转化器非标制作安装方案Word格式.docx
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16、安全文明施工措施----------------------------------------22
1、编制说明
我公司承建的****公司60万t/a磷铵工程，包括大量非标设备制作安装、泵的安装、工艺管道安装以及相应电气仪表安装调试等。
其中转化工段转化器主要材质为304H等，设计压力均为低压或常压。
为了保证压力容器的制作质量，使施工工作顺利地开展，此处主要针对转化器的制作安装编制了专项方案，作为其施工指导性文件。
2、编制依据
2.1《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[1999]154号）；
2.2《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
2.3《钢制焊接常压容器》JB4735-1997；
2.4《钢制化工容器制造技术规定》HG20583-1998；
2.5《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；
2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50235-97；
2.7《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；
2.8《承压设备用焊接材料技术条件》JB/T4747-2002；
2.9《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004；
2.10《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-2000；
2.11设计文件；
2.12本公司焊接工艺评定汇编；
2.13本公司质量/环境/职业健康安全管理手册及程序文件；
2.14本公司一、二类压力容器制造质量体系程序文件及质量手册；
2.15建设单位、监理单位要求及现场情况。
3、转化器主要技术参数
序号
项目
转化器
备注
1
容器类别
常压容器
2
外型尺寸（mm）
Ф13350×
19000
3
型式
立式圆筒
4
制造标准
GB150-1998、HG20584-1998
5
工作介质
SO3SO2
6
工作压力MPa
0.0315
7
工作温度℃
420~613
8
设计压力MPa
常压
9
设计温度℃
630
10
焊接接头系数（筒体、封头）
0.7
11
腐裕余量mm
12
全容积m3
约2700
13
支座型式
滑动支座
14
筒体材料
304H
15
煤油渗漏实验
16
焊条
A102
17
保温厚度mm
250
4、施工程序（见下页）
压力容器制造工作程序图
5、施工前的准备工作
5.1施工技术文件的准备
5.1.1与施工过程相关的规程、规范的收集，及工程所需记录表格的收集。
5.1.2熟悉施工图纸，并对施工图纸进行会审。
5.1.3编制可行的施工方案，对施工班组进行技术交底。
5.2施工机具、人员及其它准备工作
5.2.1容器制作所需的机具的准备，如：
焊机、烘箱、卷板机、吊车等。
5.2.2施工所需的人员配备并持证上岗。
5.2.3容器制作工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、标准合格的计量器具。
5.2.4采用的原材料及成品应进行进场验收。
5.2.5临时用电、用水应落实，并得到保证。
6、技术要求及措施
6.1容器的焊接必须由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的焊工担任。
6.2容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任。
6.3按焊接工艺评定选择焊接材料，焊接材料必须具有质量合格证明书。
7、材料的要求
7.1压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准
和设计要求。
材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。
7.2压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、栅格、隔板、开孔补强圈、设备法兰的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件，对其用材的复验要求如下：
对制造第一类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验：
设计图样要求复验的；
用户要求复验的；
钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料，可免做复验。
7.3用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。
7.4凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。
7.5冷卷筒节材料的钢材厚度不得小于其名义厚度减钢板负偏差。
制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：
3，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予补焊。
8、制作
8.1制作顺序
首先制作滑动支座并预制底板，罐顶板和筒体板（根据排版图放样
下料）。
设备支座的土建基础安装前应打磨平整，使每个基础在同一水平面上，其水平度小于1/2000。
现场安装支座时，必须保证每块支座底板与土建基础的贴合率≥95%；
支座底板与基准面不平行度≤±
1.0mm，底板自身不平度≤±
0.5mm。
滑动支座制作焊好，然后铺设底板及立柱。
然后开始组装最上面的一带板（从底圈壁板起由下到上）。
然后用12T吊车把下预制好的顶板吊上去，开始组焊，在顶板组焊过程中要对称组焊。
然后利用12根桅杆（规格Φ219*4.5每3.5米一根）用手拉葫芦依次升起个带板，在升起前过各个筒节的隔板和栅格要装好。
最终整体组焊完毕。
随后将各、旁通管等附件组焊到位。
设备安装过程中，应保证支座底面同壳体垂直，垂直度公差不大于1/1000，且在同一水平面上，务必使各支座受力均匀。
8.2筒体和封头制造的主要控制项目如下：
1）坡口几何形状和表面质量；
2）筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差；
3）封头的拼接成形和主要尺寸偏差；
8.3其它要求
1）法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。
法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。
2）除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。
3）承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。
壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，且不大于30mm.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm.
4）按设计要求，底板焊接后上表面平整度≤10mm；
件1-19与下表面上加强件的焊接采用交错间断双面焊100/100mm。
下部300mm及150mm宽钢板凡与筋板相交处均需按筋板所需长度加工开槽13mm插入。
8.4内部件制作：
1）栅格制成后必须平整，无翘曲。
隔板对接焊缝须做煤油试漏试验，无法做的需做真空箱试验。
9、焊接
9.1焊接工艺评定
容器焊接前的焊接工艺评定，应按JB4709-2000进行。
对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头，都应进行焊接工艺评定。
9.2焊缝的设置
容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊的焊缝。
筒节长度应不小于300mm。
组装时,相邻筒节A类接头焊缝中心线
间外圆弧长应大于钢材厚度δs的三倍，且不小于100mm。
9.3焊前准备及施焊环境
1）容器施焊前，应根据图样要求及焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，焊工必须严格按给定的焊接工艺施焊。
2）焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
3）当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。
A、手工焊时风速大于10m/s；
B、气体保护焊时风速大于2m/s；
C、相对湿度大于90%；
D、雨、雪环境。
9.4下料、坡口加工及接头组对
9.4.1焊件的切割及坡口加工下料：
对奥氏体高合金钢下料宜采用机械加工方法，也可采用等离子弧切割、气割（从基材表面起割）等方法下料，但采用这些方法（尽量采用等离子切割方法）下料时，均应留有适当的加工余量，并应对影响焊接质量的切割表面层应用冷加工方法去除。
施工人员在对奥氏体高合金钢的下料、卷制过程中，不得与碳钢面接触，应采取相应的保护措施。
坡口加工：
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
加工合格后，应经质检员检查认可后，方能组对焊接。
焊接接头的坡口型式和尺寸应符合规定。
9.4.2焊前清理
施焊前应将坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口或板边缘外计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。
9.4.3接头组对
A、B类焊接接头对口错边量b（见图），应符合下表的规定。
表一单位：
mm
对口处钢材厚度δs
按焊接接头类别划分对口错边量b
A
B
≤12
≤1/4δs
>
12-20
≤3
20-40
≤5
在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径，且不小于300mm的内样板或外样板检测，其E值不得大于（0.1δs+2）mm，且不得大于5mm；
在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值亦不得大于（0.1δs+2）mm，且不大于5mm。
当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量按表一要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
注意:
不允许强力组装。
9.5点固焊
9.5.1点固焊
点固焊必须由合格焊工施焊，工艺跟正式焊相同，注意仔细检查焊缝质量，如有裂纹、气孔等缺陷应立即磨掉重新点固；
每个焊缝应保证足够数量的点固焊缝，点固后不得敲击搬运工件，以免裂开。
严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧；
纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。
受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
9.6施焊
9.6.1焊接工艺参数
母材
焊接
电源
焊接方法
填充金属
（Φ:
mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（mm/min）
DC-
SMAW
（3.2;
4.0;
5.0）
管:
90-115
板:
150-250
管：
21±
板：
26-36
80-120
150-200
9.6.2焊接材料的管理
焊接材料入库时，应仔细核对合格证、质量证明书，符合相应标准后才能投入使用。
将焊材存放在干燥、通风良好、温度>
5℃，且空气相对湿度<
60%的库房内；
设置焊材二级库，并由保管员专门负责焊材的保管、烘烤、发放和回收，并做好各种记录；
焊条使用前按说明书的要求进行烘烤，然后将焊条存放到100-150℃恒温箱里随用随取；
焊条使用超过4小时应重新烘烤，并且重复烘烤不得超过两次；
焊工凭焊接技术员签发的领料单领取焊材。
9.6.3焊接注意事项
1）焊接过程中应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予补焊。
2）受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
3）双面焊必须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
接弧处应保证焊透与熔合。
4）每条焊缝应尽可能一次焊完。
引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。
5）在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，确保表面无裂纹等缺陷。
打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
6）施焊后，应在焊接接头所规定的部位打上焊工钢印。
压力容器主要受压元件的焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。
对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。
9.7试板与试样
试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。
试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接，并应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内。
多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。
试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。
产品焊接试板经外观检查和射线检测，如不合格允许返修，返修时，应符合返修要求；
如不返修，可避开缺陷部位截取试样。
试板尺寸与试样的截取按JB4744的规定。
制取试样后，应进行拉力、冷弯试验，若壳体材料有冲击要求，试板上也应截取冲击试样，进行冲击试验。
试样按JB4744的规定进行检验与评定。
当试样评定结果不能满足JB4744的要求时,允许取样进行复验,若复验结果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。
当产品焊接试板被判为不合格时,应分析原因,采取相应措施,然后按上述要求重新进行试验。
9.8焊接接头外观检查
焊缝表面的形状尺寸及外观要求应按以下要求执行：
1）A、B类接头焊缝的余高e1、e2，应符合下列规定（单位:
mm）：
单面坡口
双面坡口
e1
e2
0-15%板厚，且≤4
≤1.5
0-10%相应板厚，且≤4
其中e1表示正面余高，e2表示背部余高，表中百分数计算值小于1.5时按1.5计。
按设计要求，锥体及弯头内表面的纵、环焊缝的余高为零。
C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
外形应平缓过渡。
2）压力容器焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必
须清除。
表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。
3）焊缝与母材应圆滑过渡。
4）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
9.9无损检测
容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行下面的无损检测。
A、表面无损检测
按设计要求，渗透检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。
B、内部无损检测
焊接接头的检测按JB/T4730-2005进行。
9.10焊接返修
焊接接头返修的要求如下：
1）应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2）返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。
返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；
避免再次产生缺陷的技术措施；
焊接工艺参数的确定；
返修焊工的指定；
焊材的牌号及规格；
返修工艺编制人、批准人的签字。
3）同一部位的返修次数不宜超过两次。
超过两次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4）返修的记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。
5）压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。
由于焊接接头或接管泄露而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
应认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如：
射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片），保存期限不应少于7年。
10、安装
因该设备属现场组焊,制作和安装没有绝对分开。
设备找平找正的允许偏差应符合下列要求：
子项
允许偏差（mm）
检查方法
检查数量
立式
中心线位置
±
钢尺测量
立式：
纵横轴线各2测点
标高
水准仪测量
铅垂度
H/1000，但不超过30
吊线锤，钢尺或经纬仪测量
相隔900测2点
方位
沿底座环圆周测量
吊线锤，钢尺测量
测主要接管处
表中：
D——设备外径；
H——立式设备两端部测点距离。
设备所有管口在配管前应保持封闭状态，与设备相连的管子在配管前应彻底清除管内杂物，防止配管时杂物掉入管道及设备内，管道与设备碰口时严禁强力对口，应合理支吊管道，避免设备管口直接承受管道重量，影响设备安装精度。
11，煤油渗漏试验
隔板与密封角钢及底版焊缝的焊接处应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。
钢壳制造完毕后，进行煤油渗漏试验。
合格后方可进行其它安装工艺。
设备制造完毕，做清洗处理前，所有内表面焊缝应打磨抛光；
特别是圆筒内表面焊缝应光滑，其粗糙度应小于钢板表面。
内部所有表面应做清除油污处理。
12、资料
12.1压力容器制造完毕，必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌和注册铭牌。
12.2压力容器出厂时，应向用户至少提供以下技术文件和资料：
1）竣工图样。
竣工图样上应有设计单位资格印章，若制造过程中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，应按照设计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注，标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。
竣工图样上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。
2）产品质量证明书及产品铭牌的拓印件。
3）压力容器产品安全质量监督检验证书。
13、主要工机具计划
施工机具一览表
名称
规格型号
单位
数量
逆变电焊机
400A--600A
台
27
电焊气保焊
烘干箱
空压机
手动葫芦
10T
个
5T
38
3T
2T
千斤顶
32T
18
工具箱
货架
0.6m*3.5m
焊把线
50mm2
米
900
气保焊枪
套
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