抗滑桩施工专项方案Word格式.docx

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项目实行目标管理，高度重视，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成工程施工。

明确管理责任目标，做到岗位明确，责任到人，对每个工序都进行层层落实，层层把关。

（2）质量目标：

确保本项工程质量符合设计及施工规范要求。

（3）工期目标：

力争70天完成本项工程施工。

（4）安全生产目标：

杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。

（5）文明施工目标：

执行现场标准化管理，创文明施工现场。

（6）服务目标：

与各方密切配合，为本项工程施工创造良好的施工条件。

（7）技术保证条件

①熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。

提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。

②对业主提供的坐标和水准点进行复核，做好控制桩位和半永久性水准点的布设，作出放线测量报告并及时与建设方会签。

③搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。

④确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。

（8）施工协调：

①积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方协调会议，及时解决施工过程中出现的问题，确保施工顺利进行。

②服从公安、环卫等政府部门的安排，认真处理好与周边单位的关系，减少外来干扰，把主要精力投入施工，决不能因外界矛盾而影响施工。

③及时协调各班组之间可能出现的矛盾，做到人尽其能、物尽其用。

（9）施工工艺：

按抗滑桩施工工艺流程图组织施工。

（10）测量放样：

开始施工前，项目部组织测量人员对业主所提供的平面、高程控制点（网）及其成果进行复测，确认无误后进行控制桩加密，并形成测量成果，作为以后现场施工测量控制的重要依据。

并对拟使用于工程的测量器具进行检查，确保测量仪器在检定有效期内使用，并且要求测量人员持证上岗。

（11）根据滑坡的成因、场地施工条件、安全可靠和经济实用等原则，同时考虑到滑坡体整体稳定，计划采取减载、支护、排水及坡面防护同时施工的措施。

高边坡施工总的原则：

开挖一级、防护锚固一级；

逐级开挖，逐级防护。

（12）对高边坡地下水足够重视，完善综合排水设施。

必要时采取井点降水措施，为抗滑桩施工提供有利条件。

（13）施工开挖过程中随时进行地质核查，对边坡稳（滑坡）定性进行施工监测。

发现实际地质情况与设计不符时，或地质有异常变化时，立即向监理、设计单位及业主报告。

（14）水是诱发滑坡的主要原因，为此应尽量排干抗滑桩区域范围内的地表水，可分别设置截水沟、平台排水沟、边沟和纵向排水沟，并且在坡面上覆盖防水布，避免雨水冲刷坍塌。

（15）为了准确并及时掌握滑坡体动态情况，设置滑坡体变形监测点和监测岗，及时提出指导性施工意见以及评判滑坡体稳定性和工程治理效果，确保工程质量及施工人员安全.

四、编制依据

（1）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；

（2）《建筑桩基技术规范》（JCJ94-2008）：

（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

（5）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

（6）《混凝土质量控制标准》GB50164-92

（7）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

（8）《混凝土检验评定标准》GBJ107-87

（9）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003

（10）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96

（11）《工程测量规范》GB50026-2007

（12）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001

（13）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

（14）工地现场调查、采集、咨询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验及设备。

（15）国家及相关部委颁布的法律、法规和现行设计规范、工程质量验收标准、及本工程施工组织设计等；

五、施工技术要求

1、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计要求。

2、桩体须分三序开挖，及时做好护壁和锁口。

桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数量、布置必须符合设计要求，护壁钢筋搭接必须符合规范要求；

桩身混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝；

3、水泥、钢筋等主要原材料的各项指标必须满足设计规范要求，进场复试合格后才可用于本工程；

严禁使用不合格材料；

4、桩身混凝土浇注、钢筋连接必须满足设计规范要求，钢筋混凝±

强度必须达到设计强度；

5、桩体成孔后桩体嵌入持力层的深度应当符合设计要求，若不符合设计要求需请设计单位、地勘、监理单位等责任主体现场会商处理。

1、施工准备

项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑问进行了详细的整理。

在桩孔开挖前需对边坡及台地的地表裂缝进行封闭处理，防止地表水下渗而影响孔壁稳固；

然后对桩位区域的场地进行平整清理，平整高程以相应的桩顶标高为准，同时沿拟建道路及抗滑桩的走向，靠近道路内侧平整出施工场地，以便修筑施工道。

2、测量放样

按照设计的桩位进行施工放样。

依据设计坐标，用全站仪放出一序桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。

3、桩孔开挖

先将边坡开挖至桩顶下8米标高，留施工作业面，再按设计跳挖开挖方式分3序依次进行开挖，根据设计的锁口尺寸在原地面下挖10CM，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。

井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。

同时要在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；

雨季施工期间，应搭设雨棚。

备好井下排水、通风、照明设备。

本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置。

待井口混凝土强度达到70％后，方可进行提升设施的安装。

本工程地质条件复杂，按照设计要求，避免采用爆破方式。

所以项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。

具体操作如下：

⑴土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。

为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m；

挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。

桩口周围设围护栏。

每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。

操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。

局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。

（2）土方运输:

在孔口安装吊架,尽可能使用电动提升机，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。

在不具备使用电动提升机的时候，当使用绞架作为提渣设备时，应做好绞架的质量把关，控制好绞架安装质量。

孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。

挖孔桩挖土方式见下示意图：

（3）当挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后及时封孔。

4、钢筋砼护壁

①挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；

下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。

②为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋砼结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；

施工护壁的程序是：

首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用25的钢筋或小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。

当砼达到一定强度（一般为24小时）后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

依次循环类推进行挖孔施工；

护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。

抗滑桩井孔护壁图：

5、桩体钢筋笼的制作安装

①工艺流程

切割下料安装塑料保护帽做标识分类堆放钢筋吊装入井井下安装钢筋笼。

②切削下料

对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。

对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。

③钢筋吊装与安装

由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。

由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。

另外考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋笼的位置稳定和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井内安装钢筋笼时每隔2米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，与钢筋笼进行连接固定，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。

8、桩芯砼灌注

当钢筋检查验收隐蔽后，立即进行桩芯砼浇注。

（1）、准备：

砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。

准备工作内容如下：

砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C30，坍落度6～8cm，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。

提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。

检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。

（2）、砼下料：

串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。

（3）、砼振捣：

桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。

振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。

当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加100即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。

（4）灌注桩身砼的注意事项：

①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入

②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。

③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。

如果桩井内有积水应将积水排除干净。

在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。

对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。

混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。

若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。

每根桩要求一次性连续浇注完毕。

整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。

砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。

砼灌注高度应超出桩顶标高10CM,在浇筑挡土板时剔除浮浆。

桩身混凝土强度达到设计要求的75％，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。

⑨、挡土板施工

各区段抗滑桩施工完后，按设计要求分区、段进行挡土板施工。

挡土板钢筋采用φ12HRB335热轧钢，采用现浇C25混凝土分段浇筑。

挡土板27段宽4米一般板高8米板顶与开挖后地面线平齐，低端嵌入基岩一米以上，挡土板高度可根据实际情况增减；

在挡土板上设置3排泄水控，枞横间距2米，最低一排泄水孔高于基岩面30CM采用φ50PVC管制作。

⑩、桩身施工常见问题的处理

挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方：

常遇问题

产生原因

预防措施及处理方法

塌孔

1．地下水渗流比较严重

2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳

3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度

4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护

减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；

尽可能避免桩孔内产生较大水压差；

挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；

在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水

护壁水平裂缝

1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝

2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，

护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ10@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢

在护壁外产生负摩擦力

3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝

靠，以减少环向拉力；

桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；

裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；

如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时通知监理、设计和业主

截面大小不一或扭曲

1．挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。

2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径

3．模板安装不牢固，造成跑模。

挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；

加固好模板，确保模板的稳固性。

超量

1．挖孔时未控制截面，出现超挖

2．遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴

3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落

挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；

遇地下洞穴，用3：

7灰土填补、拍夯实；

成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置

a.每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。

b.挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；

c.挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：

抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。

桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。

孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层；

d.开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。

开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；

e.井壁塌方处理：

在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的80﹪前不宜拆除摸板顶撑。

当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。

并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑砼未达到设计强度的80﹪前不能拆除模板及顶橕。

F.孔内排水

挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用人工提升；

水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。

g.桩内涌水对桩孔开挖的影响及处理措施：

桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开挖边排水。

由于滑体岩石属于强风化，裂隙发育，加上地下水的渗透和润滑作用使孔壁岩石很不稳定。

在桩孔开挖过程中，有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的现象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬化的护壁混凝土胀裂。

为了解决这个事关施工能否继续进行的难题，我们采取如下措施：

①及时排水。

抗滑桩向下开挖时，始终保证中部有一个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水进行抽排，为了防止地下水压对护壁混凝土的破坏，在桩孔有水段的护壁上预留Ф50的渗水孔若干。

②加强临时支撑。

抗滑桩在开挖至易垮塌段时，为保证施工安全和抗滑桩得以继续开挖，在开挖过程中应分序开挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔的临时支撑，具体做法是：

当开挖面挖至设计宽度后，应立即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。

钢筋的入土深度和大小、稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背侧打入挡板，挡板必须能排水。

若上一模土体有向下垮的可能，还应在开挖上部打一排横向筋。

这样直至本模四面开挖完成进行护壁混凝土不浇注。

在遇水段开挖、支护一定要快。

③提高护壁混凝土的早期强度。

对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位；

为防止其对护壁造成破坏，并保证足够的开挖效率可在混凝土拌合料中掺入早强剂，以提高混凝土的早期强度。

④减少每模开挖深度。

对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位还可减小每模的开挖深度，具体深度应与模板配套，但在减小开挖深度后应特别注意护壁竖向筋连接一定要牢固，最好焊接，否则易引起护壁砼的变形。

h.桩孔涌水对桩身钢筋制作及混凝土浇注的处理措施

由于抗滑桩截面面积太大，不能满足水下混凝土初灌（导管初次埋置深度≥1m和填充导管口到孔底的空间）的要求，且水下灌注不能对混凝土进行振捣，混凝土的质量无法达到设计要求，故应采用井点降水技术为桩身钢筋制作、混凝土干灌创造条件，具体做法是：

桩孔挖至设计标高后，再挖一斜面集水坑，斜面最深处为lm，浅处为0．2m，在深处的桩边放入打眼垫筋包网滤管，再填入l～3cm砂砾石，填至桩底标高后，铺上彩塑布，然后在上铺0．2m素混凝土垫层，制作钢筋期间在井管周围留一环状间隙，保证停抽期间（抽水期间地下从护壁后直接向下渗透）孔壁渗出的地下水能通过环状间隙进入砾石层，然后进入水井内。

浇注前将桩孔内地下水抽干，并用细石混凝土封闭，用木棍将护壁上的导水管也封堵，灌注时桩内混凝土浇注完毕后，用高标号水泥砂浆从井底进行封填，确保工程质量，应注意超挖深度应大于深井潜水泵的高度，且应满足如下要求：

L=Q×

a／D

L—过滤器的长度，单位m；

Q—桩内涌水量，单位m³

／小时

D—过滤器直径，单位mm

A—经验系数，本工程取90。

针对水是影响人工挖孔桩施工的最不利因素之一，必要时拟采用井点降水的方法减少孔桩内的渗水量。

1、检验、试验

项目部设置标准养护室，设置一名专职试验员在施工过程中对现场钢筋、水泥、砂石等原材料按进场批次进行钢筋的物理性能、力学性能试验，原材试验合格后方可使用。

钢筋检测频率为每批钢筋不超过60T做一次复检，取2组6根试件分别做拉伸及冷弯试验；

对砼施工中的混凝土试块进行抗压强度试验，每lOOm3砼取l组试件，不足lOOm3亦制取1组试件。

桩身砼浇筑完成后委托有检测资质的单位对桩身的完整性及砼强度进行检测。

2、质量检验标准

1、主控项目

A钢筋笼主筋间距用钢尺量允许偏差为：

±

10mm

B钢筋笼长度用钢尺量允许偏差为：

100mm

C人工挖孔桩（混凝土护壁）桩位允许偏差为：

50mm

D人工挖孔桩（混凝土护壁）孔深允许偏差为：

+300mm

E桩体质量检查必须符合基桩检测技术规范的规定

F混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定

G桩体承载力必须符合基桩检测技术规范的规定

2、一般项目

A钢筋笼钢筋材质检验必须符合设计要求

B钢筋笼箍筋间距用钢尺量允许偏差为：

20mm

C钢筋笼直径用钢尺量允许偏差为：

D人工挖孔桩（混凝土护壁）垂直度允许偏差为：

<

0.5%桩长

E人工挖孔桩（混凝土护壁）桩径允许偏差为：

+50mm

F人工挖孔桩（混凝土护壁）孔底沉渣厚度允许偏差为：

≤50mm

G混凝土坍落度（干施工）允许值为：

70-100mm

H钢筋笼安装深度用钢尺量允许偏差为：

I混凝土充盈系数检查每根桩的实际灌注量应大于1

J桩顶标高用水准仪检查允许偏差为：

+30、-50mm

3、桩底质量检验

A桩底质量检验主要由工程地质勘察人员完成。

B复验孔底持力层土（岩）性，确定进入强风化层入岩深度。

C对扩底部分尺寸检查，满足设计要求。

一次验收合格，符合设计图纸及规范要求

针对本工程特点，提出如下目前要求，围绕这一目标进行具体细化和量化管理，分解目标要求，以便于控制施工质量：

1）原材料合格率100%

2）混凝土强度合格率100%

3）分项工程验收合格率100%。

1、技术措施

①、对施工中的各个分项工程施工程序、操作要点、技术要求、质量标准在施工前进行详细针对性的技术交底。

②、对施工各道工序的质量严格检查，施工过程中作业队对工序进行自检，现场技术员进行复检，发现问题及时纠正。

③、严格执行施工质量“三检制度”，按方案施工，使各道工序的施工工艺和操作方法符合设计及规范要求。

严格按照资料整编要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时、准确完整，真实。

2、管理措施

①、为了确保工程质量，组织施工人员进行全面质量管理意识教育，认真学习技术规范和质量标准，熟悉掌握技术规范、设计图纸、施工工艺，使每个施工人员做到心中有数。

②、科学管理，合理组织施工，杜绝不合格产品进场，确保分项工程材料质量达到合格进场。

③、实行工序质量控制，确保工程每道工序质量在施工过程中处于受控状态。

④、建立严格的奖罚制度与质量责任制度，推行工程质量责任制。

对违反操作规程、程序，使用不合格材料，影响工程质量的坚决返工外。

1）施工前与施工队伍签订质量协议，明确双方责任，施工队必须具有土方、成桩资质及相关的施工经验，对工程进行质量策划，就质量体系组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并保证实现质量目标。

2）要