海绵钛项目钢结构技术标I标段文档格式.docx
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废水处理站（G977-51）
主要施工内容包括钢轨道、钢梯及栏杆的制作及安装。
主要工程实物量有：
1、钢结构部分制作安装共650.66t。
2、管道及阀门制作安装4.2t。
1.4质量目标
我公司的质量方针是：
“创一流业绩，开拓市场，建精品工程，回报社会”，以此为宗旨，本公司在此项目上的质量目标是：
按国家有关行业标准检验评定，合格率100%，标段内各子项主体工程全部达到优良，标段内各子项工程优良率≥85%，其中标段内主要子项如（注明子项）必须达到优良。
1.5工期目标
按照绝对工期要求进行组织施工，在要求时间内完成施工任务。
1.6安全文明施工目标
创安全文明施工标准工程。
1.7总体利益目标
以攀钢集团钛产业利益为重，在施工进度、质量、工序安排、现场布置均以实现攀钢集团钛业总体利益最大化为前提。
1.8组织机构
为了适应该工程施工现场管理工作的要求，使我公司所有的参战单位得到统一指挥、统一协调，保证优质、高效、安全的全面完成任务，冶建公司决定成立该工程项目部。
1、项目部管理图
执行
2、项目部组织机构（见下图）
经营、计划组
1.9施工方案
1.9.1技术准备
1、熟悉和会审图纸，调查和分析研究有关资料，编制施工组织设计和施工预算。
2、现场施工人员及参与组织施工的各类管理人员必须认真熟悉已有图纸和资料，熟悉有关技术文件要求，组织讨论完善施工组织设计。
3、根据工程的不同特点，详细编出施工方案及作业指导书。
对有特殊要求的焊接工序应进行焊接工艺评定。
4、落实和完善施工安全技术措施。
5、编制工程材料和施工用料计划。
6、编制新技术、新工艺、新设备、新材料的培训计划。
7、每个具体项目施工前，相关人员应进行安全、技术交底，明确质量技术要求和安全措施。
1.9.2工程管理及组织准备
为适应工程建设施工现场管理工作的要求，使我公司所有的参战单位得到统一指挥、统一协调，保证优质、高效、安全的全面完成工程建设任务，冶建公司决定成立工程项目部。
1.9.3物质准备
1、组织和落实材料、构件、机具、设备等资源。
2、办理订购手续及采购。
3、安排运输和储备。
4、做好安装场地内吊装设施、作业平台、装、夹工机具和自制模具所需材料物资的准备工作。
1.9.4现场准备
1、核对地勘资料，做好场地的施工控制网测量，设置永久性经纬坐标桩和水准桩。
2、进场原材料检测
对所进原材料必须要求提供材质合格证明书及化学成分性能表，并进行批量复检，复检时请监理到场见证取样，材料进场后不得混料，不符合设计要求的材料不得使用。
凡代用材料除经设计院及主管部门同意外，还需检查增加重量是否影响构件的运输和吊装。
3、施工机械、机具进场
准备好施工用设备机具，对起重机的全部结构要进行认真检查和维护保养，各起升卷扬与滑轮、索绳等确认，齐备液压系统专用高压软管及易损件等、连接螺栓、枕木等材料，各类施工用设备处于完好状态。
4、做好设备、构件、半成品、材料的储存和堆放。
5、搭设临时设施。
1.9.5型钢及一般构件制作
1、检验入库：
根据入库单、材质单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格等是否与实物相符，并存放在专用库，避免与其它产品用料混淆。
当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关规定抽样检验。
2、焊材的选择
依据设计图纸提供的构件材料由主管工程师选择相匹配的焊材，并对首批采用的焊材按国家标准进行复验及工艺性评定。
合格后将复验报告及评定结果报项目监理批准后使用。
3、制造工艺
１）、钢材除锈
钢材要进行抛丸除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。
除锈后要及时涂底漆，高强螺栓摩擦面严禁涂漆。
各种型材也同样进行除锈处理。
除锈后及时防腐。
钢材处理亦可在组焊后整体抛丸除锈处理。
2）、下料及切割
Ａ主梁采取分段制作的工艺方案。
B对于长构件采取自动切割机下料。
C各类切割件切割前均需对下料尺寸进行审核，合格后方可切割下料。
3）、联接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用胎模钻床加工，对联接板要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
4）、H型钢组立、焊接、矫正
焊接H型钢在组立机上组装，在龙门焊机上焊接，在翼缘矫正机上矫正。
5）、桁架组装
A、桁架组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
Ｂ、在钢平台上划出构件位置线后做靠山，按线组装。
定位点焊采用手工电弧焊。
焊工要有上岗证。
Ｃ、节点板、联接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，组装应由有经验工人进行，保证准确性。
6）、桁架焊接
焊前要将构件垫平，防止热变形。
焊接顺序为两台焊机对称、相同方向、同规范施焊，或按1、2、3、4的焊接顺序进行焊接。
其规范按工艺试验确定的参数进行。
7）、桁架变形矫正及应力消除
焊完的桁架在桁架经检查有变形超差情况，用火焰方法进行矫正，同时进行火焰消除应力处理。
8）、焊接与矫形
焊接顺序为两侧同时、同向，焊接规范要一致。
焊后用氧乙炔火焰矫正焊接变形，同时进行火焰消除应力处理。
然后按检验记录单要求检验各项指标。
采用手工电弧焊时，焊接电流要适中。
9）、涂漆及标记
按设计要求涂底漆与面漆，然后严格标记编号，合格后按生产计划发运现场。
4、过程控制
1）、选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。
2）、预处理：
按工艺要求对材料进行预处理。
3）、下料：
划线后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后方可进行切割，切割完了检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度及对角尺寸等；
划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。
见表面4.1、4.2。
表４.１下料的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±
1.0
孔距离
0.5
表４.２气割的允许偏差（mm）
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0．05t且不大2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
４）、矫正和成型矫正后的钢材表面,不应有明显损伤,划痕深度大于等0.5mm；
５）、焊接：
（1）焊接前首先确认材料及焊材是否进行工艺评定,并应有工艺评定报告及焊接工艺；
焊工是否持相应焊接资格合证,持证者是否在有效期内操作；
（2）焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取；
（3）对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平；
（4）焊接时应严格遵守焊接工艺，不得母材上引弧。
（5）焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。
焊缝检查合格后，应打焊工责任标记及检查员钢印。
6）、无损检测：
焊接照图样、工艺及规定要求进行无损检测,局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10倍，且不应小于200mm；
当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
7）、最终尺寸检查：
按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。
附钢构件外形尺寸允许偏差。
1.9.6吊车梁制作的要求
1、吊车梁施工工艺要求
1）、吊车梁上下翼缘板、腹板、端加劲肋尽量采用自动精密气割,当采用手工气割或剪切机切割后,下翼缘板应沿全长度进行刨边,并将板边倒棱成R=3圆弧。
2）、所有吊车梁端加劲肋的上、下端均刨平与上、下翼缘顶紧。
3）、所有横向加劲肋的上端与上翼缘刨平顶紧。
4）、所有螺栓孔应为钻孔,严禁冲孔。
5）、所有焊接接头的坡口形式及尺寸按GB985-88和GB986-88进行加工。
6）、吊车梁的上、下翼缘板在跨中1/3的范围内,应尽量避免工厂拼接。
其他部位拼接时，接头应错开400以上。
上下翼缘板和腹板的拼接,应采用加引弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝,并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应相互错开200mm以上。
2、吊车梁焊接质量要求
吊车梁制作时应采取有效措施和合理的焊接工艺，防止焊接变形并尽可能消除焊接应力。
1）、所有母材的拼接焊缝均需坡口焊透，焊接时两端加引弧板，引弧板的材质要求，厚度，坡口形式均应与主材相同，其焊缝质量检验级别为2级。
2）、吊车梁上翼缘与腹板的连接焊缝应坡口焊透，下翼缘与腹板的连接焊缝在距梁端1/2梁高的范围内坡口焊透，其余部分为双单边U形坡口焊,角=5°
。
3）、支座加劲肋，横向加劲肋与腹板焊接的始末端均应采用连续施焊，绕焊或回焊，回焊长度不小于4倍焊角尺寸，级别不低于2级，横向加劲肋上端与下翼缘按2级标准施焊。
4）、吊车梁直角突变式支座的端封板按2级标准施焊，插入板连接焊缝的质量检验级别不低于2级。
5）、在吊车梁中，角焊缝表面应作成直线形式凹形，焊脚尺寸的比例：
对正面角焊缝宜为1:
1.5（长边顺内力方向），对侧面角焊缝可为1:
1。
6）、所有薄壁型钢截面的焊接应采用细焊条，小电流焊接工艺，以避免损伤母材，并应先试焊后再进行正式施焊。
7）、其余构件凡要求焊透的对接焊缝应符合二级的要求，所有角焊缝的外观缺陷应符合三级的要求。
8）、所有焊缝的外观缺陷都应全部进行检查。
3、吊车梁钢板下料、拼接工艺
翼缘板、腹板采用自动切割机切割，翼缘板、腹板均需进行配料，并严格按照配料图进行下料，长度方向预留30mm的收缩余量。
钢板在长度和宽度尺寸上的切割误差均控制在±
3mm。
切割平面度控制在0.05t（t为板厚），且不大于2mm。
钢板在切割过程中的变形采用火焰矫正，温度控制在800℃以下，严禁在300-500℃（蓝脆温度）时矫正，以防脆裂，并在自然状态下冷却。
吊车梁翼缘板、腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上；
吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应尽量避免拼接。
翼缘板和腹板的拼接焊缝均须开坡口，并加等材质、等厚度、等坡口的引弧板，待焊接完毕后割去引弧板，并打磨干净。
采用埋弧焊，焊丝为H08A，φ4mm，焊剂与焊丝配套，使用前须经250-300℃烘焙1-2小时后方能使用。
焊接时焊剂在坡口上的堆叠高度不易过高，因为堆叠高度过高易造成焊道成型恶化，故应在保证良好的对熔池保护前提下尽量低的堆叠高度。
回收利用的焊剂，灰尘、铁磷等杂质亦被混带入焊剂，以及焊剂粉化等原因造成焊剂粒度细化、杂质偏高等将引起焊缝成型及力学性能的降低，故应对回收焊剂过筛，随时添加新焊剂并充分拌匀后再使用。
焊接前必须清除焊缝周围50mm内的铁锈、水、油污等杂质。
Y型坡口对接焊缝的焊接为正面焊一遍,反面用碳弧气刨清根，再反面焊一遍。
一字型坡口对接焊缝的焊接为正面焊一遍成形，反面用碳弧气刨清根，可刨出一个Y型坡口，再反面焊一遍。
对接焊缝焊完后将自然冷却到环境温度，12-24小时后根据设计要求进行焊缝探伤检验。
对一条焊缝返工次数不能超过两次，否则此焊缝将作废，切割后重新组对。
4、焊接顺序
钢板对接焊缝焊完成以后，必须对钢板进行因焊接产生的变形进行矫正处理，翼缘板的变形采用三辊滚板机进行矫正，腹板矫正采用火焰矫正，主要矫正不平及旁弯。
旁弯的矫正采用火焰进行，烘烤三角，尽量用两把烤枪把钢板的正反两面烤透，烘烤温度根据变形情况而定，温度控制在800℃以下，严禁在300-500℃（蓝脆温度）时矫正，以防脆裂，并在自然状态下冷却。
以达到校正的效果。
5、吊车梁组对
组对前必须把坡口边缘的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
先把翼板吊到组装平台上，在翼板上划出腹板位置线，并把拼接处的焊缝磨平一小段。
然后再把腹板吊起，从铺好了的翼板一端开始沿另一端组对，在组对的过程中要在翼板与腹板之间垫δ=4mm厚长40mm宽5mm的垫铁，另外要不断用角尺来测量腹板与翼缘板的垂直度，与此同时采用CO2气体保护焊进行点焊，方法为两边同时对应交叉焊接，点焊长度30—50mm，间距500mm一个焊点。
最后翻面按上面工序进行下块翼板与腹板的组对。
组对尺寸要求：
高度偏差±
3.0mm；
腹板中心偏差：
2.0mm；
弯曲矢高1/1000，且小于5.0mm；
扭曲h/250，且小于5.0mm。
6、吊车梁H型钢的焊接
将组对好的H型钢吊入龙门焊的焊接架上进行焊接，先焊下翼缘与腹板的角焊缝。
焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其它污物。
采用埋弧自动焊焊接，焊丝为H08A，φ4mm，与焊丝配套的焊剂，使用前须经250-300℃烘焙1-2小时后方能使用。
对称交错焊接四条纵缝，因为每次只能焊接一条纵缝，所以焊件需要来回翻转。
7、吊车梁H型钢的矫正
吊车梁焊接后会因它的四条T形焊缝焊接收缩引起以下三种变形:
翼缘板的∨型变形、整个H型钢的弯曲变形和整个H型钢的扭曲变形。
1）、翼缘板V型变形的校正:
采用H型矫直机进行矫直，根据钢板的厚度采用一次或多次矫正，翼缘板的垂直度控制在b/100且小于3mm。
2）、弯曲的矫正：
焊接产生弯曲，采用火焰进行校正，温度控制作在600-800℃，严禁在300-500℃（蓝脆温渡）时矫正，以防脆裂，并在自然状态下冷却。
1.9.7管道制作
1、原材料进场
钢材进场应按要求«
钢结构工程施工质量验收规范»
进行检查,钢的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1）、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2；
2）、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷；
3）、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；
焊剂不应受潮结块。
4）、所有主、辅助材料均有产品合格证；
2、下料和切割
根据本工程铆焊件，钢结构特点，下料可直接在原料上进行划线，并考虑工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量；
号料的零件外形尺寸允许偏差±
10mm，孔距偏差控制在±
0.5mm内。
主要受力构件下料前应将轧制头切割掉进行划线，号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，所采用的号样钢尺需经计量检定合格的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。
下料允许值偏差表如下：
项目
单位
允许偏差
mm
孔距
平行线距离和分段尺寸
对角线差
宽度、长度
加工样板的角度
20′
切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，切割采用氧-乙炔及剪板机切割下料。
切割允许偏差见下表：
气割的允许偏差
3
切割平面度
0.05t，且不应大于2（t板厚）
0.3
1
机械剪切允许的偏差
边缘
型钢端部垂直度
2
3、矫正和成型
矫正采用火焰矫正及机械矫正（冷矫正）相结合，火焰矫正时采用氧-乙炔温度应控制在900℃-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃之前应结束加工。
冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合下表：
钢材类别
矫正
弯曲
r
f
F
钢板扁钢
50t
1/400t
25t
1/200t
100b
1/800b
50b
1/400b
角钢
90b
1/720b
45b
1/360b
槽钢
50h
1/400h
25h
1/200h
工字钢
25b
1/200b
注：
r为曲率半径；
f为曲率矢高；
l为曲率弦长；
t为钢板厚度；
h型材高度；
b为型材宽度。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm；
4、卷制
钢板下料完成后进行卷制，钢管的卷制采用卷板机卷制，先压头处理，然后卷制，对接缝口的错边量不超过1mm。
卷管的同一筒节上的纵向接缝不宜大于2道，两纵缝间距不宜小于200mm；
卷管组对时两纵缝应大于100mm；
卷管的周长偏差在±
9mm范围内，圆度偏差应在6mm范围内。
管道卷制前，应采用氧气、乙炔打坡口，在采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和平面平整，待坡口打好后采用磨光机打磨平整去除表面氧化层。
矫正后的允许偏差按下表:
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t＞14
型钢弯曲矢高
l/10005.0
角钢肢的垂直度
b/100
双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
工字钢、H型钢翼缘板对腹板的垂直度
b/1002.0
单边型坡口对接焊缝的焊接为正面焊一遍,反面焊一遍。
对接焊缝焊完后将自然冷却到环境温度。
5、管焊接
焊接采用手工焊接，焊缝余高控制在2.0+1mm范围内。
焊接参数如表所示：
接头
形式
焊接
顺序
焊接方法
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接速度
（mm/min）
对接
焊条电弧焊
120
20
100-120
220
24
80—100
180
22
100—120
4
5
80-100
6
焊接完成以后，应对单节管进行校圆处理，要求单节管的椭圆度偏差：
4mm。
6、焊后检验
管道焊接完后采用煤油和白灰来检查焊缝是否合格，具体说明如下：
当管道焊接好后在其焊缝处的里面（也就是在管道里面）刷一层煤油，然后在管道外面刷一层白灰，如果煤油渗漏白灰就会变色，如白灰没变色则说明合格。
对发现渗漏处查清原因后应及时处理。
1.9.8构件安装
1、钢柱安装
1）、平放在地面时的钢柱应垫平，以防止其变形。
运输机械选用带高架的8T平板汽车平放；
运到现场的钢柱应放在钢柱基础旁边，这样可以方便安装同时也避免了钢柱的二次倒运。
2）、柱子安装前，应对柱基础进行全面检查验收，主要检查其标高、轴线位移、螺栓尺寸、螺纹有无错丝等，并将基础表面清理干净，弹上柱行列轴线，以便对中。
在柱子上还应做好柱轴线标记，以便作垂直度校核。
还应弹上基准线，以便调整牛腿标高。
在基础面应加斜垫板来调整其标高误差。
斜垫板应放在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓侧应设1-2组垫板。
垫板与基础面的接触应平整、紧密。
二次浇灌砼前垫板组间应点焊固定。
每组垫板板叠不宜超过5块，垫板应外露出柱底板10-30mm；
垫板尺寸及布置详下图：
要求垫板间应紧贴、平稳，清除其边沿氧化铁渣和毛刺。
3）、钢柱起吊前，从柱底板向上500～1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后恢复查平面标高基准用。
起钩前在钢柱上采用φ20的钢筋制作临时爬梯，以方便摘取钢丝绳。
4）、钢柱就位临时固定好后，要对钢柱进行找平找正（平面位置、标高、垂直度）。
5）、钢柱垂直度的校正采用经纬仪进行测量，首先将经纬仪放在钢柱的一侧，使中丝对准柱子底座的基线，然后固定水平度的各螺丝。
测钢柱的中心线，由下至上进行观测，若中心线对准则钢柱垂直，若偏离了中心线则需要调整钢柱。
对校好了的钢柱柱底要加垫板填实。
2、吊车梁安装
1）、吊车梁制作好后要进行编号，出厂前要对其进行整体检查。
2）、吊车梁进场前，应将现场杂物清理干净，吊车梁摆放在其安装跨的柱脚下，以方便吊装同时也避免了对其进行二次倒运。
3）、吊车梁安装完后再进行走道板及其他附件安装。
施工设备和机械
序号
设备名称
型号
数量
1.
龙门吊起重吊车
Q=16t/L=18m
1台
2.
Q=32t/L=18m
3.
双梁桥式起重机
Q=10t/L=24m
2台
4.
Q=5t/L=24m
5.
自动埋弧焊机（门型）
MHJ-2×
1000
6.
自动埋弧焊机
MZZ-1500
3台
7.
多头切割机
GZ-4000
8.
半自动切割机
C
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