铝合金精密压铸件行业分析报告Word文件下载.docx

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突破整车结构优化设计技术和车用级碳纤维原材料生产、在线编织、模压成型，镁、铝合金真空压铸和液压成形等先进工艺技术。

开展轻量化材料加工及整车、零部件成型生产和检测能力建设。

（4）国务院于2015年发布《中国制造2025》。

在节能与新能源汽车领域，《中国制造2025》明确提出继续支持电动汽车、燃料电池汽车发展，掌握汽车低碳化、信息化、智能化核心技术，提升动力电池、驱动电机、高效内燃机、先进变速器、轻量化材料、智能控制等核心技术的工程化和产业化能力，形成从关键零部件到整车的完整工业体系和创新体系，推动自主品牌节能与新能源汽车同国际先进水平接轨。

在绿色制造领域，《中国制造2025》明确提出加快制造业绿色改造升级，加快应用清洁高效铸造、锻压、焊接、表面处理、切削等加工工艺，实现绿色生产；

加强绿色产品研发应用，推广.量化、低功耗、易回收等技术工艺，持续提升电机、锅炉、内燃机及电器等终端用能产品能效水平，加快淘汰落后机电产品和技术。

（5）国家发展和改革委员会、商务部于2015年修订《外商投资产业指导目录》，其中将“航空、航天、汽车、摩托车轻量化及环保型新材料研发与制造（专用铝板、铝镁合金材料、摩托车铝合金车架等）”列为鼓励外商投资的产业。

（6）国家工业和信息化部于2013年颁布了《中国铸造行业准入条件》，从企业规模、铸造方法与工艺、铸造设备、铸造质量、能源消耗、废弃物排放与治理、职业健康安全与劳动保护、人员素质等方面制定了铸造行业准入条件，对防止企业盲目建设、避免行业无序竞争供了保证。

（7）国务院于2012年制定了《节能与新能源汽车产业发展规划（2012年-2020年）》，规划中提出到2020年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量降至5.0升/百公里，节能型乘用车燃料消耗量降至4.5升/百公里以下；

商用车新车燃料消耗量接近国际先进水平；

同时，掌握混合动力、先进内燃机、高效变速器、汽车电子和轻量化材料等汽车节能关键核心技术，形成一批具有较强竞争力的节能与新能源汽车企业。

（8）国家发展和改革委员会于2011年修订了《产业结构调整指导目录》，其中将“车体、转向架、齿轮箱及车内装饰材料轻量化应用”，以及“铝镁合金在轻量化材料中的应用”列为国家鼓励发展产业。

（9）国家发改委、科技部、工业和信息化部、商务部、知识产权局于2011年联合发布了《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2011年度）》，将铝车身及零部件的制造、高性能铝合金的铸轧技术列为优先发展的高技术产业。

（10）商务部、发改委、工业和信息化部、财政部、海关总署、质检总局于2009年10月23日联合发布《关于促进我国汽车出口持续健康发展的意见》（商产发[2009]523号），其中明确提出：

汽车及零部件出口从2009年到2011年力争实现年均增长10%；

到2015年，汽车和零部件出口达到850亿美元，年均增长约20%；

到2020年实现我国汽车及零部件出口额占世界汽车产品贸易总额10%的战略目标。

二、行业概况

1、压铸行业概况

（1）压铸概述

压铸全称压力铸造，属于铸造方法的一种，具体是指利用热、力、分子运动等手段，在高速、高压的作用下，使液态或半液态的金属以较高的速度充填模具型腔，并在压力下冷却、成型和凝固，经后续处理和数控精加工后，获得铸件的方法。

铸造方法的分类框架如下图所示：

压铸作为一种先进的少、无切削的金属热加工成型技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色环保化的要求，其产品具有轻巧、耐磨、强度高、耐腐蚀、抗高温、节能高效等诸多优点，应用领域十分广阔，是近代金属加工工艺中发展较快的一种先进的铸造方法。

（2）压铸件分类

根据压铸使用的金属原材料的不同，压铸件主要可以分为铝合金压铸件、镁合金压铸件、锌合金压铸件、铜合金压铸件等，不同材质的压铸件特性和用途如下表：

目前，我国铝合金压铸件产量占比最高，达到83%左右，锌合金与镁合金压铸件产量占比分别为15%和2%左右。

（3）压铸件应用领域

压铸产业作为工业发展的基础性行业，产品种类呈现多元化特征，下游产业包括航空航天、汽车、通讯、船舶、高端机械、机电和3C产品等，其中，汽车行业是压铸件最重要的应用领域之一。

近年来，得益于汽车产业的蓬勃发展以及全球压铸行业产能向中国转移，我国压铸行业发展迅速，在产品种类、质量和性能等方面均取得了长足的进步，压铸件产量已位居世界第一。

目前，汽车产业使用的压铸件数量占我国压铸件总产量的比例超过了70%，汽车类压铸件已成为压铸行业发展的重要支撑。

随着铝合金材料在汽车轻量化中的作用日益凸显，汽车类铝合金压铸件得到了极大的发展空间，铝合金材质的压铸件目前已占我国汽车压铸件总用量的约80%。

（4）压铸行业发展概况

压铸行业起源于欧洲，在经历了长时间发展后，行业生产技术和制造设备都得到了大幅改进，压铸企业也逐渐从小规模、分散化经营转变为大规模、集成化生产。

在现今国际铝合金精密压铸市场中，发达国家压铸企业数量较少，但单个企业规模较大、专业化程度较高，在资金、技术、客户资源等方面具有较强优势，因而产品主要集中于高质量和高附加值应用领域。

国际主要压铸厂商有美国的豪美特、意大利的菲斯达和麦凯实、德国的凯世曼、芬兰的艾蒂盟斯等。

我国压铸行业起步晚于欧美发达国家，但其发展路径也与发达国家非常相似。

在经历了建国之初的粗放型生产阶段后，随着改革开放，家电、摩托车等行业逐渐兴起，压铸件的市场需求逐步增加，因而当时国内出现了大量小型集体或民营压铸厂商。

上世纪90年代，汽车产业开始迅速发展，同时对压铸企业的产量规模化和产品精密化也提出了更高的要求，从而带动了压铸行业整体水平的提高，并使之逐渐向集约型生产转变。

与此同时，随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸件的应用领域也不断扩大，从最初的五金制品、一般机械等传统行业拓展至航空航天、汽车、通讯、船舶、高端机械、机电和3C产品等高科技行业，市场需求面不断增加，产业结构也逐渐向高技术含量压铸件调整。

其中，又因为铝合金密度低、机械强度高，拥有良好的可塑性、导电性、导热性和抗腐蚀性，迅速成为压铸行业应用最为广泛的合金类材料。

此外，铝合金压铸件以其在生产过程中低能耗、清洁化和易于回收利用的特点，成为各类高污染、高耗能钢、铁铸件的良好替代产品，与我国高度重视环境保护，大力提倡绿色生产与可持续化发展要求的社会大背景相契合，在未来的发展中拥有广阔的市场前景。

（5）压铸行业的市场情况

我国为全球主要的压铸件生产国之一，现有压铸及相关产业企业约12,600多家，其中压铸件生产企业约占70%，生产压铸合金、压铸机、模具、熔炼设备、检测设备等的配套企业约占30%。

2008年至2015年，我国压铸件产量由130.3万吨增至367.5万吨，年复合增长率为15.97%。

2、汽车行业概况

汽车行业历经百年发展，已成为世界上规模最大、影响力最高的产业之一，也是精密压铸企业最为重要的下游行业。

各类精密压铸产品已广泛应用于汽车发动机、变速箱、传动系统、制动系统、转向系统、电子控制系统及车身框架等，因此，汽车行业的发展状况，尤其是汽车零部件中铝合金精密压铸件的需求情况，对压铸行业整体的发展前景举足轻重。

（1）汽车行业发展概况

①全球汽车行业发展概况

汽车行业在美国、法国、德国、日本等发达工业国家起步较早，经过长时间发展，已经成为配套完善、技术成熟的支柱型产业。

2011年，全球汽车产销量分别为7,988.09万辆和7,819.76万辆，至2015年，全球汽车产销量已分别增至9,068.31万辆和8,967.80万辆，虽然增速放缓，但仍保持稳步上升趋势。

发达国家的劳动力成本较高，面对日益激烈的市场竞争，国际整车厂商为优化产业链，纷纷进行供应体系改革，实施全球生产、全球采购策略，即对单一零部件产品由向多个汽车零部件厂商采购转变为向少数供应商采购，由实行国内采购转变为全球采购，由单个零部件采购转变为集成化采购，从而有效降低零部件自制率，达到降低生产成本、提升企业竞争力的目的。

与此同时，中国、印度、墨西哥等国家汽车产业发展迅猛，市场规模不断扩大，加之劳动力成本优势，吸引了全球汽车产能向该些新兴市场转移。

②我国汽车行业发展概况

我国汽车行业起步晚于欧美国家，通过有效把握全球经济一体化和汽车产业产能转移的契机，我国汽车工业在近年得到了长足发展，并于2009年一跃成为世界汽车产销量第一的国家。

2011年至2016年，我国汽车产销量分别从1,841.89万辆和1,850.51万辆增长至2,811.88万辆和2,802.82万辆，6年复合增长率分别为8.83%和8.66%。

汽车行业的上下游产业众多，行业联动性较强，对我国经济的整体发展有着重要的作用，也是推进我国产业结构转型升级的关键行业之一。

目前，我国虽已是世界汽车产销大国，但人均汽车保有量仍大幅低于欧美发达国家。

“十三五”规划纲要明确提出要加快消费升级，稳步促进住房、汽车和健康养老等大宗消费。

在未来，随着我国经济持续增长，城乡居民收入水平不断提高，以及城镇化普及和基础设施完善，我国汽车市场规模有望继续扩大。

（2）汽车类铝合金压铸件的市场情况

①压铸企业在汽车产业中的地位

汽车类压铸企业多为汽车零部件供应商。

在汽车零部件全球化采购和产业转移的背景下，车用零部件出现了全球性配置的趋势，各大汽车生产厂商纷纷采取全球采购和全球制造的生产策略，在世界各地选择技术专业、质量可靠的零部件供应商合作，此举在降低整车厂商生产成本的同时也进一步带动了零部件供应商在各自专业领域的持续发展。

汽车零部件供应商按其在汽车产业链的地位可分为一级供应商、二级供应商和三级供应商等，具体如下图：

目前，汽车产业链已形成了以整车厂商为核心，多层级零部件供应商提供配套产品的多层级化生产模式。

由整车厂商负责整车生产，一级供应商直接为整车厂商提供产品，二级供应商为一级供应商提供产品，依此类推，一般层级越低，对应层级的供应商数量也越多，各级供应商均有较明确分工。

铝合金精密压铸企业通常处于一级供应商或二级供应商位置，由于其产品结构复杂、技术含量高，一旦获得下游客户的认可，将在市场竞争中处于有利地位。

②铝合金材料在汽车行业的应用

随着全社会对生活环境的日益重视，环保节能成为了汽车行业发展的一大重要课题。

近年来，由于汽车尾气排放引起的空气污染和温室效应等一系列问题日益突出，世界各国均提出了要求更为严格的气体排放标准和燃油消耗指标，因此通过汽车轻量化来实现节能减排目标已成为汽车行业的重点研发方向。

经测试，汽油乘用车减重10%可以减少3.3%的油耗，减重15%可以减少5%的油耗，而柴油乘用车可以相应减少3.9%和5.9%的油耗。

汽车轻量化对于汽车能效的提升有较为显著的作用，而铝合金材质的汽车零部件在兼顾汽车质量、强度、性能、成本、安全性的同时，可有效减轻整车重量，从而减少发动机负荷，提高汽车的动力性能，降低燃油消耗量和减少温室气体排放。

因此，采用铝合金材质的汽车零部件已成为目前公认的实现汽车轻量化最有效的手段之一。

（3）汽车类铝合金压铸件的发展前景

汽车用铝在汽车行业的发展历程中扮演着重要的角色，主要以压铸、挤压和压延三种形态投入使用，其中压铸件用量占比约80%。

目前，国外平均单车用铝量达160-180千克，国内自主品牌平均为80-90千克；

预计到2020年，我国单车平均用铝量达到190千克，2025年超过250千克。

近年来，汽车用铝主要集中在驱动系统、变速箱、传动系统、制动系统等零部件位置，未来，随着铝合金材料应用技术的进一步提升，其在汽车领域的应用范围将逐渐延伸至引擎盖、挡泥板、车门、后车厢、车顶、整车身等现以钢铸件为主的大型部位，汽车用铝有望在未来继续保持增长态势。

2012年至2025年铝合金在车身和覆盖件上的渗透率如下：

在车用铝合金压铸件方面，2007年，全球车用铝合金压铸件用量为660.25万吨，至2012年，全球车用铝合金压铸件用量已上升至892.62万吨，预计2025年将达到1,635.20万吨。

因此，汽车类铝合金压铸件市场仍有巨大的上升空间。

3、燃气表行业概况

随着科技发展和人民生活水平提高，人们日常生活所需的能源使用种类已经从木柴、煤炭等高污染、低能效的常规能源逐渐转变为煤气、天然气、液化石油气等便捷高效的燃气能源。

燃气已广泛应用于居民生活、发电、工业发展、交通运输等多个领域，是国民经济发展不可或缺的主要能源之一。

燃气表主要用于对包括煤气、天然气、液化石油气等在内的燃气能源进行使用计量，是燃气能源管理和经济核算的重要计量工具。

自燃气表发明以来，世界各地普遍采用查表收费的核算模式，以住宅为单位，计量单位时间内的燃气消耗量，极大地方便了燃气使用的缴费管理。

（1）燃气表行业发展概况

燃气表在全球已约有200年发展历程，随着社会技术不断发展以及煤气、天然气、液化石油气等多种燃气的大规模使用，出于管理效率和使用安全性的需求，IC卡智能燃气表、射频卡智能燃气表、无线远传燃气表等各类先进燃气表应运而生，直接推动了燃气表行业的蓬勃发展。

（2）燃气表行业的市场情况

①天然气的快速推广带动燃气表行业持续发展

根据2016年度《世界能源统计年鉴》，石油、煤炭和天然气是世界范围内的主要能源，其中天然气在全球能源消费结构中占比达到23.85%。

我国的主要能源为煤炭，天然气消费量的占比仅有5.89%。

随着我国近年来大力发展清洁能源，天然气消费水平快速提升，年产销量分别由2009年的852.70亿立方米、895.20亿立方米增至2016年的1,368.30亿立方米、2,086.29亿立方米，年复合增长率分别达到了6.99%和12.85%。

102014年4月，国家发改委发布《关于保障天然气稳定供应长效机制的若干意见》，明确了我国将建立保障天然气稳定供应的长效机制，增加天然气供应，力争2020年天然气供应能力达到4,200亿立方米，在一次能源消费中的比重将提高到10%以上。

因此，天然气消费的快速推广将为燃气表行业带来巨大发展契机。

②城镇化进程促使燃气表需求增加

燃气表行业的发展很大程度上取决于用气人口规模和用气方式。

早在20世纪初，我国城市燃气主要为人工煤气和液化石油气，用气方式主要为瓶装供给。

随着我国城镇化水平的逐步提高和用气人口规模持续扩大，天然气作为一种清洁无污染的绿色能源逐渐在城市燃气中崭露头角，通过管道直接输送至居民家中，成为了城市居民主要的用气方式。

2011年，我国城市燃气供气管道长度为34.9万公里，至2016年，已增长为57.8万公里，年复合增长率为10.62%。

2011年至2016年，我国城市人工煤气供气总量从84.7亿立方米下降至44.1亿立方米，城市液化石油气供应量从1,165.8万吨下降至1,078.8万吨，而城市天然气供应量则异军突起，从678.8亿立方米增至1,171.7亿立方米，年复合增长率为11.54%，具体情况如下：

此外，根据《中华人民共和国国民经济和社会发展第十三个五年规划纲要》，2015年，我国常住人口城镇化率为56.1%，到2020年，常住人口城镇化率预计达到60%。

而天然气作为城镇化过程中重要的清洁能源，其消费量地不断增加也将促使燃气表需求与日俱增，进一步推动燃气表行业快速发展。

（3）燃气表行业发展前景

伴随着我国对能源消费结构的持续调整，清洁燃气已步入快速发展期。

与此同时，由于燃气表的使用与人民生命财产安全息息相关，其功能性和安全性要求更为突出，为此国家出台了燃气表强制更新规定，从而加快了燃气表产品升级换代速度，也为燃气表行业快速发展提供了契机。

根据国家计量检定规程JJG577-2005《膜式燃气表》规定：

以天然气为介质的燃气表使用期限一般不超过10年，以人工燃气、液化石油气等为介质的燃气表使用期限一般不超过6年。

因此，燃气表使用过程中的周期性替换特征为该行业持续发展提供了充足动力。

4、机电设备行业

机电设备种类繁多，应用领域广泛。

公司生产的机电设备类产品主要为电机零部件和电动工具零配件，此处即以电机行业和电动工具行业为主进行行业分析。

（1）电机行业

①电机行业发展概况

电机是一种利用电和磁的相互作用实现机电能量转换和传递的重要驱动装置，是大部分机电设备的主要动力来源，是国民经济发展和现代化进程中不可或缺的重要产品，现今已广泛应用于工业、农业、交通、军工、公用设施和家用电器等各个领域。

目前，世界著名的电机制造商有德国博世（Bosch）、日本电产（Nidec）和香港德昌电机（JohnsonElectric）等。

与汽车整车厂商类似，全球各大电机整机厂商近年逐渐从传统大而全的生产模式转向以整机项目为核心，专业化分工的生产模式：

大型整机厂商掌控了产品设计、核心技术和品牌等关键要素，而将零部件制造环节外包给专业生产企业完成，逐步降低电机零部件自制率，从而有效降低生产成本，提升市场竞争力。

②电机市场及其发展前景

电机广泛应用于工业生产和居民生活，属工业中的基础产业，在工业化进程中扮演着重要角色，电机制造能力的强弱亦是衡量一国工业化水平的重要指标。

在全球经济一体化的大背景下，我国电机行业凭借国家产业政策的支持、庞大的市场需求、较低的劳动力成本等因素，使得全球电机产能逐步向我国转移，众多国际知名电机企业纷纷在我国进行电机整机的生产制造或者采购电机零部件，因此电机行业的市场规模也相应保持快速增长态势。

此外，在提倡发展低能耗工业的背景下，高效节能电机成为全球电机产业发展的共识。

2015年，我国国务院发布《中国制造2025》指导纲要，实施制造强国战略，其中明确提出加强绿色产品研发应用，推广轻量化、低功耗、易回收等技术工艺，持续提升电机、锅炉、内燃机及电器等终端用能产品能效水平，加快淘汰落后机电产品和技术。

与此同时，伴随着近年来新能源汽车以及工业机器人的不断发展，驱动电机、伺服电机等各类高端电机的市场规模快速增长，有望为电机行业创造更加广阔的发展空间。

因此，在产业政策和行业发展的共同作用下，节能高效电机的推广将有效带动电机产业产品结构的调整，也将推动行业生产技术升级和市场规模扩大。

（2）电动工具行业

①电动工具行业发展概况

电动工具是一种以电能为动力，以电动机为驱动装置进行作业的可移动式机械化工具，主要包括电钻、电锯、电刨、电剪刀、切割机等，产品普遍用于建筑施工、装饰装潢、木业加工、金属加工、园林绿化等各类传统领域，以及船舶制造、汽车制造、航空航天等高科技领域。

目前，世界著名的电动工具制造商有美国得伟（DeWalt）、日本牧田（Makita）、德国博世（Bosch）和麦太保（Metabo）等。

电动工具大规模发展始于上世纪50年代，并以其极大的便利性和实用性，迅速在美国和欧洲打开市场。

我国电动工具的发展主要在改革开放以后，并在全球产业结构调整过程中获得了良好的发展机遇，在制造技术方面取得巨大进步，并一跃成为全球主要的电动工具生产国家。

②电动工具市场及其发展前景

目前全球使用的电动工具80%以上由中国生产，13然而，我国电动工具生产企业的品牌效应较弱，生产技术与国外先进企业相比仍有一定差距，大多数电动工具生产企业都以低端产品为主或者提供代工贴牌服务，高端市场仍然为欧美发达国家所占据。

此外，电动工具的应用范围正逐步从建筑施工、装饰装潢等传统领域拓展至船舶制造、汽车制造、航空航天等高科技领域，成为现代工业发展中的重要机械化工具。

除了对传统家用电动工具的需求外，市场对功率大、加工精度高、持续作业能力强的高端电动工具需求仍较为强烈，行业的市场规模也呈现较快增长。

在未来，伴随全球经济持续复苏和工业化水平的不断提高，电动工具行业将逐步向智能化、集成化方向转变，行业整体有望迎来新一轮的发展高峰，而我国电动工具行业将进一步加强自身制造优势，加大技术研发力度，努力打造高技术、高附加值的国产品牌电动工具，提升在高端电动工具行业的市场份额。

三、行业竞争格局、市场化程度和主要企业

1、行业竞争格局和市场化程度

全球铝合金精密压铸件的主要生产地为美国、德国、意大利、日本、中国和韩国等，其中欧美和日本等发达国家在模具开发技术、压铸工艺水平等方面均占据领先地位，但由于发达国家的企业本土制造成本较高，全球压铸行业产能正逐步转移至新兴发展中国家。

我国压铸企业主要集中在长江三角洲、珠江三角洲以及西南等地，并已形成一定规模的产业集群，但大部分压铸企业的装备和技术相对落后，产品仍集中在普通压铸件。

因此普通压铸市场存在市场需求饱和、产能过剩现象，行业竞争非常激烈，企业效益往往较低；

而在精密压铸市场，由于具备相应技术的企业较少，同时下游行业对此类精密压铸件的需求不断增大，竞争程度相对较弱，企业效益往往高于行业平均水平。

本行业竞争的主要特点如下：

（1）下游客户对产品精密度具有较高要求

精密度指产品在尺寸、形状、位置、表面粗糙度、气密性等方面的准确程度，也就是可容忍误差的大小，产品精密度要求越高，可容忍误差也就越小。

铝合金精密压铸行业的下游客户主要为航空航天、汽车、通讯、船舶、高端机械、机电和3C产品等高科技行业，对产品精密度要求远高于一般压铸件，倘若产品加工精度不达标，在使用过程中不但会降低使用寿命，而且极易引起安全事故或者生产事故，直接影响终端产品的使用效率和使用者的人身安全。

因此，铝合金精密压铸件制造过程中的精密度是下游客户最为看重的特点之一，亦是企业制造能力最直观的体现。

（2）产品提供过程需要较高的综合服务能力

下游行业的高科技属性使得本行业必须同样拥有与之相匹配的产品、技术、服务能力。

在客户的订单洽谈阶段，压铸企业往往只能得到初级设计图纸或铸件样