南京元创钢结构施工组织设计Word下载.docx
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（一）、施工准备
（二）、工艺流程
（三）、涂装施工
（四）、涂层检查与验收
（五）、成品保护
（六）、应注意的质量问题
七、压型金属板施工
八、工程质量保证措施及质量关键点处理
九、施工工期保证措施
十、确保安全生产措施
十一、文明生产、工地卫生保证措施
十二、施工现场消防保卫措施
十三、降低工程成本措施
十四、原材料质量保证措施、技术资料真实性保证措施
附：
制作施工机具设备表
安装施工机具设备表
南京元创精密零部件有限公司1#厂房屋顶钢结构
施工组织设计
1．南京元创精密零部件有限公司1#厂房屋顶钢结构工程招标文件及招标补充文件。
2．江苏深远建筑设计研究有限公司设计图纸。
3．现行的国家和江苏省各种施工、验收规范、规范和质量评定标准。
4．现行的国家和江苏省关于建设工程施工安全技术法规和安全技术指标。
5．本公司颁发的文件，工艺标准及施工方法和经验及公司拥有的技术力量。
南京元创精密零部件有限公司1#厂房屋顶钢结构工程建筑面积为5744m2。
屋面系统：
檩条C200×
60×
20×
2.0，屋面板：
角弛SX—111—840屋面坡度8.0%。
落水系统：
采用UPVC落水管排水系统，采用钢天沟。
材质要求：
框架的钢梁、吊车梁构件要用Q345B焊接H型钢，其余为Q235级钢。
考虑本工程特点，结合我们现有施工队伍的特点及施工任务的实际情况提出以下施工部署方案。
（一）施工力量安排
我公司将选派优秀的管理干部和专业工程技术人员在现场成立工程项目经理部，全权组织施工生产及日常工作，对工程项目的工期、质量、安全、成本等综合效益进行高效率地、有计划地组织协调和管理，项目经理部负责从施工准备、技术管理、生产组织、质安监控、文明施工、材料供应到竣工验收和工程结算等方面全过程管理，并对建设单位全面负责。
（二）劳动力组织
为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部优选一支作风扎实、技术过硬、并有丰富施工经验的施工班组来承担本项目的各项分部工程施工，由项目部施工进度要求实行小流水作业，统一协调，并随时调配力量，以避免误工，保证工序的顺利搭接。
（三）工程管理目标
1．工程工期：
本工程工期按招标文件规定工期，我公司工程技术人员在综合工程各项内容并经现场考查、研究后决心通过合理的施工管理，采用先进的施工设备及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与建设单位的精诚协作，按100个工作日的工期来完成该项施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交付使用。
2．工程质量
质量是企业的生命，我公司一贯坚持质量第一的原则。
在该工程的施工管理目标上，我公司将通过质量保证体系严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建议、监理、质监、设计等部门的意见，接受他们对各项施工的质量监督，保证工程质量达到优良。
我公司承诺质量综合评分90分。
制作、安装检验评定一次95%。
（四）施工前期准备工作
根据建设单位提供的资料及场地的现场勘察，综合考虑如下：
1．施工临时设施：
在我公司进行结构安装前，搭设临时工棚，作为现场办公室、住宿、仓库等各类施工临时设施，因此以上各临时设施同业主协商后布置。
2．施工用电：
施工现场需甲方提供施工安装用电配电箱（电压380伏），以供施工使用。
并相应提供生活用水。
在现场施工安装阶段，堆放材料主要为钢架散件及屋面板。
场地堆放具体情况与业主协商解决，每阶段都必须严格按照施工现场平面图布置，材料等不得任意堆放。
3．机械配备：
在施工现场配备16T汽车式起重机、扳手等施工机械及施工所用周转材料，保证施工所需。
机械设备配备详见附表。
（一）制作前准备工作
1．钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。
质量证明书符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏着值的1/2。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、栓钉、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；
最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；
焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2．会审图纸、节点构造细化：
经图纸会审后，由设计院负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化，然后由翻样工作人员进行翻样。
材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3．制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-2002）、《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003）等国家规范、规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
（二）钢结构加工制作流程
钢结构加工制作流程：
钢结构制作生产准备放样、号料、切割
矫正、成型边缘加工组装（焊接结构矫正）制孔
钢构件验收
（三）放样、下料和切割
1．按照施工图上的几何尺寸，以1：
1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆、作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板（样杆）的允许偏差见下表：
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
平等地线距离和分段尺寸
±
0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5,宽度00~-0.5
孔距
组孔中心线距离
加工样板的角度
20’
2．钢材下料前先采用40*4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的偏差值，以保证下料的质量。
3．利用样板计算出下料尺寸，直接在权料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
下料与样杆（样板）的允许偏差见下表：
下料与样杆（样板）的允许偏差表
零件外形尺寸
基准线（装配或加工）
对角线差
4．放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5．零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表的规定：
手工切割
2.0mm
自动、半自动切割
1.5mm
精密切割
1.0mm
6．切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
7．切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
8．机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不大于2.0mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2mm。
（四）矫正和成型
1．普通碳素结构钢在高于-16℃，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
2.零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。
3．H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；
焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。
4．当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；
碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；
低合金结构钢应缓慢冷却。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据不同要求，一般采用铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1．制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2．柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹板及连接板上的螺栓孔用划线法钻孔。
3．孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（七）组装
1．板材、型材的拼接应在组装前进行；
构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2．组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3．布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4．为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
5．将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6．装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7．焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（1）卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
（2）槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
（3）矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；
拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（4）正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（5）液压油缸及手动千斤顶。
8．定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由合格证的工人点焊。
9．焊接结构组装工艺：
（1）无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢梁连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（2）放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。
（3）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
10．H型钢焊接生产线
该生产线由WKQ-6000GS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。
H型钢由二块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进行龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
11．无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12．构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；
完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）成品检验
1．焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
2．按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）成品保护
1．堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2．钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。
（十）保证质量措施
1．防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2．防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。
3．防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
（十一）钢结构的焊接
1．材料
（1）电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
（2）作业条件
A．审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
B．准备好所需施焊工具，焊接电流。
C．在钢结构车间施焊区施焊。
D．焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
E．施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
2．操作工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
（4）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内起弧的局部面积熔焊一次，不得留下弧坑。
（7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
（8）为了减少焊接变形与应力，公司常采取如下措施：
A．焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
B．收缩量大的焊缝先焊接。
C．对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
D．长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
E．采用反变形法，在焊接前，预先将焊件将变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
F．采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。
G．锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应变力及弯霰。
（9）、焊接结构变形式的矫正和成形中的“H型矫正机矫正原理图”和“油压机调形原理图”。
（十二）预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1．预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
2．预拼装在坚实、稳固的平台式胎架一进行。
其支承点水平度：
A≤300—1000m2C＜允许偏差2mm；
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
（2）预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地现基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，需得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3．高强度螺栓边连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓坚固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4．预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；
当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
（十三）包装、运输和存放
1．包装在涂层干燥后进行；
包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；
包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2．螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。
3．包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4．根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5．运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
6．钢构件存放场地应平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7．钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
（一）安装前准备工作
1．对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业务及设计要求。
2．根据本工程的工程量编制施工时间计划及资料调配计划。
3．复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
4．放出标高控制线和吊线辅助线。
复验预埋件、其轴线、标高、水平线、标高、水平度、预埋螺栓位置及覆出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
（二）安装工艺流程
安装原则：
先安装中跨构件，再安装两边跨。
安装质量标准：
国标GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
安装顺序：
支承面钢梁檩条
（三）基础和支承面
1．钢结构安装前对建筑物的定位轴线段、预埋铁位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。
当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元，并符合下列规定：
（1）基础混凝土强度达到设计要求；
（2）基础周围回填夯实完毕；
（3）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
2．预埋螺栓（锚栓）的允许偏差应符合下表规定：
预埋螺栓（锚栓）的允许偏差表
项目
预埋螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.00
螺纹长度
预留孔中心偏移
10.0
（四）屋架梁、行车梁安装方法
1．在现场作好梁的拼装，并作好校正工作。
2．吊点位置及吊装：
钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。
3．安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲。
4．第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
5．从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。
（一）施工准备
1．根据设计图纸要求，选用底漆。
2．准备除锈机械，涂刷工具。
3．涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求
4．防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（二）工艺流程
基面清理底漆涂装
（三）涂装施工
1．基面清理
（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。
涂刷前将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
（2）为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。
该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
2．底漆涂装：
（1）调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
（2）刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
（3）刷漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
（4）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
（5）涂刷完毕后在构件上按原编号标注；
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
（6）防锈漆在现场进行补漆。
（四）涂层检查与验收
1．表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
2．涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致、色泽鲜明、光亮、不起皱皮、不起疙瘩。
3．涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（五）成品保护
1．钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2．钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
3．涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4．涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
（六）应注意的质量问题
1．涂层作业气温应在5~38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂。
2．当气温高于40℃时，停止涂层作业。
经处理后再进行涂层作业。
3．当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
4．钢结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
七、压型金属板安装施工
屋面板采用840型单层压型彩钢板，品种、规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准《建筑用压型钢板》GB/T12755-91的规定。
1、工程所需板材必须有质保单，运到指定地点，下垫枕木，上铺彩条布保护。
2、屋面压型金属板的安装控制
施工过程除应控制前面所讲到材质、制造质量外，还应注意以下几点：
1）应制定、落实纠正和预防措施，防止屋面漏水、板面污物、杂物不清、檐口端部错位、与墙面不成平行直线、搭接长度不一、屋面板波纹线与屋脊不垂直等质量通病的再发生。
例屋面漏水，由坡度、咬边（搭接）接口不良、误孔及密封材料敷设不当等引起，应针对问题，制定对策，防止施工中再出现。
2）压型板搭接（侧向）一般不小于半波，搭接方向与该地区主导风向一致，以减小风的
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