体育馆钢结构工程安装测量方案Word文件下载.docx
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325X12钢管通过管球节点（24
件支座）、管板钢节点件（108件）、铸钢节点件（1件）相互连接、焊接为一整体。
mm
弦支穹顶结构剖面示蕙图
弦支育顶上屈钢网壳节点编号图
第3章上层钢网壳现场安装施工方案
一、钢结构现场安装总体思路
1根据本工程钢结构体系及各施工工序要求，结合相关情况，本弦支穹顶钢结构的安装，主要采取满樘支撑脚手架+支撑架+高空散装法进行各构件、零部件的散件拼装，采用两台TC6013-6型塔吊进行各构件的垂直、水平吊运，进行穹顶钢结构、钢马道、金属屋面等工序的安装；
塔吊作业半径范围外的地面转运等拟采用平板车及25吨汽车
吊进行。
满樘脚手架及支撑架的搭设详见相关专项施工方案
11
»
：
4：
ill
穹顶钢结构安装用支撑胎架及满樘脚手架搭设1-1剖面图
（满樘脚手架立杆间距1400X1400，步距1800;
支撑胎架立杆
间距700X700,步距900,二者之间水平杆纵横连接）
3、上层钢网格主要钢构件材料规格重量表:
（1）上层钢网格杆件
构件编号
构件规格
构件长度
（mn）
构件数量
（根）
单件重量
（kg）
材质
上层网格杆件1
0325X10
7615
24
600
Q345B
上层网格杆件2
0325X12
5198
48
490
上层网格杆件3
6232
580
上层网格杆件4
5583
440
上层网格杆件5
4665
360
上层网格杆件6
5131
400
上层网格杆件7
0325X8
3099
200
上层网格杆件8
4775
300
上层网格杆件9
1633
110
上层网格杆件10
4822
上层网格杆件11
4400
12
350
上层网格杆件12
1560
100
上层网格杆件13
（2）上层网格管板节点及铸钢节点
构件规格及长度
构件数量（件）
单件重量（kg）
节点位置（由外环至内环）
节点维数
上层网格节点
A1（管球）
20325X12、20325X10节点板-30
820
第一环
（支座）
4
B1（管板）
40325X12、20325X10节点板-30
第二环
6
C1（管板）
60325X10、节点板-30
20
570
第三环
C2（管板）
B2（管板）
40325X8、20325X10节点板-30
410
第四环
B3（管板）
60325X8、节点板-30
第五环
C3（管板）
40325X8、10325X10节点板-30
3
5
C4（管板）
C5（管板）
B4（管板）
第六环
C6（铸钢）
120325X10
1
862
中心点
3、上层钢网格管板（球）节点、铸钢节点及节点间杆件的测量、安装:
上述节点件为空间多维复杂节点，须配合多台全站仪进行多次、反复测量进行安装定位。
针对本工程特点，拟在19.00标高砼圈梁上设置四个仪器观测站（点）进行上层钢网格各节点件及节点间杆件的测量定位。
钢结构管板、铸钢节点定位测量控制站平面布置示意图
4、下层索杆体系的施工及张拉方案另详
二、钢结构现场安装主要施工工序流程
总体施工流向：
钢结构安装先上至而下即上层钢网壳一下层索杆支撑一马道构件，
由外至内即从外环（砼圈梁上支座）至内环逐环进行；
1钢结构现场安装施工流程：
测量、放线脚手架及支撑架搭设-砼圈梁上管球型支座测量定位一上层管板铸钢
节点、节点间杆件依次测量定位T检查、固定T检查、焊接T焊缝清理、探伤T安装下层撑杆、铸钢件及构造钢拉杆T安装外圈环向钢拉索T安装外圈径向斜钢拉杆安装T安装内圈环向钢拉索T安装内圈径向斜钢拉杆T安装中心斜钢拉杆T张拉准备及设备就位f从外圈至内圈依次进行第一循环张拉f从内圈至外圈依次进行第二循环张拉f
从内圈至外圈依次进行预应力调整T马道安装一屋面檩条安装一金属板等各层次安装
2、上层钢网格安装流程及顺序：
①第一环管球型支座测量安装定位（位于砼圈梁上亦即最外环）f②第二环管板节点件及节点间杆件测量定位f③第三环管板节点件及节点间杆件测量定位f④第四环管板节点件及节点间杆件测量定位f第五环管板节点件及节点间杆件测量定位⑤第六环管板节点件及节点间杆件测量定位f中心铸钢节点件及节点间杆件测量定位f检查焊接
3、上层钢网格节点间杆件（圆钢管）与节点件管枝（圆钢管或圆钢铸管）的连接工艺：
钢构件连接主要指：
（1）钢管杆件与管板节点或铸钢节点之间铆对连接
钢管杆件与节点件之间的对接应采取连接耳板连接，连接耳板应在吊装前及定位后
配合完成，耳板连接形式可采取下图中的任一种。
-10连接、焊接定位钢板（两钢管就位后安）
焊缝焊接用钢衬管
1-1
管管连接、焊接定位钢板件
（2）销轴连接即铰接连接：
撑杆上端与上层钢节点件之间的连接、撑杆下部铸钢件与拉索、拉杆之间的连接、拉杆与上层钢节点件之间的连接，上述连接均为销轴铰接；
由于本工程的结构体系为弦支张拉体系，上述铰接处各连接件间连接不能有间隙，销轴与销孔之见的应为过度配合，即销轴的直径要比销孔的孔径稍大一些，穿销轴时应用专门的工具将销轴打入销孔内。
4、上层钢网格焊接施工工艺等详见第四章
三、钢结构现场施工主要安装、测量技术措施
1、钢结构高程、坐标测量控制网的建立
本工程钢结构测量控制主要为球型支座安装、铸钢节点安装、钢屋盖附属结构安装所需的测量控制网，每个控制网均包含轴线和标高控制基准点。
（1）根据总包单位现场已建立的水准测控网点，复核后将其引测至19.00标高的
砼圈梁外侧，拟设置4个水准测控点作为上层钢网壳安装高程控制点。
如下图示：
（2）空间节点坐标控制点的设置
在钢结构支座安装位置即19.00标高位置的砼圈梁上，设置4座基本对称3.6米高钢桁架柱作为固定观测站（点），在其上架设四台全站仪进行管板、铸钢节点的空间测量、复核、定位。
如图示:
hUH.
Jh/flMH
13
也:
门：
〕
70690
钢结构管板、铸钢节点定位测星控制站直面示意图
2、管板、铸钢节点件及节点间管件的空间定位
（1）砼圈梁上24件管球支座件的定位（第一环）
上述管球支座件为四维管枝型，定位相对简单易控，在埋件埋设中使用全站仪及水准仪将埋件的中心位置及标高控制线标定于以固定的砼模板、钢筋笼上，将埋件安装、
定位、固定牢固。
砼浇筑过程中进行跟踪控制，砼浇筑完成后进行埋件的坐标、标高复测并标志控制线（点）。
根据上述控制线（点）进行24件管球支座件的安装就位，复核无误后临时点焊及螺栓定位。
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Al支座节点大样
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Ono
L9.000
I—*、'
•
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（2）第二环〜第六环管板节点件及节点间管件的定位
上述节点件计108件，为六枝型管板件分别与各向管件管管对接焊接连接为一整体钢网壳。
上述管板节点件安放于现场搭设的钢管支撑架上，支撑架立管上端设置螺旋顶撑支撑水平钢管，水品钢管上放置钢板或型钢等作为管板件的临时支撑件，调解螺旋顶撑是管板件于测设的空间坐标处就位后用点焊将其临时固定于支撑架上。
上述管板节点件定位主要采取两台全站仪一台测量、定位，另一台监控、复核节点的空间坐标位置，水准仪辅助标高控制，以确定管板节点件的中心位置定位于支撑架的临时定位件上，连接两两连接节点件的中心为管件的中心线，将中心线上下左右按管件半径分设标定于支撑架或满樘脚手架的水平钢管上，以至少三个方向的线控制管板件
的管枝方向及位置，其余方向的线为校核、复核调整用。
即采取以全站仪测控节点中心点空间位置、点点之间相连成为控制线、以线控制各节点管板件的各管枝方向及位置、从而逐件、逐环控制定位各空间节点件安装、测量定位方法。
各节点管板件的中心空间位置坐标采用在Xsteel生成的空间模型中已1：
1的比例，将每点的空间三维坐标自动生成，在测量过程中将模型坐标和现场施工坐标予以转换。
如下图示意:
杆件
定位件
立杆
I定位板■-
横杆
标高调整横杆
定位杆件
~n
铸钢件
定位钢板
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节点曹版件弟叮；
伺亚趴足位控创示意習
3、中心铸钢件定位：
中心铸钢件为12管枝空间节点件，测量、方法定位同上。
4、校正
1）节点管板件的三维坐标测定后，复测无误后点焊牢固。
如果需要调整，采用脚手架上挂手拉葫芦进行微调杆件的精确定位。
所有节点管板件及节点间杆件连接校正完成后必须电焊点固，形成整体。
2）校正顺序同时，反复校校核每个节点管板件及节点间管件，完成后点焊固定，形成整体网壳后，再次进行校核，无误后方可展开管管对接焊缝的焊接工序。
第四章弦支穹顶钢结构上层网壳网格焊接方案
大跨度弦支穹顶结构拼装焊接会使网壳杆件产生比较大的次生内力和结构竖向位移，同时对后续预应力施加也产生较大影响；
焊接方案的不同，对结构的影响程度也不同。
仿真分析计算表明：
在制定单层网壳拼装焊接方案时，应以最外环拼接成环箍的基础上建立具有支承刚度的拱肋形骨架为原则，再进行网壳分区对称拼接合拢。
弦支穹顶由网壳和索杆体系两部分组成，节点形式主要为管板式相贯节点和少量的铸钢节点，焊接收缩变形必然对网壳杆件内力产生影响，而这种影响又会反映到后续索杆的预应力施加中。
一、焊接设备、材料的选用
1下列焊接设备适用于本工程的焊接工作
焊接方法
焊接设备
电流和极性
主要使用部位
手工焊条电弧焊
硅整流ZX7-400、
500
直流反接
现场的一、二级焊缝
CO气体保护焊
NBC-500
现场一二级部分焊缝及现场加工的零小构件的角焊缝
2、焊接材料的选择
母材牌号
焊丝或焊条牌号
焊剂或气体
适用的场所
手工焊
Q345BQ235B
E50、E43
定位焊；
对接；
角接
气保焊
TWE-711
CO2（99.99%）
3、焊接材料的烘焙和储存暂按下表要求执行:
焊条名称
焊条药皮
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条：
E50、E42
低氢型
330-370C：
1小时
120C
、单层网壳拼装焊接影响分析及焊接方案的选择
1、焊接过程分析
随着拼装、焊接的进行，会产生焊接收缩变形，分析表明焊接边环梁时，应力较大区域主要集中在支座位置的环向杆件和径向杆件结合处，在支座设计和施工过程中，要充分考虑该部分影响。
焊接过程中网壳杆件最大应力和结构中心点竖向位移：
网壳杆件最大内力随着焊接的进行，变化值均匀，焊接造成的次生应力约为15KN是不考虑焊接应力的24加右。
随着结构整体刚度的逐步加大，杆件的最大应力变小，焊接过程中，钢网格中心点竖向位移增大，最大可至-55mm但变化趋势较平稳。
2、不同的焊接方案对结构内力影响必然不同，以下为4种不同焊接方案的比较：
1）方案1：
先焊接边环梁和十字架，然后焊接成“米”形，最后焊接交叉部位，该方法可以使网壳较早形成拱肋形骨架，既方便下部预应力拉索拉杆安装施工，又能较好地控制结构挠度。
2）方案2:
4个过程：
焊接边环梁一形成十字拱形骨架一焊接中心风帽处和奇数环杆件一焊接
偶数环。
3）方案3
焊接从四周向中心圆形集中，顺序焊接，先焊接I、2环，再焊3、4环，然后5、6环，最后焊中心风帽部分。
4）方案4
由于施工过程中搭设满堂脚手架，焊接可以从中心向四周圆形扩散，顺序焊接，也即方案3的反过程。
优点是交叉工作量少，缺点是由于网壳整体结构形成较晚，影响下部拉索、拉杆安装施工和工期。
分析表明：
网壳杆件内力因焊接顺序的不同而不同，方案I先焊接十字拱形骨架，方案2在十字拱形骨架的基础上拓展成“米”形骨架，这两种方案的杆件最大内力变化幅值都比较小，曲线比较均匀，过渡平缓，最大应力约为70MPa而方案3、4分别采用
圆环形集中焊接和扩散焊接，杆件焊接内力较大，最大值为120MPa，相比前两种方案
增大约70%。
另外，焊接过程对杆件的影响主要集中在前期和中期。
上述分析说明，大跨度单层网壳拼装时壳面拱肋形骨架刚度建立的越早，拼装焊接产生的网壳杆件次生应力相对越小。
故选定方案2为现场焊接方案。
三、焊接施工流向及顺序
焊接遵循以下原则：
1分区进行，对称焊接;
2跳焊（隔环焊），即先焊奇数环，再焊偶数环；
3先焊环向杆，再焊径向杆。
网壳所有铸钢节点和插板式相贯节点先利用全站仪在
扣件钢管支撑胎架上定位，然后用卡马将铸钢节点与被连杆件临时点焊。
网壳部分焊接分2次合拢，先焊接边环梁和十字架，合拢口为I〜4,使整个网壳先拼成具有一定支撑刚度的拱形骨架，以防整体坍塌和便于预应力拉索放索，结构最后合拢口为A〜Do
图4焊接过程中网売杆件内力
图J焊接收点布走示査
已挥接3环f禅接6耳g烬按4环h点忑虑辉橫
正式施焊时，由中心向四周，4组焊工同时施工，保证每个班组的焊机数量与焊工人数相同，焊接电流、电压及焊接速度尽量一致，以圆心为对称点进行焊接，然后以穹顶中心为基准向四周推进焊接。
焊接分区下图见
四、焊接工艺
1同一轴线上的铸钢节点在临时焊接定位的基础上，不连续焊接，每间隔一个,
焊接一个
2、就每一榀钢架而言，采用“十”字方向焊接，以减少焊接应力
3、焊接工艺参数
表1-工厂制作焊接参数和安装焊接参数
焊材牌号
焊接位置
焊条（焊丝）直径（mm
焊接条件
焊接电流（A）
焊接电压（V
焊接速度
（cm/min）
手工焊条电弧焊
E50
E42
平焊和
横焊
①3.2
90-130
22—24
8—12
①4.0
130—180
23—25
10—18
①5.0
180—230
24—26
12—20
立焊
80—110
22—26
5—8
120—150
6—10
CO2气体
保护焊
①1.2
260—320
28—34
35—45
4、预热和层间温度：
焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行;
母材厚
度
t<
20mm
20<
36mm
36<
60mm
>
60mm
不要求
10C
100C
150C
⑴接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230C。
⑵接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。
⑶预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
⑷预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
⑸焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
5、焊接环境
当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
⑴被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨和高风速条件下。
⑵采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下
⑶焊接操作人员处于恶劣条件下时。
1、焊接条件
下雨时露天不允许进行焊接施工；
在外界气候小于0°
C时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度30C〜50C。
若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。
焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆。
2、管子对接全位置焊接顺序（（工件不能转动，见下图）
3、施工要点
组对：
组对前用锉刀和砂布将坡口内外壁20—50MM处仔细用砂布磨去锈蚀及污物,组对时不得在接近坡口处管壁上点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏，同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
校正复检：
检点组对后，必须用专用器具对同心度、圆率、曲度等认真核对，确认合格后，根据管径大小、壁厚，预留出焊缝收缩量的间隙。
焊接定位：
定位焊使用经烘烤合格的小直径焊条，采用与正式焊接相同的工艺进行定位焊接，要求如下：
L>
50MMH>
4MM焊前清理：
正式焊接前，将定位焊处的焊渣、飞溅、雾状附着物仔细除去，定位焊点与收弧处必须使用角向磨光机修磨成缓坡状，且确认无未熔合、收缩空等缺陷，检查完毕后割去临时连接板。
1管一管对接焊接:
根部焊接：
根部施焊应自管底部超越中心线处起弧，在定位焊接头处应前行10—
20mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧。
在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少10—15mm另一半焊接前，应将前半部始焊及收弧处修磨成较大缓坡，并确认无
未熔合及未焊透现象后在前已焊接管底部焊缝起始处起弧，在仰焊接头处应注意坡口边
的熔合情况，上部接头处应不熄弧连续焊接超越至前半部焊缝5—10mm方允许熄弧。
填充层焊接：
焊前剔除首层焊道的凸起部分、焊瘤及凹陷。
焊接仰焊时采用手工电弧焊，采用小直径焊条，选用较小电流，立焊及平焊部位采用二氧化碳气体保护焊，选用①1.2
焊丝，电流由小到大，焊接手法采用水平月牙形。
在接近盖面时，应注意均匀留出1—
1.5mm深度。
面层焊接：
焊缝盖面直接关系到焊接接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接前应仔细对全焊缝进行二次修补处理，由于焊缝
处的温度较高，故在面层焊接时应注意选用较小的电流进行焊接，注意防止咬边缺陷，完成的焊缝外形尺寸应符合GB50205-95标准。
2相贯线（包括管与球相贯）焊缝：
斜腹杆上口与上弦杆相贯连接处呈倒坡口状环焊，焊接时应从环焊缝的最低位置引弧，在横角焊的中心收弧，斜焊条呈斜线运行，
使熔池保持水平。
斜腹杆下口与下弦杆相贯连接处应从仰角焊位置超越中心线5—10mm
处起弧，在平角焊位置收弧，焊条呈斜线和直线运行，使熔池保持水平状。
次桁架弦杆与主桁架弦杆相贯连接处的焊接应从焊口的仰焊部位超越中心线5—10mm处起弧，在
平焊位置中心处收弧，焊接时尽量使熔池保持水平，注意左右两边的熔合，确保焊缝的几何尺寸和焊缝的外观质量。
3焊接的开始，必须在一个单元区完成校正多跨弦杆时方能进行，焊接前每个杆件之间必须留有焊接收缩余量，同时杆件间必须做刚性固定，以便弦杆焊接相互控制变形。
③焊接顺序为从中间往四边延伸，焊接采用直流反接的焊接方式（即把焊件作为正极，焊钳作为负极），同时采用小电流，多层多道焊接，防止焊条在同一位置时间过久产生的热量过大，造成变形加大。
并且因为同一个位置焊接构件比较多，焊缝比较长，故收缩余量要适当加大。
③各杆件之间预留焊接收缩余量采用下图所示:
*系列L
-m猱列I）
4、
焊接工艺评定
欢网接焊缝靖同收％近攸苣艮金式
（1）焊接工作正
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