完整道路施工工艺文档格式.docx
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（4）原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实。
不同的填料,应水平分层、分段填筑,分层压实。
同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。
（5）每种填料的松铺厚度应为30-50cm.每一填筑层压实后的宽度不得小于设计宽度。
路堤填筑时,应从最低处起分层填筑,逐层压实;
当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1：
5时,应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内并大于4％、宽度大于2m的台阶。
（6）填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1:
1坡度分层留台阶；
如能交替填筑,则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。
6。
压实度检测
（1）施工过程中，每一压实层均应检验压实度，检测频率为每1000m2至少检验2点，不足1000m2时检验2点，必要时可根据需要增加检验点。
（2）路堤填筑至设计标高并整修完成后，其施工质量应符合下表的规定。
土质路基施工质量检验标准
序号
检查项目
允许偏差
检查方法或频率
高速公路、一级公路
二级公路
三、四级公路
1
路基压实度
符合规定
施工记录
2
弯沉
不大于设计
3
纵断高程（mm）
+10,-15
+10,-20
+10，—20
每200m测4断面
4
中线偏位（mm）
50
100
每200m测4点
5
宽度
不小于设计
每200m测4处
6
平整度（mm）
15
20
3m直尺:
每200m
测2处×
10尺
7
横坡（％）
±
0。
0.5
每200m测4个断面
8
边坡坡度
不陡于设计坡度
每200m抽查4处
水稳层施工工艺
1。
水稳基层施工工艺要点概括为:
“一重点、二环节、三区段、八流程”。
即:
抓住“配合比”这一个要点，对“拌和场施工现场”的二个环节、施工现场的“摊铺区、压实区和整形区”三个区段和对“施工准备、施工放样、拌和、运输、摊铺整形、碾压、整形封面、洒水养生和交通管制”八个流程进行有效控制。
关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。
水泥稳定碎石基层的施工工艺流程如下:
准备下承层
（1）水泥稳定碎石下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱,下承层的平整度和压实度应符合规范规定。
（2）对土基不论是路堤还是路堑，必须用12—15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3—4遍碾压检验.在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；
如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
（3）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验.凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。
对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。
（4）底基层或老路面上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实;
搓板和辙槽应刮除；
松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
（5）新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收.凡验收不合格的路段，必须采取措施,使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石层。
施工放样
（1）在土基上恢复中线，直线段每1—20m设一桩,平曲线段每10—15m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
（2）在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土碎石基层边缘的设计高。
混合料的拌合
水泥稳定碎石基层混合料在拌和场内采用混合料拌合机集中拌合,混合料通过带电子计量秤的配料机输送到拌合机进行集中拌合,拌合时对粒料含水量随时进行检测,严格按设计配合比要求分拌分批进料，严格控制剂量和拌和时间,以保证混合料拌合的均匀性和适宜的水量。
5.混合料的运输
拌和好的混合料采用自卸汽车运至施工作业地点。
为减少粗细集料的离析现象从拌合设备向自卸车放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。
混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺进度相适应。
运料车卸料时,设专人进行运料车辆的指挥，在运料车距摊铺机料斗200—300mm处停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。
混合料的摊铺
（1）应事先通过试验确定土的松铺系数。
其松铺系数可按下表选用。
混合料松铺系数参考表
材料名称
松铺系数
备注
水泥稳定碎石
30—1.35
（2）摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成拌和、碾压成型即可。
（3）应将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
（4）摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除.
（5）检验松铺水稳层的厚度，应符合预计要求.
（6）除洒水车外,严禁其他车辆在土层上通行。
7.混合料碾压工艺
（1）碾压方式：
初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1—3遍（压实度大道90%）、开始轻振碾压、再重振动碾压、复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍、最后用胶轮稳压至无轮迹为止。
（2）碾压速度：
初、终压宜为1。
5-1.7Km/h，复压宜为2。
0—2.5Km/h。
（3）压实顺序：
直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段,由内侧路肩向外路肩惊醒碾压.碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽.
（4）注意事项:
相邻两段的接头处,应错成横向阶梯状碾压.严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和记刹车,以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。
8.接缝和调头处的处理
（1）横缝处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5—8m不进行碾压，后一段施工时,前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压.
经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。
在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽应与路的中心线垂直,靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面
如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。
一般可在准备用于调头的约8—10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。
第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。
靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和.整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
整平后,用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺.
（2）纵缝的处理
水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接.
纵缝应按下述方法处理：
在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；
混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。
养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）;
第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
9.养生及交通管制
（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
整个养生期间保持混合料的潮湿状态。
不得用湿粘性土覆盖。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
基层的养生期不宜少于7d。
（2）在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外,应封闭交通.在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h.
水泥稳定碎石基层施工质量检验标准
项目
检验频率
检验方法
范围
点数
主控项目
原材料质量
符合CJJ—2008规定
压实度（%）
主干道基层≥97%
底基层≥95％；
其它道路基层≥95％，底基层≥93％
1000m2
灌砂法或灌水法
7d无侧限抗压强度
应符合设计规定
2000m2
1组（6块）
现场取样
一般项目
中线位移（mm）
≤20
100m
用经纬仪测量
基层
20m
用水准仪测量
底基层
≤10
路宽（m）
＜9
用3m直尺和塞尺连续两尺,取较大值
9-15
≤15
＞15
宽度（mm）
不小于设计规定+B
40m
用钢尺量
横坡
0.3％且不反坡
9—15
厚度（mm）
砂石
10
稀浆封层施工工艺
1.施工工艺
在基层透层沥青施工及养护完后进行质量评定，合格后进行稀浆封层的施工.稀浆封层采用稀浆封层机铺筑，其施工工艺：
路面清扫
在沥青加铺层施工前对先将基层上的尘土及杂物清除干净。
为了保证沥青加铺层的层间结合力，基层表面和沥青层间均匀布洒粘层油，粘层油采用沥青洒布车喷洒，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，喷洒均匀，边角处采用人工涂刷。
喷洒透层油
（1）在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下,撒布乳化沥青透层油,用量1。
1L/m2.透层采用乳化沥青表面处治，使用电脑主控全自动沥青撒布车喷洒乳化沥青,保证洒布量和洒布效果.在常温下撒布,撒布时稳定撒布车速度以保证喷洒量，喷油管与路面垂直并有适当高度，要求撒布均匀、不露白、不重不漏,且不得在表面形成堆积.撒布过量应立即撒布石或砂吸油,撒布透层油后应封闭各种交通.
（2）在喷洒透层油时，在洒布车喷油管外端设置遮护铁皮或使用塑料薄膜对路缘石、护栏柱等设施进行遮挡，以防被沥青污染。
沥青撤布前应对下承层认真清理，保持干净、干燥。
施工期间如遇下雨，应在下承层充分干燥的条件下撒布.在撒布过程中，撒布车应保持匀速行驶,确保撒布均匀。
（3）在撒布过程中，应注意接头的处理.主要包括横向接头和纵向接头的处理。
横向接头的处理：
在横向接头的位置，再次施工时可在每次横向接头撒布前采用油毡或土工布等物将已撒布路段覆盖住,然后进行撒布。
纵向接头的处理：
在第二次撒布时，在纵向应与前次撒布的沥青有一定量的重叠。
重叠宽度一般为两个相邻喷头的间距。
注意保证最外侧喷头与接头边缘在同一条线上。
4.稀浆封层
（1）材料要求：
乳化沥青：
乳化沥青用量应通过配合比设计确定。
矿料：
采用优质石灰岩石料生产的机制砂或石屑，细集料不得使用天然砂。
矿料应坚硬、耐磨、无风化、洁净，不得含泥土和杂物。
其中4.75mm以下部分砂当量应不低于50％.具体技术要求指标详见设计。
填料：
采用普通硅酸盐32。
5级水泥。
（2）稀浆封层施工前应彻底清除原路面的泥土、杂物，修补坑槽、凹陷。
最低施工温度不得低于10℃,严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予铲除.
（3）稀浆封层的碾压：
可以采用4-6吨胶轮碾压4-5遍，碾压时机应在稀浆混合料刚破乳时,此时接近液态，碾压效果最好。
5.沥青封层施工注意事项
（1）当在被磨损路面上铺筑稀浆封层时，施工前应先修补坑槽、整平路面.
（2）稀浆封层施工时应在干燥情况下进行.
（3）稀浆封层施工应使用稀浆封层铺筑机,其工作速度宜匀速铺筑，应达到厚度均匀,表面平整的要求。
（4）稀浆封层铺筑后,必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通，当需要加快破乳时，可采用一定数量的水泥或消石灰粉作填料。
（5）稀浆封层施工气温不得低于10℃。
（6）及时封闭交通，避免二次污染。
（7）无关车辆不得通行，施工车辆不得在施工段上刹车、转弯、调头。
沥青砼面层施工工艺
沥青混凝土路面的施工采用厂拌法集中拌合沥青混凝土熟料，自卸汽车运输至现场,摊捕机摊铺，压路机碾压成型。
其施工工艺为：
2.施工准备
（1）路面清扫
在进行沥青表面处治之前必须对路段进行清扫，使路面上没有积水，泥土以及扬灰，对所建路段进行清扫,做到表面干燥，清洁，无泥土，垃圾及杂物。
（2）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：
矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试验的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。
（3）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。
施工机械需配套并有备用的，保持完好状态。
（4）站、卧石、进水井及检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青.
3.测量放样
（1）恢复中线:
在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩,桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。
（2）水平测量：
对设立好的钢筋桩进行水平测量,并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
（3）施工测量与放样，施工前进行现场恢复和固定路线，包括导线、中线和高程的复测、水准点的复查和增设、横断面的测量和绘制及工程量的复核，报请监理工程师检查批复.
4.混合料的拌制
（1）沥青混合料采用集中厂拌，集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和,送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度,应不超过160℃。
（2）出厂时如混合料出厂温度过高，应作为废料处理，不再使用,已铺筑的沥青路面进行铲除处理。
（3）拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象，不符要求不得使用并应及时调整。
（4）拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求,并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。
5.混合料运输
（1）为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一薄层油水（柴油与水比例1：
3）的混合液。
（2）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）运料车均用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。
（4）运料车运至摊铺地点，有专人负责检测到场温度，如有温度过高（大于170℃）或过低（小于110℃）作废料处理,已经结成团块，已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。
（1）摊铺机具有可加热的振动慰平板初步压实装置,摊铺前将熨平板预热15～20min,使其温度达65℃以上。
（2）调整摊铺机熨平板。
在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与的路面横坡一致,然后在全宽度范围内填5块木块，使用熨平板放稳。
（3）摊铺温度控制在110℃-150℃，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况、摊铺层厚度、宽度等确定，并应符合摊铺速度如下：
面层:
2~3。
5m/min;
底层：
2～4m/min。
（4）铺筑过程中,等待卸料车至少应有5辆，铺筑过程中至少应保持3辆.摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料,并保证在摊铺机的全宽度断面上，不发生离析和供料空缺。
（5）摊铺过程中,不能用人工反复修整.人工作局部找补或更换混合料，应在现场主管人员指导下进行,人工修补时，工人不宜站在热混合料面上操作，不得扬揪远甩，不得反复撒料、反复刮平、引起粗集料离析。
（6）摊铺不得中途停顿,摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨，应停止摊铺，并将卸下的沥青混合料覆盖保温。
7.碾压
摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压,碾压按初压、复压、终硬压三个阶段进行。
（1）初压：
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，碾压温度不得低于110℃，采用双钢轮压路机进行碾压，自路边压向路中，每次重叠30cm，原轴去原轴回、错轴应在低于60℃的已终压后的面层上进行或在温度较低的面层上均匀变向,不得原地猛拧造成面层变化：
一般碾压1-2遍，初压阶段应在混合料温度不低于110-140℃前完成。
（2）复压:
采用轮胎压路机或振动压路机掛振压实，轮胎压路机应视轮胎外型每次错轴重叠半轮或一个轮宽，双钢轮振动压路机每次重叠30cm，错轴要求同初压、碾压至要求的压实度且外观表面无明显轮迹，复压阶段应在混合料温度不低于85-95℃前完成。
（3）终压：
选用双钢轮振动压路机碾压,不应少于两遍,终压应在混合料不低于90℃以前完成。
（4）因邻近构筑物及路边收水井等碾压不到之处,应有振动夯板或其它小型机具振（压）实。
8.接缝处理
（1）纵缝：
采用热接缝施工.施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面,再最后作跨缝碾压以消除缝迹。
（2）横缝：
横缝采用平接缝，平接缝做到紧密粘结,充分压实，连接平顺。
在施工结束后,摊铺机在接近端部前约1m处将慰平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用3m直尺检查平整度，确定切割宽度。
相邻两幅及上下层的横向接缝（包括施工缝）均应错位1m以上。
9.开放交通
热拌沥青混合料路面完工后待自然冷却，表面温度低于50℃后，方可开放交通。
10。
沥青砼施工质量应符合下列规定
沥青砼面层施工质量检验标准
面层压实度
快速路、主干路≥96%，其它道路≥95%
100m2
查试验记录
面层厚度
符合设计规定偏差＋10—－5mm
钻孔或刨挖,用钢尺量
弯沉代表值
不大于设计规定
每车道每20m
弯沉仪检测
中线偏移（mm）
标准差σ值
快速路、主干道
≤1.5
用测平仪检测
次干路、支路
≤2.4
最大间隙
≤5
用3m直尺和塞尺连续两尺，取较大值
井框与路面的高差（mm）
每座
用尺量、塞尺量取最大值
摩擦系数
符合设计要求
200m
摆式仪
构造深度
激光构造深度仪
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