航空维修企业6S管理在实践教学中应用研究与实践Word文档下载推荐.docx
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2.9“安全”的具体内容11
2.10劳动保护的一般知识11
2.11“素养”的具体内容12
第三章“6S管理”在宁波星箭航天机械有限公司实施与应用14
3.1“6S管理”在航空维修企业的实施方法14
3.2“6S管理”的实施原则15
第四章借鉴企业“6S管理”，在学校中展开实施方案16
4.1实训“安全”展开方案16
4.2专业技能实训课教学中6S管理实施细则，量化考核标准16
4.3“6s管理”中渗透环保、节能减排的教育17
4.4教学中引入“6S管理”的预期效果18
参考文献20
致谢21
摘要
航空产品作为一种高科技含量的产品，其具有技术高新、结构复杂、要求严格、容错率低的特点，因此对航空维修企业的管理工作提出了越来越高的要求与管理需求。
“6S管理”早在1955年就被应用至航空类企业管理基础之上，并得到大力推广和实际应用。
因此，有必要以先进的现代管理理论作为指导，通过实践学习，成熟航空维修企业的借鉴讲“6S管理”逐步推进至教学。
本文从航空维修企业管理中的“6S管理”实践中吸取要点，联系到学校实训期间“6S管理”的展开方式，探讨“6S管理”在航空维修企业维修工作管理中的教学应用与实践，对进一步规范航空维修企业管理工作和革新管理方式具有重要意义。
［关键词］：
6S管理；
航空维修企业；
实践教学；
实践
第一章“6S管理”定义
1.1“6S活动”的起源与发展
早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。
当时他们推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了当时的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。
随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：
安全（safety）成为6S管理。
“6S活动”作为质量管理的基础工程，最早是由日本丰田公司从现场管理实践中总结而来，并且广泛应用于现代企业管理中。
其基本理念是：
通过创造和保持一种清爽、洁净的工作环境，振奋员工的工作精神，增强责任感，规范工作行为，提高工作质量，减少工作失误，降低故障率，提高产品合格率。
“6S管理”于1995年引进香港，当时主要应用于WTO日资企业，当时保持这样的理念：
认真对待每一件小事，有规定并且按规定做。
2000年后我国的海尔、美的、正泰等大型国有企业及大型民营企业中得到了推广，其理念与国内大型生产型企业目标与改进方向截然相同。
受到各个行业的广泛应用与认可，同时航空维修企业中也得到认可，并在我国各大航空维修企业与军队飞机制造维修企业广泛推行。
1.2“6S管理”的组成
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：
培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
第二章“6S管理”具体内容
2.1“整理”的具体内容
“整理”的含义：
整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。
“整理”的目的：
A.腾出空间，改善和增加作业面积。
B.现场无杂物，人行道通畅，提高工作效率。
C.防止误用、误送。
D.塑造清爽的工作场所。
“整理”的作用：
A.消除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金。
B.消除管理上的混放、混料等差错事故，有效防止误用、误送。
C.有效的利用空间，可以使现场无杂物，通道顺畅，增大作业空间。
D.对物料、物品进行分类、有序的放置，减少寻找时间，提高工作效率。
E.减少碰撞，保障作业安全，提高产品质量。
F.有序的工作场所更便于安全，提高产品质量。
G.使员工心情舒畅，工作热情高涨。
“整理”的要点：
在“整理”中有三个非常重要的基准：
A.“要与不要”的基准。
B.“明确场所”的基准。
C.废弃处理的原则。
内容如下：
“要与不要”的基准非常明确，通过目视管理进行有效的标识，就能找出差距，这样才有利于改正。
“明确场所”的基准：
不用的东西——处理掉；
不太常用的东西——放在较远的地方；
偶尔使用的东西——安排专人保管；
经常使用的东西——放在身旁附件；
能迅速拿来的东西——放在身旁附近；
拿来拿去十分花时间的东西——只留下必要的数量。
“废弃处理”的原则：
工作失误、市场变化、设计更改等因素中，有许多是企业或个人无法控制的。
因此，不要物是永远存在的。
对不要的处理方法，通常要按照两个原则来执行。
即一：
区分申请部门与判定部门；
二：
有统一的部门来处理不要物。
2.2“整理”的推进步骤
如图所示，“整理”的流程大致可分为现场检查、分类、归类、制定基准、判断“要”与“不要”、处理以及现场改善的7个步骤。
对于“6S管理”来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。
2.3“整顿”的具体内容
“整顿”的含义：
整顿是把需要的事、物加以定量和定位。
“整顿”的目的：
（1）工作场所清楚明了。
（2）工作环境明亮、整洁。
（3）消除过多的积压物品。
（4）工作秩序尽然有序。
“整顿”的作用：
整顿是一种有效提高工作效率的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。
“整顿”的作用具体分为以下7点：
（1）提高工作效率减少浪费和非必须的作业。
（2）将寻找时间减少为零。
（3）出现异常情况（如丢失、损坏）能马上发现。
（4）创造一目了然的现场，即使非本岗位的人员也能明白要求和做法，
（5）不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
（6）缩短换线、换工装夹具的时间。
（7）标识清楚，保障安全。
“整顿”的具体内容分为以下四点：
一、定点
定点也称定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置
的场所。
二、定容
定容是为了了解决定用什么容器与颜色的问题。
三、定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
四、定点定量的重要工具：
行迹管理
行迹管理是物品摆放的一种方法，就是把物品的投影形状在放置它的板、墙
上、用笔画出来，或用刀挖出来，然后把物品放在上面，好处是，任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放、什么物品不见了。
这样有助于保持物品存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来。
2.4“整顿”的活动要点
“整顿”活动的要点分为以下5点：
（1）彻底落实前一步的整理工作。
（2）物品摆放要有固定的地点和区域，放置场所明确，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。
（3）物品摆放地点要科学合理。
（4）物品摆放目视化，昼使物品做到过目知数。
摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别，如地板画线定位、对场所物品进行标识等。
（5）生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量保障生产安全。
“整顿”的过程：
分析情况明确场所、明确方法、明确标识，其中我们把场所、方法和标识说成是整顿的三要素。
判断整顿三要素是否合理的依据是在于是否能够形成物品容易放回原地的状态。
2.5“清扫”的具体内容
清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫是点检。
清扫过程是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净明亮。
“清扫”的目的：
（1）提升作业质量。
（2）保持良好的工作环境，可令人心情愉快。
（3）干净亮丽的环境，创造“无尘化”车间。
（4）是零故障的基础工作。
清扫的作用：
（1）提高设备性能。
（2）贯彻保养计划。
（3）减少设备故障。
（4）提升作业质量。
（5）减少脏污对产品品质的影响。
（6）减少工业伤害事故。
“清扫”实施要点：
“清扫”就是使现场达到没有垃圾、没有脏污的状态，虽然已经“整理”、“整顿”过，要用的东西马上就能取得，但是被取出的东西处于被正常使用状态才行。
达到这种状态就是“清扫”的第一目的。
“清扫”过程：
（1）建立“清扫”责任区，自己使用的物品，如设备。
工具等，要自己“清扫”，不增加专门的清扫工。
（2）执行例行扫除以清理脏污，对设备的清扫应着眼于设备的养护保养。
“清扫”设备要同设备的点检相结合，“清扫”即点检。
（3）调查污染源，予以杜绝或隔绝，清扫也是为了改善。
（4）建立“清扫”基准作为作业规范，一个好的作业基准是使用明亮的工作场所得以保持的依据。
2.6“清扫”的推进步骤
“清扫”的推进步骤：
第一步：
员工教育。
对员工的教育是做好清扫工作的第一步，也即是清扫的准备工作。
许多人认为清扫是一件非常简单的事情，只是单纯的大扫除而已。
其实并非如此，清扫工作的前期教育是非常重要的，只有对员工实施教育，培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才会自觉地完成清扫工作。
员工教育分为以下4点：
（1）安全教育。
对员工进行的安全培训是通过对安全事故的剖析。
（2）设备保养教育。
有效的设备保养是延长设备寿命最好的方法。
（3）设备基本构造的知识培训。
（4）技能提升教育。
指导并组织员工学习相关的清扫标准，提升员工的基本工作技能，明确清扫工具、清扫的位置、清扫应该达到的标准及作业方法。
第二步：
实施区域责任制。
对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人负责的死角。
第三步：
彻底的清扫。
从工作场所扫除一切垃圾灰尘，作业人员要自己动手清扫而非让清洁工来代替。
第四步：
清扫点检机器设备。
设备应是一尘不染，干干净净的，并且要时时保持设备的最佳工作状态，只有这样才能使产品质量有所保证。
细致的清扫是最能发现问题的，我们应边清扫边改善设备的状态。
把设备的清扫与检查，保养与润滑结合起来。
清扫就是点检，通过清扫把污秽、灰尘，尤其是原材料加工时剩余的那些东西清除掉。
第五步：
整修。
对清扫中发现的问题，要及时进行整修。
、
第六步：
制定相关的清扫标准。
清扫标准的具体内容包括：
明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等各种项目。
这个区域是谁负责清扫、保管，多长时间清扫一次，会议室、电视机、计算机、机器设备等也都要明确责任人。
2.7“清洁”的具体内容
“清洁”的含义:
“清洁”是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理整顿、清扫、安全进行到底，使之制度化、标准化。
“清洁”的目的:
（1）通过制度化、标准化维持前面4S的结果，培养良好的工作习惯。
（2）形成卓越的企业文化，提升企业形象。
（1）美化工作场所。
（2）维持安全的工作环境。
（3）增加客户的信心，创造明朗、整洁的工作现场。
（4）维持已经取得的成果并持续改善。
“清洁”的注意点：
（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人工作热情。
（2）不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
（3）员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
2.8“清洁”的推进步骤
“清洁”活动推进的要点：
（1）职责明确。
公司里所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫、安全的责任者，没有无责任者的区域或设备。
（2）重视标准化工作。
对整理整顿、清扫、安全工作，如果不进行标准化，员工就只能按自己的理解去做，实施的深度就会很有限，就只能进行诸如扫扫地、擦擦灰、摆放整齐一点之类的事情。
要彻底地进行整理、整顿、清扫、安全工作，就应该重视作业的标准化工作，以维持整理、整顿、清扫、安全工作必要的实施水准，避免由于作业方法不正确导致的实施水准不高、工作效率过低和可能引起的对设备和人身造成的安全事故。
（3）形式金多样的考核检查。
目前，推行6S管理的企业在清洁时常采用的方法主要包括：
红牌作战、3U-MEMO、目视管理以及查检表等，这些方法和工具能够有效推动6S管理的顺利开展。
（4）新人教育。
对新人的教育非常重要，有些企业新人上班前三天全天都在在进行6S管理工作，虽然非常辛苦，但非常有效地传递了本企业十分重视6S管理的理念，以及必须接受的心理准备。
不能对新人及时灌输6S管理理念，6S管理就容易受新人的“坏习惯”的影响，久而久之又回到启动前的状况。
2.9“安全”的具体内容
“安全”的含义：
所谓“安全”，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。
“安全”管理的目的分为以下4点：
（1）保障员工的安全。
（2）保证生产系统的正常运行。
（3）建立系统的安全管理体制。
（4）减少经济损失。
“安全”管理的作用：
（1）无安全事故，生产更顺畅。
（2）让员工放心地投入工作。
（3）没有伤害，减少经济损失。
（4）有责任有专职，万一有灾害发生时可以紧急对应。
（5）管理到位，客户更信任和放心。
“安全”管理的实施要点分为以下4点：
（1）建立系统的安全管理体制。
（2）重视员工的教育培训。
（3）实行现场巡视，排除隐患。
（4）创造明快、有序、安全的作业环境。
2.10劳动保护的一般知识
在“6S管理”中安全生产中已经形成一定的行业标识，其具有广泛通用性与认可性。
如通过“颜色”“标识”“形状”等具体表现形式表达安全生产的着重点与注意事项。
如：
“安全”颜色：
“安全”颜色是用来表达禁止、警告、指令、提示等安全信息含义的颜色。
安全颜色通常是红、黄、蓝、绿四种颜色。
红色：
一般表示禁止、停止。
蓝色：
一般表示是必须遵守指令。
黄色：
一般表示警告和注意。
绿色：
一般表示是一种指示，说明安全状态后可以通行。
“安全”标识：
安全标识通常指安全标志和安全标签。
安全标志是由安全色、几何图形和形象的图形符号构成，用以表达特定的安全信息。
使用安全标志的目的是提醒人们注意不安全因素，防止事故的发生，起到安全保障的作用。
不过要注意的是，安全标志本身并不能消除任何危险，也不能取代预防事故的相应设施。
“安全”标志分禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志四类：
①禁止标志的含义是禁止人们的不安全行为。
②警告标志的含义是提醒人们对周围环境引起注意，以避免可能发生的危险
③指令标志的含义是强制人们必须做出某种动作或采用防范措施。
④提示标志的含义是向人们提供某种信息。
⑤安全标志牌应设在醒目的地方，人们看到后有足够时间来注意它所表示的内容。
2.11“素养”的具体内容
“素养”的含义：
所谓“素养”，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，遵守规则，并按规则去执行。
6S管理始于素养，也终于素养，它的核心是提高参与者的素质。
“素养”的目的：
（1）促使人人有礼貌、重礼节，进而形成优良风气，创造和睦的团队精神。
（2）让企业的每个员工，从上到下，都能严格遵守规章制度培养有良好素质的人才。
（3）创造一个充满良好风气的工作场所。
素养强调的是持续保持良好的习惯。
它是一个延续性的习惯，就好像一个人每天早上起来，都习惯刷牙、洗脸，如果哪一天没刷牙、洗脸，就会感觉极不舒服，这就是一种习惯。
“素养”的作用：
（1）教育培训，保证人员的基本素质。
（2）推动前面5个S，直至成为全员的习惯。
（3）使员工严守标准，桉标准作业。
（4）形成温馨明快的工作氛围。
（5）塑造优秀人才并铸造战斗型的团队。
（6）提高全员文明礼貌水准。
“素养”的表现：
（1）公司的每一位员工应该遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。
如下8点：
①从早会开始维护及培养“有规定按规定做的习惯”。
②要有强烈的时间观念，遵守出勤和会议的时间。
③良好的文明礼貌习惯。
④工作应保持良好的状态。
⑤每一个员工，衣着要得体。
正确的佩戴厂牌或工作证，待人接物诚恳。
⑥认真、敬业。
⑧尊重别人，为他人着想。
（2）遵守社会的公德，热心公益事业。
（3）有责任感，敬老爱幼，关心家人。
（4）信任别人，有宽阔的胸怀。
第三章“6S管理”在宁波星箭航天机械有限公司实施与应用
3.1“6S管理”在航空维修企业的实施方法
在实施“6S”管理工作过程中，可将具体环节划分为动员、策划、实施、验收4个阶段。
（1）动员：
广泛发动，全员参与，教育员工结合日常生产活动深入领会制度、规定的精神实质，把规章制度贯彻落实到生产工作的方方面面。
（2）策划。
公司制定出“6S”管理实施细则。
细则内容应涉及厂区内外环境及生产（工作）秩序的整顿、各单位内部“6S”管理的实施办法、各部门及各类人员达标标准。
达标标准可由以下相关部门制定。
A.公司“6S”管理推进办公室：
制定《生产作业场地和设施色彩规定》。
B.机动处：
制定《入厂设备存放、拆箱、安装规定》、《设备标牌及标识内容规定》。
C.制造工程部：
制定《生产现场定置管理规定》。
D.质量保证部：
制定《废品存放管理和废品箱标识规定》。
E.生产调度部：
制定完善《库房管理规定》、《工具箱、工作台摆放规定》《工位器具标识及摆放的管理规定》。
F.基建处：
制定《厂内施工管理规定》。
G.发展规划部：
制定《责任区划分图》、《厂区工业垃圾存放及转运办法》、《办公室物品摆放规定》、《部门（办公室）门牌标识管理规定》。
（3）实施。
企业各部门及每个员工均需严格依据策划过程中制定出的各种相关规定和标准从事生产制造工作。
实施过程中，企业管理者还可灵活采用定置管理、目视管理、定点照相、PDCA循环等管理技术与方法，以提高管理水平。
（4）考核验收。
首先制定出考核标准，考核标准是通过推进“6S”管理，企业各部门应达到的基本规定和要求。
根据本细则中的要求，各部门按自定考核评分标准内容进行自检，认为达标后，提交自检验收报告，报请公司“6S”管理推进办公室进行检查、验收。
考核验收结果与年终单位评先、领导干部年终业绩考核挂钩。
未按规定达标的单位将被扣发奖金，直到重新验收达标为止。
3.2“6S管理”的实施原则
实践证明，长期坚持“6S管理”可以克服和解决工作现场管理中存在的物品摆放凌乱、设备放置不当、设备保养不良、工具摆放不当等问题以及随之而来的安全问题等，使现场管理有一个本质的飞跃。
在飞机制造生产过程中推行“6S管理”，应把握以下：
（1）成立专门工作组。
成立“6S”管理推进领导小组，设立专门的推进机构和工作人员。
一个企业“6S管理”的推行要从最高管理者开始，自上而下、逐层推进。
（2）建立长效机制。
“6S管理”的推行工作要建立长效机制，要有坚持不懈的精神，将营造的组织氛围和培养个人的素质结合起来，组织氛围的营造可以促进个人良好习惯的养成，个人良好的习惯又有利于企业良好氛围的营造。
（3）加大宣传力度。
推行“6S活动”，要使各项标准制度落到实处，必须大力加强相关标准的宣传工作。
通过加强舆论宣传引导、建立规章制度、经常督促检查，使“6S”管理由表及里、由浅入深不断推进，从而促使各项生产活动在企业制度规范下有条不紊地进行，不断提升所属员工的素养，促进企业全面发展。
（4）完善考核机制。
定期对“6S管理”进行检查和评价是确保活动得以发挥成效的有效措施。
在推进过程中要建立管理责任制，分清职责，按级负责，切实做到谁主管谁负责，谁承办谁负责，杜绝推诿扯皮、玩忽职守的现象。
建立健全检查、评比、奖励、处罚等一系列规章制度，对各类规章制度进行清理、细化、量化，使各项标准更明确、更准确，操作更方便、更直观，进一步促进“6S管理”向常态化转变。
推行“6S管理”是强化企业基础管理的需要，是提高职工素质、培养团队精神、提升企业形象的需要。
通过推进“6S管理”工作，企业的工作环境将不断改善，员工的工作效率不断提高，员工素质和公司形象得到提升，航空器的质量将会更加接近国际先进水平。
第四章借鉴企业“6S管理”，在学校中展开实施方案
4.1实训“安全”展开方案
“6S管理”中首要是安全方面：
学校实训室的设备和作业场所的安全性设计，包含用电安全、用气安全、防静电等。
比如实训室安全方面设置：
在飞机维修实训室的基础设施配套建设上，加大投入做到科学合理、安全、环保。
实训室的设备和作业场所的安全性设计。
主要可以从这几个方面入手，规范梯子，支架摆放地点，对摆放区域用带颜色的地标线表明。
对工具的规范摆放，使之加以编号。
当工作结束后，按编号顺序清理工具，检查工具是否有遗漏，是否有损坏等。
在飞机钣金实训室的基础设施配套建设上规范用气、排气安全，对各个气路管件合理布置，输气管分类摆放，可利用颜色或者编号进行压力和用途的区分。
对高压气合理分类后，可以提高用气效率，降低成本。
即从安全方面提升实训室设施使用，也同时可以降低实训室用气所消耗的资源。
4.2专业技能实训课教学中6S管理实施细则，量化考核标准
一、对学生开展“6s管理”的思想动员：
开展“6s管理”的思想动员非常重要。
教师起十分重要的作用，教师必需收集大量的“6S管理”成功企业事例教育学生“6S管理”开展，是未来企业竞争的关键，是市场取胜的利
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