．现场电焊工是否人证相符，是否有冒名顶替
9．焊接工程师、钢结构工程师是否在岗指导检查
2．超声波探伤仪标定记录
3．超声波探伤结果记录
电焊缝无损检测
2．超声波探伤仪标定时间是否有效
3．超声波探伤结果是否100%合格
4．经检验出现的缺陷可补焊，补焊后仍应通过超声波探伤检测
旁站检查
1.上道工序检查记录
2.喷砂除锈检查记录
3.喷涂设备检查记录
4.涂料配比操作记录
5.各涂层厚度检测记录
喷砂除锈与涂层检查
1.上道工序检查记录是否真实、完整。
2.喷砂除锈是否满足要求。
3.涂装人员资质是否满足要求
4.涂装设备是否完好，涂料质量是否合格。
5.各涂层厚度是否符合要求
旁站检查、抽查
人
签认
1.套箱成品质量检测记录表、质量评定表。
2.防腐涂装检查表
1.套箱几何尺寸测量记录
2.套箱探伤检测报告
3.套箱质量检验报告单
4.套箱制造记录
5.涂层厚度检测记录
6.套箱合格证
6．套箱质量报告书
成品质量检查
2．几何尺寸测量的方法是否合理，精度是否满足要求
3．焊缝外观质量是否满足要求
4．套箱几何尺寸误差是否在允许的范围内
5．超声波探伤和结果是否100%合格
6.防腐涂装漆膜厚偏差是否在允许范围内。
7.喷砂除锈质量是否满足要求。
旁站检查，抽检
1．套箱质量检验报告单
2．套箱制造记录
3．套箱合格证
4．套箱质量报告书
1．套箱编号方案
2．套箱堆放方案
3．套箱堆放平面布置图
4.套箱堆放台座基础图及其施工记录、施检表、质检表
5．套箱临时加固支撑图
编号、堆放
2．套箱临时加固支撑是否符合要求
3．套箱编号、对接点标志、节段长度是否清楚明白
4．套箱堆放台座是否满足堆放质量要求
5．套箱堆放区域排水是否满足不积水的要求
6．套箱堆放层数是否超高
7．套箱堆放是否有自重变形的现象
8．套箱堆放是否有防雨布覆盖
吊装、出厂
1．吊装运输方案
2．出厂合格证
3．现场拼装图
2．吊装运输方案是否合理，吊装过程中是否按规程进行，运输前是否按规定进行了支垫、固定
3．出厂合格证、现场拼装图手续是否完备
签署质检结果
进入下道工序
2．工序质量控制要点
Ⅰ.原材料质量控制
施工要求:
（1）套箱所用的钢板和焊接材料（焊剂、焊丝、焊条）在订货前，承包商应填写原材料报审表,经监理工程师批准后方可购买，从源头上控制套箱制造质量。
（2）材料质量证明书中各项技术指标必须符合设计文件和国家标准的规定。
（3）钢材和焊接材料进场后，对材料数量、外观质量及标志进行检查，焊接材料需注意包装完整。
承包商同时向监理工程师提交材料复验计划，批准后按规定的方法对其进行复检，其复检质量报告和原材料的“三证”的原件和复印件提交给监理工程师审查，监理工程师在核对了原件复印件后，将原件退回承包商保存。
（4）存放材料应不影响其质量，对入库、保管、发放的每个环节进行有效控制。
（5）对钢材炉号、焊接材料进行跟踪，建立健全相应的规程和管理制度。
（6）试验室应有相应的检测资质，试验设备、计量器具等必须具有按规定级别的且在有效期内的计量认证合格证书。
（7）试验人员必须具有相应的上岗证。
（8）试验方法、标准及材料质量标准必须齐全。
（9）取样员必须有相应的资格证书。
（10）取样及试验，应通知监理工程师见证。
监理工作：
（1）审批材料复检表
（2）核查材料质量证明书，其订货技术条件要求的检测数据必须齐全，性能指标必须符合相应标准规定。
（3）对材料外观质量、标志及包装进行抽查。
（4）审查承包商材料入库、保管、发放制度，并对材料仓库进行检查，使每个环节得到有效控制。
（5）审查承包商对钢板炉号及焊接材料批号跟踪的方法及管理制度，通过查记录来抽查其执行的情况。
（6）检查承包商试验室资质及试验人员、取样人员资格、试验管理制度等。
（7）检查试验检测设备计量检定证书，试验设备应处于良好的工作状态。
（8）审查钢板试件的取样方法和加工图，试件取向及部位必须符合相应标准要求。
（9）承包商取样、试验时，进行见证，检查试件外形、尺寸，详细记录试件检查及试验结果。
（10）审查承包商试验报告。
（11）对试验不合格的材料及在制作过程中发现的材料缺陷应及时处理，并扩大检查范围。
（12）监理抽检比例不得少于承包商检查数量的25%，检查的内容有：
材料名称
外观质量
机械性能
其他
钢材
炉号、批号、表面缺陷（裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂、分层）
屈服强度、极限强度、伸长率、冷弯
厚度、宽度、长度、重量
焊接材料
牌号、表面缺陷（裂纹、气泡、结疤、夹杂、分层）、
屈服强度、极限强度、伸长率、焊缝冷弯
规格、其他按产品说明书核对
（13）化学成分一般通过审查产品质量证明书进行，如果监理工程师认为有必要对产品的化学成分进行复查，而承包商工地试验室和监理办试验室又无此试验能力时，可委托经指挥部中心试验室同意的社会专业检测机构进行，监理工程师对其出具的试验报告予以确认。
（14）钢材的尺寸偏差及允许偏差应符合《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709）。
（15）如果钢材的表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不得大于钢材厚度公差的一半，清理处应平滑无棱角。
（16）钢材应成批验收，每批重量不得大于60吨。
每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格的钢材组成。
（17）每批钢材的试样数量、取样方法和试验方法应符合下表的规定：
序号
检验项目
试样个数（个）
取样方法
试验方法
1
拉伸
GB/T2975
GB/T228、GB/T6397
2
冷弯
GB/T232
3
表面
逐张
——
目视
4
尺寸
卡尺、直尺
Ⅱ.焊接工艺评定试验
（1）发生以下情况，应根据有关规范、规定进行焊接工艺评定试验：
（A）钢材系首次采用或钢种改变；
（B）焊条、焊丝、焊剂的型号改变；
（C）焊接方法改变、焊接位置及由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变；
（D）焊接电流、焊接电压或焊接速度改变10%以上；
（E）由对接双面焊改为对接单面焊；
（F）单面对接电弧焊增加或去除垫板或埋弧焊的单面焊反面成型；
（G）接口形式改变；
（H）角焊缝焊脚尺寸增大2mm以上；
（I）需要预热、后热或焊后做热处理。
（2）焊接工艺评定试验，应在监理工程师的见证下进行。
试验前，承包商应按设计指定的试验标准，制定试验计划书，经监理工程师批准后方可实施，计划书应包括以下内容：
（A）焊接方法、接头形式、焊接位置；
（B）钢材的牌号和规格、焊接材料的牌号和规格；
（C）焊接设备名称和型号；
（D）试样的尺寸、接口形式、补垫材料的规格、引弧和熄弧板的规格、母材的预热温度、焊接材料烘焙温度和时间等；
（E）按有关标准规定的试样截取方法。
（3）焊接工艺试验评定的主要项目有：
（A）焊缝的外观质量检验；
（B）焊缝的无损检测试验；
（C）接头拉伸试验、焊缝金属拉伸试验；
（D）接头侧弯试验
（4）评定试验结束后，应由负责该项工作的焊接工程师提出详细的评定报告，经总工程师批准后生效。
焊接工艺评定试验报告应包括以下内容：
（A）母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分及机械性能等；
（B）焊接试件试样图；
（C）试件的焊接条件及试验工艺参数；
（D）焊缝检验结果；
（E）机械性能试验及结果；
（F）结论。
（5）试件宜选用拟用的母材制备。
产品用钢板厚度（mm）
试板厚度（mm）
8~16
12~16
16~32
24~32
32~50
40~50
（6）在接口型式不变的情况下，对接接头试板的厚度可参照下表选择：
（7）焊接前，试板每侧宽度应不小于150mm。
（8）试板长度应根据样坯尺寸、数量、切口宽度、加工余量及两端不能利用的区段予以综合考虑，且不应小于700mm。
（9）试件对接焊缝的内部检查按设计要求Ⅱ类焊缝的质量要求，沿焊缝全长进行超声波探伤。
（10）试件所有对接焊缝外观检查均不得有裂缝、未熔合、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷（单位mm）：
试件形式
试验项目
试验数量
对接接头试件
接头拉伸（拉板）试验
按《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2665）
焊缝金属拉伸试验
接头侧弯试验（d=30mm，α=180O）
（11）试件对接焊缝的机械性能试验项目、试验数量及试验方法按下表规定：
（1）审核承包商拟定的焊接工艺试验评定报告。
（2）焊接工艺评定试验施焊前，按承包商焊接工艺评定报告内容进行核查。
（3）在施焊工艺过程中，记录焊接工艺参数、焊接顺序及焊缝层次等。
（4）对焊接完成试板进行外观检查，并在合格的焊接试板上作标示（钢印）
（5）在取样和试验时，监理应见证和旁站。
（6）对试验结果进行确认，签认焊接工艺试验报告。
Ⅲ.放样、号料和切割
（1）施工人员应熟悉有关图纸和技术资料，核对构件及构件相互连接的几何尺寸。
（2）所用量具、仪器、仪表应由二级或二级以上计量单位检定合格，并在有效期内使用。
（3）放样、号料所用钢尺应与验收、现场安装等所使用的钢尺核对一致。
（4）放样应在平整的放样台上进行，凡放样的构件，应以1：
1的比例放出实样。
（5）放样和号料应根据工艺要求，预留制作和焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（6）样板必须平直，制作时，应按图纸和加工要求，做出加工符号、基准线等标记，并标注构件号、规格、数量等符号，经检验合格后方可使用。
（7）号料人员应熟悉样板、下料图等所标注的各种符号及标记要求。
（8）切割前应按设计图纸规定，再次检查核对材料牌号及规格。
（9）切割方法和切割精度符合设计要求，切割时的环境条件，应符合国家标准的规定。
（10）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
（11）进行冷矫正和冷弯曲时，对环境温度和最小曲率半径及最大弯曲矢高的要求，应符合现行国家标准规定。
（12）碳素结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定或按专用材料标准规定，一般不得超过900℃。
（13）矫正后的钢材表面不应有明显凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后允许偏差，应符合现行国家标准规定。
（14）采用热加工成型时，加热温度宜控制在900~1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工。
（15）普通碳素结构钢，当环境温度低于-16℃时，不得进行冷加工。
（16）钢材加工前必须检查编号、尺寸是否与图纸相符，料坯不应有影响卷曲质量的毛刺等。
（17）钢材加工成型时，其加工方法、工作温度、适用厚度与制作加工工艺，应按有关规范、规定执行。
（18）制作成型后可采用弧形板检查，当零件弦长小于或等于
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