桩板式路基专项工程质量检验标准文档格式.docx

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4.1.3.4单位工程完工后，应汇总评定所属分部工程质量资料，检查外观质量，对工程质量进行评定。

4.1.4检验不合格工程的处理应符合下列规定：

4.1.4.1分项工程的检验单元，检查项目（关键项目、一般项目）判定不合格的，整修或返工处理满足设计要求后，方可进行下一道工序施工。

4.1.4.2分项工程的评定单元，检查项目（基本要求、实测项目、外观质量）评为不合格的，应进行整修或返工处理直至合格。

质量保证资料不满足要求的应补充完善。

4.1.5评定不合格工程的处理应符合下列规定：

4.1.5.1评定为不合格的分项工程，经返工、加固、补强和调测，满足设计要求后，可重新进行检验评定。

4.1.5.2分项工程、分部工程、单位工程外观质量不满足要求时，经整改满足要求后，可重新进行检验评定。

4.1.5.3分项工程、分部工程、单位工程质量保证资料不满足要求时，应补充完善后方可进行检验评定。

4.2工程质量检验

4.2.1分项工程应按基本要求、实测项目、外观质量和质量保证资料等检验项目分别检查。

4.2.2分项工程质量应在复核基本要求的规定、无外观质量缺陷，且质量保证资料真实并基本齐全时，方可进行检验评定。

4.2.3基本要求检查应符合下列规定：

4.2.3.1分项工程所用的各种原材料的品种、规格、质量级混合料配合比和半成品、成品应符合有关技术标准并满足设计要求。

4.2.3.2分项工程施工控制要点应符合基本要求、施工技术规范的规定，并满足设计要求。

4.2.3.3分项工程应对所列基本要求逐项检查，经检查不符合规定时，不得进行工程质量的检验评定。

4.2.4实测项目检验应符合下列规定：

4.2.4.1本标准实测项目质量检验指标的规定值或允许偏差是公路桩板路基施工质量的最低限值标准，与新颁布的技术标准出现不一致时，可参照新颁标准使用。

4.2.4.2对检查项目按规定的检查方法和频率进行全数检验或抽样检验并计算合格率。

抽样检验应按JTGF80附录T的方法随机选取测点。

4.2.4.3.本标准规定的检查方法和标准方法，采用其他高效检测方法应经对比确认。

4.2.4.4本标准规定了检查项目检查点（处）数的检查频率为最低检查频率。

4.2.4.5应按式（4.2.4）计算检查项目合格率：

（4.2.4）

4.2.5检查项目合格判定应符合下列规定：

4.2.5.1关键项目的合格率应不低于95%（机电工程为100%），否则该检查项目为不合格。

4.2.5.2一般项目的合格率应不低于80%，否则该检查项目为不合格。

4.2.5.3有规定极值的检查项目，任一单个检查值不应突破规定极值，否则该检查项目为不合格。

4.2.6外观质量应进行全面检查，并满足规定要求，否则该检查项目为不合格。

扣分及合格判定应符合下列规定：

4.2.6.1外观质量检查条目下的每一款为一个检查项目；

4.2.6.2有轻微缺陷，无证据时不扣分；

有证据时，每个证据扣0.1分，每项目累计应不超过1分，否则该检查项目为不合格。

4.2.6.3有明显缺陷，每个证据扣0.5分，每项目累积不超过1.5分，否则该项目检查为不合格。

4.2.6.4有严重缺陷，很明显不符合标准要求，此测点不得分，该检查项目为不合格。

4.2.6.5外观缺陷累计扣分不超过15分。

4.2.7质量保证资料应符合下列规定：

4.2.7.1施工原始记录、实验检测数据报告、质量检验结果等质量保证资料应真实、准确、齐全、完整，经检查不符合规定时，不得进行检验评定。

4.2.7.2质量保证资料应包含下列内容：

4.2.7.2.1所有原材料、半成品和成品的质量检查结果；

4.2.7.2.2原材料配合比、拌和加工控制检验和试验数据；

4.2.7.2.3地基处理、隐蔽工程施工记录和施工监控资料；

4.2.7.2.4质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表；

4.2.7.2.5施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析评价资料；

4.2.7.2.6施工过程中如发生质量事故，经处理补救后达到设计要求的认可证明文件等。

4.2.7.2.7以上每项内容对应扣分不超过3分，累计扣分不超过10分。

4.2.7.3当个别、非主要质量保证资料缺失时，应由有资质的检测机构按有关标准进行相应的实体检验或抽样试验。

4.3工程质量评定

4.3.1工程质量等级应分为合格与不合格。

4.3.2分项工程质量评定合格应符合下列规定：

4.3.2.1检查项目的检查记录应完整。

4.3.2.2实测项目应合格。

4.3.2.3外观质量应合格。

4.3.3分部工程质量评定合格应符合下列规定：

4.3.3.1评定资料应完整。

4.3.3.2所含分项工程及实测项目应合格。

4.3.3.3外观质量应合格。

4.3.4单位工程质量评定合格应符合下列规定：

4.3.4.1评定资料完整。

4.3.4.2所含分部工程应合格。

4.3.4.3外观质量应合格。

4.3.5所含单位工程合格，该合同段评定为合格；

所含合同段合格，该建设项目评定为合格。

4.3.6在各分项工程评定合格后，按照式（4.3.6）方法进行分部工程交工验收质量评定。

分项工程评分采用100分制，按照如下公式计算：

分部工程评分值＝实测项目得分－外观缺陷减分－资料不全减分

（4.3.6）

4.3.7单位工程评分按照式（4.3.7）方法，由相应分部工程评分和分部工程权值加权平均计算。

（4.3.7）

4.3.8合同段评分。

由项目法人组织监理单位对各合同段的工程质量进行评定。

合同段评分按照式（4.3.8），由单位工程评分和投资额加权平均计算。

投资额原则上使用结算价。

（4.3.8）

5管桩

5.1管桩预制

5.1.1基本要求

5.1.1.1用以制作桩的原材料应符合设计要求，成品桩应有出厂合格证明，质量检验材料；

5.1.1.2预制场的设置、模板、钢筋、混凝土和预应力的施工应符合JTG/TF50和JGJ94的要求；

5.1.1.3钢筋骨架宜采用整根钢筋，接长需采用对焊或机械连接，在桩尖和桩顶2m范围内不应有对头；

5.1.1.4桩间的连接钢板应按设计要求准确预埋；

5.1.1.5每根桩应施工连续，不得存在施工缝；

5.1.1.6试桩与桩基承载力要求应符合JTG/TF50中9.4的相关规定；

5.1.1.7沉桩前必须对桩的质量进行验收，其质量和规格必须符合设计要求。

吊插桩前应重复检查桩架、桩位、桩身，质量合格后始可插桩；

5.1.1.8预制管桩的起吊、运输和堆放应符合JTG/TF50和JGJ94的要求。

5.1.2实测项目

表1管桩预制实测项目表

项次

检测项目

规定值或允许偏差

检验方法和频率

权值

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

回弹仪：

抽检10%的桩

2

长度（mm）

±

50

尺量：

每桩检查

3

横截面（mm）

内外直径

5

检查10%的桩，每桩3个断面

桩心偏差

≤5

4

桩尖与桩的纵轴线偏差（mm）

≤10

检查10%的桩

桩纵轴线弯曲矢高（mm）

≤0.1%桩长，且≤20

拉线量最大矢高：

6

桩顶与纵轴线倾斜度（mm）

≤0.1%桩径，且≤3

角尺：

抽检10%，各测2个垂直方向

7

接头与轴线垂直度

≤0.5%

抽检20%，各测2个垂直方向

8

保护层厚度（mm）

标准值

保护层厚度测定仪：

抽检20%，每桩检测不少于2个测区

极值

9△

单桩承载力

不小于设计值

静载试验、高应变法等：

抽样检验桩总数的5‰，且每个工点不少于1根。

10△

桩身完整性

符合设计要求

低应变检测：

抽样检验桩总数的10%，且每一工点不少于3根。

注1：

当对桩身混凝土强度存在异议时，可对管桩桩身混凝土强度进行抽检，检测方法见JGJT406

注2：

预制桩钢筋安装实测项目应符合JTGF80的要求。

5.1.3外观鉴定

5.1.3.1预制桩表面不应有裂缝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、等缺陷；

5.1.3.2横向收缩裂纹宽度不大于0.2mm，深度不大于20mm，长度不大于1/2桩径；

5.1.3.3蜂窝、麻面深度不大于5mm，面积不得大于总表面积的0.5%。

5.2管桩安装（锤入法）

5.2.1基本要求

5.2.1.1管桩施工前应进行试桩，不宜小于根/400m，且不小于2根，且附近应有钻探资料，宜采用静压法确定单桩容许承载力；

5.2.1.2桩的施工过程中，应保持锤、桩帽和桩身在同一轴线上；

5.2.1.3接桩时，应保持各节桩的轴线在同一直线上；

5.2.1.4接桩采用焊接连接时，宜采用二氧化碳保护焊，焊接应牢固，焊缝应饱满，焊接完成后必须等焊缝冷却后，冷却时间不宜少于8min，方可继续进行锤击；

5.2.1.5当贯入度指标合格，高程指标不合格时，或桩身漂移、倾斜或桩身及桩顶破损，必须停止施工，汇同设计单位研究处理；

5.2.1.6采用锤击法沉桩时，混凝土预制桩与桩帽或送桩器的衔接面要增设缓冲垫，并随时检查其厚度是否满足要求；

5.2.1.7宜连续一次性将桩沉到设计标高，尽量减少停锤时间；

5.2.1.8锤击法沉桩每根桩的总锤击数不宜大于2500击；

入土深度最后1m的锤击数不宜大于300击。

5.2.2实测项目

表2管桩安装（锤入法）实测项目

权重

桩位偏差（mm）

≤50

全站仪或钢尺：

抽查100%，测桩的中心坐标

桩顶高程偏差（mm）

3△

桩尖高程（mm）

≤设计值

水准仪测桩顶高程反算：

每桩测量

倾斜度

≤0.2%

铅垂法：

5△

贯入度（cm）

与控制贯入度比较：

6△

7△

注：

对于桩板路基，联端桩的桩顶受力状态最不利，抽样检查时需重点关注。

5.2.3外观鉴定

桩顶完整，无劈裂、破碎和破损。

5.3管桩安装（植入法）

5.3.1基本要求

5.3.1.1管桩施工前应进行试桩，不宜小于2根，且附近应有钻探资料，宜采用堆载法确定单桩容许承载力；

5.3.1.2桩位放样、旋挖成孔、成孔质量检査、下导管、灌注砂浆的施工应符合JTG/TF50的要求；

5.3.1.3砂浆应采用设计要求专用砂浆；

5.3.1.4桩的施工过程中，应保桩身垂直，确保桩端沉入孔底10cm-30cm；

5.3.1.5接桩时，应保持各节桩的轴线在同一直线上，同时保证焊缝饱满；

5.3.1.6接桩采用焊接连接时，焊接应牢固，焊缝应饱满，焊接完成后必须等焊缝冷却后，方可继续进行沉桩；

5.3.1.7确保高程指标必须符合，高程指标不合格时，必须停止施工，汇同设计单位研究处理。

5.3.2实测项目

表3管桩安装（植入法施工）实测项目

桩位（mm）

全站仪：

5.3.3外观鉴定

桩顶完整，无破损。

5.4接桩与截桩

5.4.1基本要求

5.4.1.1焊接接桩的钢板宜采用碳素钢，焊条宜采用E43，并应符合JGJ81的要求，法兰接桩的钢板和螺栓宜采用低碳钢；

5.4.1.2接桩时应保证接桩的垂直度；

5.4.1.3接桩时应保证桩头清理干净，无杂质、无缝隙存在；

5.4.1.4接桩时保证各节桩的轴线在同一直线上，应符合本标准表5.2相关规定；

5.4.1.5当混凝土预制桩用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处理应符合设计要求；

5.4.1.6采用焊接接桩时，焊接应牢固，焊缝应饱满；

5.4.1.7采用焊接接桩时，电焊结束后停歇时间、焊缝的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表5.4的规定；

5.4.1.8截桩时应严格控制桩顶高程符合设计要求；

5.4.1..9截桩时应采用环切法，保证截桩后桩顶垂直度符合设计要求；

5.4.1..10截桩后应保证桩体的预应力不受损失。

5.4.2实测项目

表4焊接接桩实测项目

实测项目

允许偏差

电焊接桩焊缝

上下节端部错口

外径≥700mm

≤3mm

用钢直尺量：

按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于10根。

外径＜700mm

≤2mm

焊缝咬边深度

≤0.5mm

焊缝检查仪：

抽查10%的桩，检查全部焊缝，每天焊缝测3处。

焊缝加强层高度

2mm

焊缝加强层宽度

焊缝探伤检验

满足设计要求

超声法GB/T11345：

满足设计要求，设计未要求时，抽查10%的桩，每桩检查20%焊缝，且不少于3条。

射线法GB/T35388：

满足设计要求，设计未要求时，抽查10%的桩，每桩检查2%焊缝，且不少于1条。

电焊结束后停歇时间

＞1.0min

秒表测定

上下节平面偏差

10mm

用钢直尺量

8△

桩纵轴线弯曲矢高

l/1000s

沿桩长拉线量：

抽查10%，每桩测最大矢高

s为桩长

5.4.3外观鉴定

无气孔、焊瘤、裂缝

5.5连接件安装

5.5.1基本要求

5.5.1.1用以制作连接件的原材料应符合设计要求，成品连接件应有出厂合格证明，质量检验材料；

5.5.1.2橡胶条加工时应考虑桥梁横坡度的影响。

安装后以适应桥面横坡；

5.5.1.3桩顶加强钢抱箍应采用胶粘剂与管桩外壁有效粘接，肢黏剂应采用A级结构胶、胶层厚度不小于2mm，同时采用M20螺栓施加环状压力，使抱箍有效紧固，胶层有效粘接；

5.5.1.4焊接要符合设计要求。

5.5.2实测项目

表5连接件原材实测项目

1△

外形尺寸

抱箍内径（mm）

Φ500±

卷尺、钢板尺：

抽查10%

抱箍孔径（mm）

Φ24±

0.2

游标卡尺：

抱箍孔距（mm）

150±

抱箍高度（mm）

750±

油漆

漆膜厚度（um）

10-30

磁性测厚仪：

表6连接件安装实测项目

连接件尺寸（mm）

连接件顶高程（mm）

10

焊接质量

每桩测量检测：

橡胶条质量

抽检：

5.5.3外观鉴定

5.5.3.1连接件焊接无虚焊、漏焊、气孔；

表面平整、无焊渣；

5.5.3.2无锈蚀，变形；

5.5.3.3焊接饱满；

5.5.3.4橡胶条无破损。

6钢筋混凝土面板

6.1面板预制

6.1.1基本要求

6.1.1.1预制板施工所采用的的材料应满足相关规范要求；

6.1.1.2预制板移动时，其强度不应低于设计强度的80%；

6.1.1.3吊装环必须采用未经冷拉的HPB235钢筋制作，且吊环安装角度准确；

6.1.1.4吊装环宜采用嵌入式设计，顶面不凸出于板的顶面；

6.1.1.5桥面板不允许出现露筋和空洞现象。

6.1.2实测项目

表7钢筋混凝土面板预制实测项目

按JTGF80/1-2017附录D检查

20

每板检查

宽度（mm）

4△

厚度（mm）

每板检查3个断面

板顶平整度（mm）

3米直尺：

每板测3处

预留孔位置（mm）

每个

保护层测定仪：

抽检20%,每板不少于2个测区

6.1.3外观鉴定

6.1.3.1预制板表面平整、色泽均匀，不应有裂缝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、蜂窝、麻面等缺陷；

6.1.3.2预制板外露钢筋表面无锈蚀现象，预留钢筋数量、间距准确。

6.2面板安装

6.2.1基本要求

6.2.1.1安装前，板必须经过验收，混凝土强度必须满足要求，且无损伤；

6.2.1.2安装前，预制桩的位置、强度必须满足要求，桩顶连接构造安装稳固，且强度满足要求；

6.2.1.3湿接缝浇筑前必须提前对板的拼接线型进行调整，保证板间平顺；

6.2.1.4与桩之间连接的预留孔压浆必须密实，灌浆料应采用自密实灌浆料。

6.2.2实测项目

表8钢筋混凝土板安装实测项目

轴线偏位（mm）

检查全部，测相互垂直的两个方向

板高程（mm）

水准仪：

逐跨测量

相邻板高差（mm）

逐板测量

横坡度（%）

0.15

逐板测量两个断面

湿接缝宽度（mm）

逐个测量

湿接缝混凝土强度（MPa）

按JTGF80/1附录D检查

6.2.3外观鉴定

6.2.3.1面板平整，无坑槽、麻面等；

6.2.3.2湿接缝与板之间无缝隙和开裂现象；

6.2.3.3桩板连接处连接紧密，无缝隙。

7新旧路基拼接段

7.1后浇段（水泥混凝土）

7.1.1基本要求

7.1.1.1施工前应对地基承载力、弯沉进行检查，必须满足设计要求；

7.1.1.2与板连接侧需采取相关措施，确保板定位准确，放置稳固；

7.1.1.3与原路基、路面连接侧的隔离材料应铺设齐全，尺寸与厚度满足设计要求；

7.1.1.4施工所用的材料必须满足相关规范要求。

7.1.2实测项目

表9现浇水泥混凝土实测项目

2△

混凝土厚度（mm）

-10，+40

2m直尺：

每板端部各测3处

-50，+20

每处3个断面

0.3%

水准仪测量：

每板一个断面

高程（mm）

每3米测1点

平整度（mm）

3m直尺：

每100m测1处，连续10尺

7.1.3外观鉴定

7.1.3.1顶面无杂物、建筑垃圾；

7.1.3.2不得出现裂缝、孔洞、露筋、疏松、夹渣、蜂窝、麻面等缺陷；

7.1.3.3与预制板连接紧密，无裂缝、无空隙。

7.2透水混凝土垫层

7.2.1基本要求

7.2.1.1透水混凝土、砂浆所用材料规格、质量等应符合CCJJ/T135的要求，按照规定配合比施工；

7.2.1.2从拌料到摊铺完成，不得超过40分钟，夏季不得超过20分钟；

7.2.1.3气温在零下或者40摄氏度以上应避免施工。

7.2.2实测项目

表10透水混凝土垫层实测项目

抗压强度（MPa）

混凝土