钻孔灌注桩专项施工方案冲击成孔Word格式.docx

钻孔灌注桩专项施工方案冲击成孔Word格式.docx

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桥位所在地属中亚热带季风温润气候，具有明显的季节特征，气候温和，四季分明，热量充足，雨季集中，无霜期长。

春温多变，夏秋多旱，严冬期短，暑热期长。

平均年降雨量大于1300毫米。

雨水充沛，气候温暧湿润。

雨季集中于四、五、六月份，冬春交替期对施工有一定的影响。

地表水系发育，均为资江支流水系。

水位和流量受降水影响明显，陡涨陡落。

一般每年4～7月为汛期，5月份为水位最高期；

每年10月至次年3月为枯水期，流量较少。

地下水主要有孔隙水、岩溶裂隙水。

孔隙水主要赋存于河流的河漫滩、阶地砂卵石层中，受大气降水和地表水的补给，水量较丰富，径流条件较好；

岩溶裂隙水主要赋存于线路沿途岩石的风化裂隙中，受大气降水补给，水量较小。

地下水位基本平河水面。

河水水质良好，对混凝土无侵蚀，可用于工程施工。

1、春光大桥变更设计施工图

2、春光大桥重新勘探地质勘探报告

3、春光大桥施工组织设计

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

6、《桥涵》公路施工手册（人民交通出版社，1999.11）

7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

8、《公路工程集料试验规程》（JTGE42--2005）

9、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30--2005）

10、《公路桥涵地基与基础设计规程》（JTGD63-2007）

春光大桥60根桩，平均桩长为33米，按每台桩机每天（24小时）进尺3~4米，完成每根桩8~11天，考虑到一些不可预见因素，每根桩平均用时15天，60根桩需要900天。

安排5台桩机施工，2010年6月底可完成全部桩基础施工。

（附桩基础施工进度横道图）

四、施工技术方案

1、成孔方案选择

根据春光大桥地质勘察报告，大桥位于岩溶发育地区，桥位处的水文及地质构造复杂。

桩位跨河道由于当地村民长年挖砂，河面水深约5~6米，其下依次为卵石层，泥质粉细砂层，灰岩层。

根据以上地质情况，桩基础成孔采用冲击钻，河中施工平台采用筑岛法，如遇流砂层或空溶洞造成塌孔则采用钢套管护壁的方法施工。

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1掌握场地的工程地质和水文地质资料；

2.1.2读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。

2.1.3准备施工用的各种报表、规范。

2.2现场准备

2.2.1对桩位进行测量定位自检，监理复核；

2.2.2护筒埋设检查、测量复核；

2.2.3泥浆池、沉淀池的检查；

2.2.4检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；

2.2.5检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。

2.2.6备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。

2.3主要机具设备

750型搅拌机、自动配料机、输送泵、冲击钻机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗、泥浆泵等。

2.4劳动力计划安排：

配备技术员2人，负责质量管理（轮班作业，必须做到有人施工就有人做技术指导）；

配备管理人员2人，全面负责现场施工管理工作（轮班作业，必须做到有人施工就有人管理）；

技工3人，普工10人，共计19人。

本工程施工负责人为：

项目技术负责人和现场施工负责人。

3施工工艺流程和施工方法

3.1施工工艺流程

冲击钻钻孔灌注桩施工顺序为：

初步放样→（筑岛）→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。

3.2施工工艺要点

3.2.1初步放样：

施工前先修路、平整场地，清除桩基位置的杂草和淤泥，换填粘土并刮平压实，使施工机具顺利进出，确保钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪定位、水准仪定标高，桩基础中心与设计误差不应大于50mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。

3.2.2筑岛：

a、在河中钻孔施工时，施工机械无法操作，必须进行筑岛。

筑岛用泥沙在河中就近挖取，运距150m~200m。

筑岛宽度以最外侧桩基础外沿加宽3m作为护道，筑岛后整个场地用压路机压实。

筑岛高度高出河水面1m。

迎水面一侧边坡采用1：

1.5，背水面一侧边坡采用1：

1。

筑岛后为保证河水、施工道路通畅，筑岛时可在6#~7#桥墩之间用9节直径为1.5米的圆管涵每3节一排，共三排做为排水和连接两岸的通道。

b、在筑岛之前必须将堰底下河床底上的树根、石及杂物清除干净。

C、若筑岛迎水面有受冲刷的危险时，可在外坡面用麻袋或土工织物加以防护。

附筑岛施工图

3.2.3钻机就位，护筒埋设，恢复定线：

a钻机安放要稳定牢固。

钻机底座要平稳，不得产生位移和沉陷，钢丝绳、冲击锤、护筒中心应在一条线上。

b护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔。

c护筒内径比桩径大200~400mm，连接处应平整光滑，要求筒内无突出物，耐拉、压，不漏水。

护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。

护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

d护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

3.2.4钻孔：

应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。

3.2.4.1泥浆的配制：

为保证中层易坍塌流砂层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。

泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。

造浆用粘土应符合下列技术要求：

胶体率不低95%

含砂率不大于4%

造浆率不低于0.006m3/kg~0.008m3/kg

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度1.25~1.4

漏斗粘度28s

含砂率<

4%

胶体率>

95%

失水量<

30mL/30min

当泥浆性能达不到以上要求时，可适当膨润土或其它添加剂，如CMC或FCI等。

在添加各种外加剂时宜先做试配，制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量。

每循环周期相对密度差不宜超过0.01。

3.2.4.2冲击钻钻孔注意事项

①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，能有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

④钻进过程中，每进5~8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层流砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

⑤冲击钻采用一次成孔方法成孔，钻管内的泥渣和泥浆要经常有掏渣筒掏渣，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

3.2.5成孔检测、清孔

3.2.5.1成孔检测：

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。

孔的中心位置应在±

100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。

3.2.5.2清孔

①钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，合格后才可清孔。

②清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。

本桥采用掏渣法和喷射法相结合，就是施工中通过掏渣初步清孔后，用一根水管插到孔底注入高压水使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出达到清孔标准后即可停止清孔。

再在灌注前对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。

③清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03~1.1，沉淀厚度不大于设计规定，即满足清孔标准。

④钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。

不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

3.2.6钢筋笼的制造和安放

钢筋笼在钢筋加工现场采用卡板成型法分段制作，运至现场吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用双面焊和单面焊，焊条采用J502，焊缝长度：

双面焊为5d，单面焊10d。

并将接头错开100cm以上。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用Φ25的钢筋设置一道加强筋。

在主筋外侧焊接钢筋“耳朵”控制混凝土保护层厚度。

为了检测成桩质量，在钢筋笼内设有三根φ57x3.5的检测钢管，下口用A3钢板焊死，成120度布置，沿桩通长敷设，并超出桩顶50cm。

检测管应与钢筋笼焊牢，要保证长度及确保不漏水。

钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。

3.2.6.2钢筋笼的安放：

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面的一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±

5cm。

3.2.7下导管

下导管：

导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。

吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30~50cm之间。

3.2.8灌注水下砼及应注意事项

3.2.8.1灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。

灌注的时间控制在初凝时间内2.5h完成。

3.2.8.2首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。

首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

3.2.8.3砼拌和物采用输送泵运输，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行调整。

3.2.8.4首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表示出现事故，按应急方法处理。

3.2.8.5灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

3.2.8.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

3.2.8.7当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

3.2.8.8拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。

已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

3.2.8.9在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

3.2.8.10当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：

尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。

当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

3.2.8.11在灌注过程中，应防止污染环境和河流。

3.2.8.12为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。

一般为0.5~1m，深桩为1m。

3.2.8.13处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。

3.2.8.14在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

3.2.8.15有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。

3.2.9破桩头：

由人工用风镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶砼密实，平整、干净。

3.2.10成桩检测

砼强度达到后做桩基检测。

1成孔过程关键点质量控制

1.1孔底沉渣控制

孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。

泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1．1～1.2、粘度为18～25s为宜。

钻孔结束后，施工单位在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；

二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。

钻孔完毕后监理人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；

要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。

1.2孔壁坍塌控制

孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。

施工人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；

其次必须严格按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；

在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，要及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。

1.3扩径和缩径控制

扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。

缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。

为避免扩径的出现，施工人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；

为避免缩径的出现，钻孔前施工人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应要求采用失水率＜3～5ml／30min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20～25mm为宜。

2灌注过程质量监控

2.1混凝土坍落度控制

混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。

要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，施工人员必须重视以下几点：

①制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用；

②混凝土的配合比要通过试验确定；

③做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行投料；

④要设有专人对搅拌室的混凝土进行坍落度等指标的检验；

⑤按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性。

2.2导管埋深控制

导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。

施工人员应在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1．0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；

在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在1～6m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。

2.3钢筋笼上浮控制

在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：

①钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；

②混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；

③混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。

另外，施工时做好如下控制措施：

①在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（Ø

20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；

②用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；

③当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1．5m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。

2.4桩头质量控制

有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。

在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。

在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。

另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。

施工人员必须重视影响桩头质量的因素，要求采取如下控制措施：

①严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；

②施工中应测准混凝土上升面标高；

③应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5～1.0m的超灌高度；

④清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重≤1．25、粘度≤28s；

⑤在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在1～6m范围。

1、树立安全第一，预防为主的指导思想，严格执行安全生产规章制度和操作规程，明确岗位责任制，加强安全工作检查监督，确保安全生产。

2、定期进行安全教育，重点对班、组长及电工、焊工、机械设备操作手进行培训和考核。

3、工地内设置各种安全标志，夜间施工作业应有充分的照明设施。

4、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。

5、加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。

6、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

7、冲击成孔机操作时应安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。

钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。

8、随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。

9、冲击钻具应平稳起吊，防止冲撞护筒和孔壁，钻具进出孔口时，严禁孔口附近站人，停钻时孔口加遮盖防护。

在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。

10、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。

非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空；

输电线用185铝芯，三相五线架至施工现场。

对焊机系大用电设备，从各配电房设专线供电。

所有用电设备均采用一机一箱一开关，三级配电二级保护。

11、经常检查冲击钻头、钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置灵活与否，防止夹钻、卡钻或掉钻。

12、废弃的泥浆等应按有关规定处理，不得随意排入河道。

1、建立健全管理组织机构。

工地成立以项目经理为组长，各业务部室和生产班组成员的文明施工和环保管理组织机构。

2、加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。

3、制定各项规章制度，并加强检查和监督。

4、开展“5S”活动和各项竞