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0.5
3.2基坑开挖
基坑开挖采用长臂挖掘机开挖，基坑开挖至距基底15-30cm应立即停止开挖，改为用人工进行清理，禁止出现超挖现象，保证基底以下土体稳定,槽底以上15-30cm必须用人工修整底面，槽底的松散土、淤泥、大石块等要及时清除，并保持沟槽干燥，修整好底面，立即进行边坡支护、基础施工。
开挖出来的合格料，堆于基坑坡顶线3m以外，剩余部分弃置到指定弃土场。
每次基坑开挖过程中对开挖边坡进行校核，保证基坑开挖过程中不超挖也不欠挖，以防止开挖放坡过缓形成浪费或者开挖放坡过陡造成边坡坍塌。
基坑内积水要求及时排除，基坑两侧设置排水沟，每隔30米，设置一集水坑，及时排水。
坡底排水沟做成300mm×
300mm（净深×
净宽）的土沟作临时排水沟。
基坑顶层土方用挖掘机开挖，石方采用履带式单头液压岩石破碎机破碎岩石开挖，纵向分段横向分层倒退式进行，分层开挖深度不超过2.0m，基坑内的土石方用挖掘机倒运开挖，自卸汽车运土。
基坑开挖按施工分段跳跃式进行，每一施工段开挖长度约50~60m，以保证管廊施工有足够的施工面和排水沟。
在开挖过程中若遇其它管线或是古文物，应及时上报有关部门。
为保证施工安全，应在开挖坡壁两侧间隔15m埋设变形监控点，基坑开挖及时，测量人员应对监控点进行变形观测，并记录，如发现变形量过大，应立即停止施工，对边坡进行加固处理后再恢复施工。
在基坑两侧安装安全爬梯，供施工人员上下基坑；
人工开挖时要求观测员全程观测，基坑两边各安排一个安全员进行来回巡查，确保基坑内作业人员安全。
基坑开挖技术指标见下表
挖方和场地平整允许偏差值
序号
项目
允许偏差（单位：
mm）
检验方法
1
表面标高
+0.0-50
用水准仪检查
2
长度、宽度
-0.0
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
边坡偏度
不允许
观察或用坡度尺检查
填方段：
征地、场地清理后，首先分层填筑至综合管廊底标高，其次施工管廊主体结构，然后两侧同时分层填筑，最后施工道路部分。
3.3基坑支护
3.3.1基坑支护、支撑结构选型
综合管廊工程基坑支护设计根据现场实际开挖深度和地质情况而定，选取不同的支护形式。
一般挖方路段边坡采用喷射混凝土加钢筋网片支护，特殊支护加强路段主要分为土钉支护和拉森钢板桩支护两种支护形式，具体桩号见图纸。
3.3.2一般路段综合管廊基坑支护（管廊基坑深度在6.5m以内）
1）综合管廊基坑深度≤2m的段落
管廊基坑深度≤2m时，基坑开挖可不进行支护。
2）6.5m≥综合管廊基坑深度＞2m的段落
常规路基地段，管廊基坑深度在6.5m以内，可不考虑换填；
采用一级放坡，坡面采用喷射混凝土+钢筋网护坡。
一般路段基坑支护
3.3.3特殊支护加强路段土钉支护
深挖地段，管廊基坑深度6.5～27.4m；
采用二级至四级放坡，管廊坡面采用喷射混凝土+钢筋网护坡，分级高度为6.5m，台阶宽2m。
采用理正深基坑软件对深基坑稳定性进行计算，大部分满足稳定性，路面以下采用坡面护坡即可，即采用100mm厚C20砼、∅8@150×
150钢筋网，增加土钉等防护措施，道路以上边坡不处理。
3.3.4.一般路段喷射混凝土施工
3.3.4.1、喷射混凝土工艺流程
施工准备→混凝土拌制→初喷→钢筋网片绑扎→初喷面层→复喷至设计厚度→设置泄水孔→混凝土养生。
3.3.4.2材料要求：
一般段护坡喷射混凝土采用C20混凝土，钢筋网采用∅8@200×
200，局部段护坡土钉采用
25@150×
150，
32@150×
150，喷射混凝土采用C20混凝土，钢筋网采用∅8@150×
150。
材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2007）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）。
粗骨料最大粒径12mm，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。
3.3.3.2初喷要点
（1）喷射混凝土应在开挖后及时进行。
（2）检查开挖断面净空尺寸，清除松动土体和拱墙脚处的泥块岩屑等杂物。
（3）检查施工人员安全防护用品是否佩戴，干喷机是否就位并试运转。
（4）对施工所用原材料取样检验，检测指标必须符合规范要求。
A、喷射混凝土中的石子粒径不宜大于12mm，水灰比不大于0.45。
B、喷射混凝土用的骨料级配采用连续级配。
C、喷射混凝土用砂应选用硬质洁净的中粗砂，细度模数应大于2.5，含水率为5%-7%，砂中小于0.075mm的颗粒不大于20%。
D、喷射混凝土用水不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、pH值小于4的酸性水。
（5）喷射砼搅拌施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。
（6）喷射砼时，必须保证喷射砼的供应。
（7）选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；
压风进入喷射机前必须进行油水分离.
（8）输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。
（9）喷射混凝土的配合比设计应根据原材性能、混凝土的技术条件和设计要求通过实验要求选定，应符合如下要求：
A．胶骨比为1:
4-1:
5
B.水胶比为0.4-0.5
C．砂率宜为50%-60%
3.3.4.3.钢筋网片绑扎
钢筋网片采用绑扎，钢筋网片每边的搭接长度不小于网格边长或者20cm，将钢筋网片放入初喷面层中。
3.3.4.4.喷射混凝土至设计厚度8cm
首先对受喷面进行喷射混凝土20mm-30mm，然后挂网打入钢筋网片，继续喷射混凝土。
保证钢筋网有足够的保护层。
喷射混凝土采用现场拌合，作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层喷射。
喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。
喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
3.3.4.5埋设泄水管
泄水管间距3m*3m，倾斜角度5度，碎石填充，外包土工布，泄水管留孔具体见下图：
3.3.5.局部加强段施工工艺
局部段护坡土钉采用
局部加强路段见下图：
3.3.5.1土钉墙施工工艺
边坡修整→设置土钉（钻孔、插入土钉钢筋、灌浆）→绑扎、固定钢筋网→喷射混凝土面层→设置泄水孔
3.3.5.2设置土钉
钻孔前根据设计要求对定出的孔位做出标记和标号，孔径为土钉钉孔直径75～150mm，成孔倾角20度，孔长10m，定位偏差不应大于20mm，平面图及剖面图见下图：
3.3.5.3钻孔
（1）、采用干作业法钻孔时，要注意钻进速度，避免“别钻”。
要把土充分倒出后再拔钻杆，这样可减少孔内虚土，方便钻杆拔出。
（2）、在钻进过程中随时注意速度、压力及钻杆平直，待钻至规定深度后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水为止，然后拔出钻杆。
（3）、钻进时要比设计深度多100-200mm，以防深度不够。
3.3.5.2.3插入土钉钢筋
为使土钉居中，已保证钢筋处于孔位中心且注浆后保证其保护层厚度不下于25mm，土钉植入孔后设置井字钢筋见上图，与土钉钢筋焊接在一起，若孔中出现渗水，或者掉落沙土，应立即清理。
3.3.5.2.4灌浆
（1）、灌注材料采用水泥浆，水灰比不宜超过0.45～0.50，采用42.5普通硅酸盐水泥，为加快凝固，外加剂来调节所需工作度和早强时间，用砂浆搅拌机搅拌均匀后将注浆管插入注浆孔中。
（2）注浆采用清孔——底部灌浆——压浆的三步操作工艺。
先将注浆管插入锚管底部，用高压水清洗管孔，洗孔后再将注浆管插入孔内，距孔底250mm-500mm，并在孔口位置做上标记好进行检查，然后开始注浆，注浆强度等级不低于12MPa，3d强度等级不低于
6MPa，最后进行口部高压注浆，封孔。
注浆量根据场地土质及环境的实际情况进行调整，在管线处为保证管线的安全，防止因注浆造成管线变形出现事故，注浆量也要减小。
（3）、每次注浆完毕，应用清水通过注浆枪冲洗管路，以便下次注浆时能够顺利进行。
喷射混凝土见一般路段。
4.施工注意事项
（1）土钉支护应在排除地下水的条件下进行施工。
应采取恰当的排水措施包括地表排水、支护内部排水以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。
支护的内排水以及坡顶和基底的排水系统应按整个从上到下的施工过程穿插设置。
（2）施工开挖和成孔过程中应随时观察土质变化情况并与原设计所认定的加以对比，如发现异常应及时进行反馈设计。
（3）因详勘报告中未提供土钉与土体的界面粘结强度。
施工前需通过土钉的现场抗拔试验，测试土钉与土体的界面极限粘结强度。
土钉现场抗拔试验要求参见相关规范规定。
（4）土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷混凝土以前不得进行下一层深度的开挖。
当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡的基坑中部自由但应注意与分层作业区的开挖相协调。
（4）土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷混凝土以前不得进行下一层深度的开挖。
当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡
的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调.
（5）当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。
基坑的边壁
宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。
（6）土钉钉孔直径75～150mm，注浆强度等级不低于12MPa，3d强度等级不低于
6MPa。
注浆用水泥浆水灰比不宜超过0.45～0.50，并宜加入适量的速凝剂等外加剂用以促
进早凝和控制泌水。
施工时当浆体工作度不能满足要求时，可外加高效减水剂，不准任意
加大用水量。
浆体应搅拌均匀并立即使用，开始注浆前中途停顿或作业完毕后须用水冲洗
管路。
（7）喷射混凝土配合比应通过试验确定。
粗骨料最大粒径12mm，水灰比不宜大于0.45
，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。
其中全线，普通防护面积为97262.2m2，
局部路段需增加土钉等措施的面积为1166.2m2。
（5）土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷混凝土以前不得进行下一层深度的开挖。
当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。
4.安全注意事项
（1）、施工现场应采用两路供电线路或配备发电设备。
（2）、随时监测查看边坡变形情况。
（3）、遵守安全用电规定，严禁带电作业。
（4）喷射人员应穿戴防护用品。
高空作业交底内容：
1、从事高处作业人员首先应进行体检。
严禁患有高血压、心脏病、贫血、癫痫等疾病以及其它不适于高处作业者从事高处作业。
2、气候恶劣（六级及其以上强风、大雨、雷电、大雪、浓雾等）及夜间无足够照明时，严禁进行高处和起重作业，必要时应采取夜间施工安全措施。
3、高处作业面上的材料、所用的物料应堆放平稳，工具应随时放入工具袋（套）内，物料不可放置在临边或洞口附近，也不可妨碍通行和装卸，所放材料、物料的重量必须在高空作业平台的承重限度以内，切不可超重造成平台压垮而出现物体坠落伤害事故。
要随时清扫干净作业中的走道、通道板和登高用具。
传递物件要安全可靠，严禁抛掷。
4、高处作业搭设的云梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用；
作业用的梯子应坚固完整。
梯阶间距以30cm为宜，单面梯与地面夹角以60°
~70°
为宜；
作业使用的各种机电设备和索道、缆风绳、地笼等设施，应按有关的规定办理，并应指定专人负责定期检查，若遇大风、大雨、大雪、雷击后应立即进行检查维修。
5、高处作业与地面的联络、指挥，应有统一规定的信号、旗语、手势、哨音或采用报话器,不得以喊话取代指挥。
6、高处作业施工前，应由项目技术负责人逐级向施工队、班组、高处作业人员做好安全技术交底工作。
必须在高处作业各项安全技术措施落实和人身防护用品齐备且符合安全要求的条件下才能开始高处作业，不可在作业条件欠缺的情况下盲目作业。
7、作业人员上下通行时必须由斜道焊接爬梯或乘人电梯，不得攀登模板、脚手架、绳索上下。
严禁跟随起重物件或由井架等运送材料的设备上下。
8、脚手架的搭设应严格按施工组织设计来进行。
脚手架的操作面必须满铺脚手板，不得有空隙和探头板、飞跳板。
脚手架应牢固稳定，并经常清除杂物，冬季随时清扫积雪，在过道上有防护措施。
9、脚手架的拆除顺序应自上而下逐层进行，拆除时应设专人监护，防止非工作人员进入作业区内。
10、临近施工区域，对人或物构成威胁的地方，必须支搭防护棚，确保人、物安全。
基坑开挖作业交底内容：
⒈进入现场必须遵守安全生产有关规定。
⒉挖土中发现管道、电缆及其它埋设物应及时报告，不得擅自处理。
⒊挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾坍可能时，人员要立即离开并及时处理。
⒋人工挖土，前后操作人员间距离不应小于2m，堆土在1m以外，并且高度不得超过1.5m。
⒌每日须检查土壁及支撑稳定情况，不得将土和其它物件堆放在支撑上，不得行走支撑下。
⒍机械挖土，启动前应先检查离合器，钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。
⒎机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。
⒏机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的距离应符合安全操作规程要求，清底工人不准在机械回转半径下工作。
⒐机械应停在坚实的地基上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖土机履带至基坑边距离2m内停、驶；
运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。
10.电缆两侧一米范围内应用人工挖掘。
11.向汽车上卸土应在车子停稳后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过。
12.基坑四周必须设置1.5m高护身栏杆，要设置一定数量的临时上下基坑用的楼梯。
13.场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。
14.车辆进出门口的人行道下，如有地下管线、管道，必须铺设厚钢板，或浇筑砼加固。
15.在开挖基坑时，必须设有切实可行的排水措施，以免基坑积水，影响基坑土壤结构。
应在四周设置排水沟与汇水井，用水泵抽出基坑内积水，应保持基坑底无积水。
本段从地面至承台底大部分为粉土、黏土和粉质黏土，按规范要求，基坑开挖深度在5m以内的，开挖坡度按1：
0.5进行控制。
开挖深度大于5m的，采用钢支撑进行防护。
16.基坑开挖前必须摸清基坑下的管线排列和地质开采资料，以利考虑开挖过程中应急需要。
17.清坡、清底人员必须根据设计标高做好清底工作，不得超挖。
如果超挖不得用松土回填，以免影响基础的质量。
18.开挖出的土方，要严格按照施工组织设计的部位堆放，不得堆于基坑边缘，以免引起地面堆载超荷引起土体位移、板桩位移或支撑破坏。
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