屋面网架施工方案文档格式.docx

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选择不同接头形式由焊接工程师下达工

艺评定任务书，选派优秀焊工做工艺评定试验，以确定合理的焊接坡口、焊材焊

剂等；

焊接规范后编制焊接工艺卡。

5、钢网架制作全过程的质量控制及检验计划。

6、施工组织机构：

由具有钢网架及屋面施工经验的专业安装队员组成，根

据现场情况、工程量、工期进行人员配比。

4.3.施工队伍准备

按照施工组织要求，精选有同类工程丰富经验的专业化施工队伍上场。

上场前对施工人员进行技术培训和安全教育。

（1）材料、设备的准备。

（2）根据施工组织设计和材料设备计划要求，材料人员尽快进行材料调整。

（3）对设备型号性能进行核准，保证设备完善良好。

5.钢网架加工、制作及运输

网架根据设计要求采用厂内加工、制作完成后运至施工现场。

5.1.原材料采购及质量控制

（1）公司采购的原料（包括零部件）均由公司评定的合格供应商提供，特殊材料（如以前未采购过的原材料或零部件）也应由经公司规定的部门评审合格的供应商提供。

（2）所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书及设计提出的要求进行检验和试验。

5.2.网架制作及检验过程

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、锥头、支座、支托，

其制作、检验过程如下：

⑴螺栓球：

由45#钢球模锻——工艺孔加工——编号——腹杆及弦杆螺孔加工——涂

装——包装。

螺栓球的主要检测控制有：

a．过烧、裂纹：

用放大镜和磁粉控伤检验。

b．螺栓质量：

应达到6H级，采用标准螺纹规范检验。

c．螺纹强度及螺栓球强度：

采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600

只为一批，每批3只。

d．允许偏差项目的检查：

以上项目除强度试验外均为全检，螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

⑵杆件：

杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程为：

钢管下料坡

口并编号——钢管与封板或锥头以及高强螺栓配套并点焊——全自动或半自动

二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）——抛丸除锈（Sa2.5级）——涂装——包

装。

杆件的主要检验控制有：

ａ．杆件坡口后杆件的长度，要求达到+1mm。

ｂ．编号及焊缝质量：

焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。

ｃ．焊缝的强度破坏性试验：

采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，

每批抽查3根。

ｄ．除锈质量:

应达到Sa2.5级,样板与目视检查。

ｅ．涂装质量：

采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5度，湿为

小于80%，厚度为25um+5。

ｆ．允许偏差项目的检验：

长度：

允许偏差+1mm

轴线不平直度：

允许偏差L/1000，且不大于5㎜。

杆件左端与轴线垂直度：

允许偏差为端头面半径的0.5%。

ｇ．杆件用钢管架捆装装运，以利搬运，堆放，保管。

（3）封板、锥头、套筒

封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其中主要过程为锻压——金属加工。

其主要检验控制的内容有:

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。

b.套筒按5‰压力进行承载试验，封板或锥头与杆件配合的进行强度（拉力）

试验。

c.允许偏差项目的检验：

d.封板、锥头与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

（4）支座、支托加工

支座、支托都是在球加工完毕的基础上进行制作加工，其主要过程是：

钢板

切割——钢板间底座或托架焊接——与球焊接——表面处理——包装。

其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：

均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：

采用E50系列焊条，焊接质量应达到3级以上高度，须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±

20ˊ。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±

5㎜。

f.支座、支托用钢箱包装。

⑸网架试拼装

网架零部件加工到能进行试拼装条件时,应在厂内进行试拼装,本工程网架

试拼装面积不少于120㎡。

试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。

⑹加工进度与保管

本工程网架加工总进度计划在规定时间内完成,加工完并检验合格的零部件均需按规定包装并堆放,包装物外应标识明确,包装清单完整。

堆放应合理，露天堆放的零部件应做好防雨措施。

5.3.网架进场前现场准备工作

1、根据工程需要，所有安装机械、设备、工具、材料需准备齐全，并在现

场做好检查验收工作，保证设备正常运行。

2、提出需要与土建配合的工作计划。

3、对所有参加施工人员进行安全技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施

工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

4、零部件应按施工顺序及进度计划分期进入施工现场，并按指定地点堆放，

委派专人保管，安装前必须认真清点、检查，对在运输过程中损坏的零部件必须

增补或修改，合格后方可使用。

5、网架安装前应对支座以及支承面的轴线尺寸、标高及平整度进行复检。

预埋钢板中心线与定位轴线的偏差≤10mm；

支座面标高偏差±

5mm；

相邻支座面高差≤5mm；

最高与最低支承面高差≤10mm；

预埋钢板平面度≤3mm。

5.4.网架运输

所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸。

在不造成构件损坏及防止构件变形的前提下，进行装卸、运输、堆放，堆放

运输时成套放置，底部放置垫木，用绳索固定牢固，网架构件送到工地后，按照

施工组织设计进行装卸、堆放。

6.网架的安装

6.1.准备工作

项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装的准备工作。

1.与甲方进行现场交底：

如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、

水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，

以及与其它施工单位交叉作业协调计划。

2.对施工前工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、

中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。

3.做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具

及其它辅助工具，落实好垂直运输条件。

4.搭设好部分支座位置工作固定平台，工作平台标高为网架下弦下浮20-40

㎝，承重为集中荷载100kg/㎡；

当工人不在脚手架上施工时，应使用安全带。

5.对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理、便

于保管，对网架杆件进行适当堆放。

6.根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。

本工程需要

制作预埋件。

6.2.预埋件的制制作安装

6.2.1.预埋钢板的制作

按图纸要求尺寸进行下料，下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以

保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物。

使用手工电弧应满足以

下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

预埋钢板制作完成后应及时涂刷防锈漆。

6.2.2.预埋钢板的安装

安装前应先确定安装位置，应先抄水平确定高度，必要时可对柱头高度进行

相应处理。

为施工方便及节约成本，应尽量将预埋钢板焊接在原结构钢筋上，焊

接时应将钢板根据钢筋头位置钻孔塞焊。

如有不便应使用化学锚栓或植筋，先在

砼梁上打孔，打孔时如遇到梁上的钢筋可适当偏移孔位，清理干净孔内灰尘，然

后植入化学锚栓或植筋。

预埋板孔位置应根据孔的实际位置放样加工。

6.3.安装过程及方法

网架进场后应尽快分类分区堆放，并及时将杆件内的螺栓与无纹螺母、顶丝

匹配组合，以便进行下一步工作。

安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台，在柱顶放置好支座，

然后按正放四角锥网网安装方法进行安装。

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦

杆件与球连接并一次拧紧到位。

b.腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球

的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安

装上弦杆起松口服务。

c.上弦杆的组装：

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆

和下弦球拧紧依次进行。

用以上方法安装脚手架区域后，然后再按照上述方法，进行高空散装，直到

全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高

强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。

待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行龙骨、屋面板的安装。

6.4.网架安装的质量控制

1.对土建控制：

要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表

面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确。

其基本要求为纵横向长度偏差不大于+30

㎜，预埋件中心偏移不大于30㎜，周边相邻预埋件不大于15㎜，周边最大预埋件高差不大于30㎜。

2.对网架安装要求：

a.螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触有肉眼可观察到的缝隙。

b.杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c.已安装网架零部件表面清洁、完整、无损伤、不凹陷、不错装、对号准确，

发现错装及时更换。

d.油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

e.网架节点中心偏移不大于1.5㎜，且单锥体网格长度不大于+1.5㎜。

f.整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30㎜，支座中心偏

移不大于L/3000，且不大于30㎜。

g.相邻支座高差不大于15㎜，最高与最低点支座高差不大于30㎜。

h.空载挠度控制在L/300之内。

i.质检人员应配备经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工

具。

j.检验员在现场不中断、不离岗、随时控制、及时记录、及时完成资料、及

时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。

高空散装工艺流程：

杆件分类→上料→配料→拼三角架→三角架对接→拼装

就位→检验精度→进入下一单元。

起步安装：

先拼装下弦网格，拼成三角架，然后接三角架，拼成四角锥。

三角架的拼装：

先配好该处的球与杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接

两根腹杆，用扳手或管钳拧紧套筒螺栓，然后装上弦杆。

一名队员持一根上弦杆，

另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用扳手或管钳将螺栓迅速拧紧到位。

此项工作完成后再装另一根上弦杆。

三角架的对接：

四名队员分别在上、下弦节点处，分别找准与杆件相接的球

孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位。

该片网架拼装完毕后，将所有杆件的连接螺栓进行二次紧固。

然后用检查支

座位置是否准确，检查后再进行拼装，直至全部安装完毕。

用千斤顶对上述已安装完毕的网架进行调位，使支座中轴线与埋件轴线重合

一致。

安装过程中所采取的技术措施：

1、安装前对支座埋件轴线、标高进行复测，如不符合要求，应进行整改，

使轴线与埋件中心线偏差小于10mm，标高差小于5mm，埋件平整度小于3mm。

2、安装过程中，下弦球一定要用方木块垫实，使其标高达到设计标高，以

防挠度过大。

3、采用导链配合千斤顶对网架进行调位、定位，确保网架支座位置的准确。

4、网架安装时，应控制拧紧螺栓的先后顺序，防止杆件因受拉或受压而使

螺栓难以拧紧到位。

7.屋面系统安装工程

7.1.骨架（或檩条）的安装

开工前现场堪察,复核网架安装是否符合质量要求。

用水准仪实测网架支座

误差及支托盘误差并记录下来，测量用水准仪和拉钢丝（拉线）相结合。

如果支托盘误差太大，影响骨架安装，需矫正调整。

在用水准仪配合钢丝（或腊线）弹

划线时，应注意对于同一坡度的支托盘，所有支托盘面应处于同一个面上，同一纵向和同一横向的支托盘中心点应分别处在同一直线上。

如有应改正过来，用电

焊焊牢，对于太高的支托盘可用气割或砂轮切割机割去下端一部分，然后再拧紧

（或焊接）在球上。

根据骨架材料的不同，施工机具有所不同。

大致有如下机械设备：

电焊机、砂轮切割机、型材切割机、角磨机、手枪钻、配电盘、电源线、软管胶枪及小五金工具等。

本工程施工顺序：

构件矫正→除锈→放样号料→下料成型→安装焊接。

本工程屋面檩条采用钢方通和C型钢等轻型钢材，由于轻型钢材在运输及堆放过程中常产生弯曲和翘曲的现象，因此材料进场后，首先进行矫直和整平，现场采用扳弯器或人工进行矫正工作。

骨架材料除锈前应清除钢材表面的灰尘和积垢。

本工程钢构件的除锈采用手

工及电工工具相结合的除锈方法。

除锈工作完成之后，应刷涂或喷涂防锈底漆一

遍。

根据图纸尺寸将C型钢（或方通）用砂轮切割机截成合适要求的长度，然后焊接骨架。

焊接工序使用交流弧焊机、E43系列，为防止咬肉和焊头等缺陷，采用小电

流及较小直径焊条（2.5-3.0mm）施焊。

并使用辅助夹具和卡具，保证结构的几

何尺寸的准确。

钢骨架用水准仪配合钢丝线进行检测矫正。

制作过程中应随时测量及矫正，

变形要控制在允许范围之内。

骨架和支托盘面焊接在一起，骨架制作可将骨架拼装焊接一部分，然后抬到

支托盘上焊接牢固，也可直接在支托盘上拼装焊接，同一坡度方向的骨架应在一

个面上。

骨架制作安装好后，应清除骨架表面上尘土、铁屑、油污等。

根据图纸要求，

再补刷防锈漆，待防锈漆彻底干透后，然后再刷面漆及保护漆等。

对于屋面的金

属骨架，涂装一般采用手工刷涂和空气喷涂法两种。

涂装工作紧随着网架安装、龙骨安装进行，涂装工宜配备温度计和厚度测定

仪，面漆在现场采用手工刷涂，应不漏，施工的最佳温度应为5-30度，湿度不

高于85%。

阴雨天不能刷涂。

刷涂应间隔12小时分批次，一次不能刷涂过厚，

防流痕。

施工时通风环境应良好，并注意避免明火。

檩条骨架制作过程中，应及时准备屋面板及周圈围护材料，以免延误工期。

7.2.屋面和围护板的安装

屋面主要采用50mm厚夹芯板，屋面板长度取决于工程需要与运输要求确定。

安装采用暗扣连接、使用自攻钉固定在檩条上，安装的压型钢板要求搭接严密，屋面板波纹保证与屋脊轴线垂直，用测量仪器预放一条直线，确定整体板的排列直线。

在大型建筑工程中，为了缩短时间，可用吊车将成捆的屋面板直接从货车上

吊至屋框架上，对于较长的板，建议使用扁担加吊绳的方法。

对于中小型工程，

可用手工卸货，然后用绳索捆扎好单块屋面板，再使用人力将屋面板拉扯至屋框

架上，再进行固定安装。

本工程采用人工进行搬运施工。

为了保护屋面板表层压型钢板表面及保证施工人员的安全，必须用干燥和清

洁的手套来触摸屋面板表层压型钢板。

不要在粗糙的表面或屋面板表层压型钢板

上拖拉屋面板表层压型钢板，其它的东西如工具等也不能在屋面板表层压型钢板

表面上拖行。

当沿着屋面板纵向行走时，要在其凹槽中行走，当沿着屋面板横向行走时，

尽量靠近或踩在屋面支撑点上。

通常应尽量使载荷均衡地分布在脚底，不要集中

于脚跟或脚尖。

穿软底平底鞋，不要穿条状沟纹底鞋，这种鞋容易嵌入小石子。

刚拆卸的屋

面板表层压型钢板表面较油腻。

行动时要十分小心。

工地切割屋面板表层压型钢板是不可避免的，但要注意保护其它的板，因电

锯切割会产生金属颗粒。

如果必须放在其它屋面板表层压型钢板上切割，被切割

的屋面板表层压型钢板与下层屋面板表层压型钢板之间需放一保护物，并且使屋

面板表层压型钢板正面朝下，同时最好在电锯里放金属切割刀。

与金刚砂轮切割

相比，这样做可产生较少的金属颗粒，且切口较平整光滑。

在一般的屋面和泛水板安装作业中，自攻螺栓、钻孔、手锯、电锯、或其它

的操作等均会在屋面上邻近地区留下金属碎屑，这些碎屑和其它杂物（铆钉、铁

钉、螺灯等）必须尽快从屋顶、泛水板、天沟等处消除掉。

把这项工作作为每天

的结束工作。

特别是在整个屋面安装完成后，更不能免除。

忽视这项工作，将使

金属碎屑氧化而导致表面形成污点。

当以铁、铜、铅等为基材的物品与镀铝锌板

表面接触，且共同暴露在潮气或有冷凝水的环境中，将会造成镀铝锌层的破坏，

从面导致钢板的腐蚀。

屋面板表层压型钢板吊至层面准备开始安装时，请注意确保所有的屋面板表

层压型钢板正面朝上，且所有搭接边朝向将要安装的屋面这边。

否则不仅会翻转

屋面板表层压型钢板还会使屋面板表层压型钢板调头。

成捆的屋面板表层压型钢

板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条跨中，在固定第一块板之

前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置

上。

当第一块屋面板表层压型钢板固定就位时，在屋顶的较低端拉一根连续的准

线，这根线和第一块屋面板表层压型钢板将成为导线，便于后续屋面板表层压型

钢板的快速安装和校正。

然后寻每一屋面区域在安装期间要定段检测，方法是测量已固定好的屋面板表层压型钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出

现移动和扇形。

在某些阶段，如安装至一半时，还要测量从已固定的屋面板表层

压型钢板顶、底部到屋面的远边或完成线的距离，以保证所固定的屋面板表层压

型钢板与完线平行。

若需调整，则可以在以后安放和固定每一块板轻微的作扇形

调整。

直到屋面板表层压型钢板达到平直度。

根据施工图纸，将网架屋面板成套堆放在材料堆放场上，把成套网架屋面板

吊装到设计位置，随吊随连接固定。

彩钢板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。

当使用螺栓时,应配用

较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。

墙面的螺栓应整齐.

对称,间距均匀。

用于转角处的彩钢板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。

转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的彩钢板墙面保持顺平竖直。

转角板转角处的连接应整齐一致。

水平.垂直方向均应成直线,无明显错位连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。

安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还

应遵守下列原则:

1）屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。

2）屋面板在条件允许的情况下不得搭接。

必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭

接点必须落在檩条上或支撑上。

当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于

250mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于180mm。

搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。

所有搭接

缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。

凡顺坡长方向必须

搭接的屋面板,首推暗扣型板。

用自攻钉把暗扣板专用固定座固定在檩条上，然

后将暗扣板铺设在专用支座上，在板波峰处将搭接部分用专用夹具夹紧，板就整

体固定了。

施工过程中不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水

屋面板（瓦楞型）的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。

包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水

方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。

屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。

7.3.屋面玻璃的安装

玻璃为易碎物品，须小心吊装，以防碰坏，造成损失。

玻璃运抵现场后,应按施工先后顺序存放,堆放夹胶玻璃屋面的地面应尽量保持平坦,再垫上木条，上铺聚苯乙烯泡沫板,使玻璃底部尽量与垫层均匀接触,另在倚靠墙面也应加垫聚苯乙烯泡沫板，以防止玻璃破裂。

（一）准备工作

骨架涂装进行完之后，下一步就要进行玻璃安装，它是一项十分细致、精确

的整体组织施工。

首先应根据玻璃尺寸在骨架上弹出玻璃定位线，检查工具材料

是否齐全正常，安全措施是否可靠，高空作业的工具和零部件要有工具包和可靠

放置，防止物体坠落伤人或击碎玻璃。

待一切检查完毕后才可安装玻璃。

（二）玻璃选择及要求

玻璃主要采用夹胶玻璃。

厚度通过设计和计算一般为10mm、12mm、14mm等规格。

所有玻璃的边缘均要求磨平，以防止在施工和维修过程中割伤身体。

玻璃周边磨平是为了防止切割玻璃后如有小缺口，受外力作用后容易在该处产生应力集中使玻璃开裂。

（三）贴双面胶带

1、安装玻璃时，一般宜先从屋脊开始，顺序向下装配，装玻璃之前，应根

据骨架上弹出的玻璃定位线，在骨架上面四周内侧贴双面胶带。

2、我国目前使用的双面胶带有两种材料制成，这两种双面胶带为聚胺基甲

酸乙酯（又称聚胺酯）和聚乙烯树脂低发泡双面胶带。

3、双面胶带选择，要根据玻璃屋面承受的风荷载、高度和玻璃块的大小，

同时要结合钢方管或铝合金型材的重量以及注胶厚度来选用双面胶带。

4、双面胶带在受力后只允许压缩10%，注胶厚度一般为7mm，所以宜用8mm厚度的双面胶带，这样，压缩10%后胶带厚度为8-（8*10%）=7.2mm，符合注胶厚度。

5、当玻璃屋面风荷载大于1.8kN/㎡时，宜选用中等硬度的聚胺基甲酸乙酯

低发泡间隔双面胶带。

6、当风荷载小于或等于1.8kN/㎡时，宜选用聚乙烯低发泡间隔双面胶带。

（四）、玻璃安装

1、双面胶带贴好后，应将双面胶带上面保护纸揭开。

对于小块玻璃宜选用

人工吸盘辅助安装；

对于大块玻璃可采用机械吊装，安装前要把玻璃擦干净以免

吸盘附着时发生漏气现象，产生不安全隐患。

2、玻璃安装时要对玻璃精确定位，保证玻璃定位后与在骨架上弹出的线相

符合，用拉线控制，使同一条骨架上的玻璃外缘与所在骨架中心线平行，并在同

一条直线上。

3、同一个骨架面上的玻璃装好后也应在同一个面上，并和所在骨架面平行。

（五）、注结构硅酮密封胶

1、装好部分玻璃之后（天气不下雨、风力小时可多装一些玻璃或全部将玻

璃装好），用软管胶枪在骨架和玻璃之间的缝隙处注结构硅酮密封胶。

2、在施工前要做结构硅酮密封胶与接触材料的相容性试验。

性能检测合格

后，并