压铸模具讲解Word下载.docx

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斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸+（5~10）cm

材料:

T8A、T10A、热处理：

HRC：

50~55。

5.导滑槽：

限定滑块运动轨迹的组件。

材料:

T8A、T10A、40cr热处理：

HRC42~47。

6.滑块：

作用:

连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。

现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数:

滑块的高度B，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求A≥A≥B。

7.限位块：

滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。

主要参数:

抽拨总距离=抽芯距离+安全值。

T8A、T10A。

8.螺钉:

见下图。

作用：

用于固定限位块在动模套板上。

9.弹簧、螺杆、螺母:

滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。

弹簧张力>

滑块的自身重量,确保滑块定位准确。

10.楔紧块（通常又叫斜楔）：

作用：

承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。

参数：

楔紧斜度角=斜销角度+3°

~5°

紧固形式：

定位螺钉紧固。

T10A。

热处理：

HRC42~50。

工

11.液压（油缸）抽芯机构:

主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。

要求液压油缸一律使用耐高温的油缸（指定供应商购买）。

12.动模套板（通常又叫B板）:

起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。

因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视。

材料：

45#　　S50C。

13.定模座板（通常又叫A板）：

一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

45#　S50C。

14.鎶芯、镶件、镶针：

用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

　热处理：

　HRC48~52。

15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：

此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：

由铸件尺寸+相应铸件收缩。

　各种合金收缩率分别为AＬ：

~~　Zn：

~　　Mg：

~（）CＵ：

~　（%）

镶块的壁厚尺寸确定：

据铸件形状和尺寸大小来确定。

H13、DAC、SKD61、DH31S、8407、8418、DAC55、W400。

16.浇口套、冷却水套：

浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内侧面表面光度高。

对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。

浇口套材料：

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

冷却水套材料：

45#。

热处理：

　HRC46~50。

17.分流锥:

调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

内部设有冷却系统。

H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

18.导柱和导套、中托司:

导柱和导套：

起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。

导柱直径：

Ｄ＝Ｋ√F　.（F:

模具分型表面积　K：

系数～。

　材料：

T8A。

导柱高度：

为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。

HRC50～55。

中托司:

起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。

19.顶针（司筒针）:

和其它顶出组件配合顶出铸件。

顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。

材料：

H13、ＳＫＤ61、SＫH51。

一律使用大同标准的耐热顶针。

20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）:

顶针面板（推板）：

承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。

45＃。

顶针底板（固定板）：

固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。

顶杆（复位杆、回针）：

模具合模时保护项针、顶出机构回位用。

21.支撑块（方铁、模脚）:

端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。

紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。

22.垫块（支撑块、撑头）：

对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。

45#钢。

23.排气板（散气板）：

铸件成型时排除模具型腔中的卷气。

　HRC42~47。

24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：

吊环孔：

吊装模具用。

一般开在模具上、下方。

常用规格：

M20、M24、M30、M36、M42。

打模孔：

方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。

一般开在模具的A、B板上（各项~4个）。

ф25-30mm。

开模角：

方便拆模具用。

一般开在模具A、B板上的四个角位上。

码模槽：

模具安装在压铸机上所必须用。

一般开在模具两侧。

25.垃圾钉：

防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。

26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：

顶杆孔：

模具顶出机构用。

顶杆孔规格：

4个Φ30mm。

拉杆螺牙孔：

模具顶出、回位机构用。

4个M16（200T/315T机）或4个M20、M24（650T机）。

27.加热（冷却）油路：

模具加热（冷却）用，均衡模具温度。

模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。

运油孔直径：

Φ8~10mm/200T、315T压铸机，Φ10~14mm/650T压铸机。

油路出、入口一般在模具两侧或下方。

油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4″、650T模具为PT3/8″。

并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。

四．压铸模具结构示意图

对于模具结构的划分可以用下图表示：

五．压铸模具开发流程

1．通知开模：

接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。

2．开模图纸检讨：

产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。

3．开模图纸、技术要求，资料签收：

产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。

4.提供模具进度表：

要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。

5.模具排位图确认：

要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图（含镶件图）；

工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。

6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：

产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。

7.模具加工进度跟进：

要求模厂定期（每周1次）：

提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；

当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；

工程师再将模具延期信息反馈客户。

8.模具加工质量跟进：

要求模厂：

提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；

当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案（烧焊、做镶件、降模面）。

9.提供模仁材质及热处理证明书：

模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。

10.新模到厂检查表：

模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。

11.新模检查：

新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!

则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。

12.试模跟进：

模具检查OK！

则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。

13.试模样板处理：

a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、夹具用；

b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样板检测完工时间；

c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。

14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：

a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；

b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。

15.确定模具改良方案，出改模资料给模厂：

a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行修改：

试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；

b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。

16.改模进度跟进：

按我司产品工程师提供的改模要求，尽快安排改模，并回复改模完工时间；

当改模不能按时完成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交付延期的信息，及时通知总工、反馈客户。

17.改模质量跟进：

根据产品工程师提供的改模资料，按我司确定的改模方案（烧焊、做镶件、降模面），严格按要求改模，并保证模具质量。

18.改模后数据检测：

改模完工后，提供改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模是否符合要求。

19.改模后模具检查：

改模完工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查，主要检查是否按修模资料中的要求改到位（孔径、孔深等）,模具检查完工后，确认改模OK!

则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。

20.试模、啤板跟进：

模具检查OK！

则产品工程师再次开具《压铸试模报告》，安排生产部门试模、做样，试模时，产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题，并对试模后的样板及时领用、保管。

21.改模样板：

a.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模、啤板情况，并提供合格的改模样板交制工工程师做样，交客户确认；

b.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管部测数人员尺寸检测报告完工时间；

c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具，再将试模样板测数、记录。

22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：

a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数；

b.改模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对改模样板进行检测。

23.客户确认：

改模样板交板客户后，产品工程师应及时同客户沟通：

跟进模具确认情况，产品确认结果。

如客户提出要求改模，则从第十五项开始。

24.制作模具备用镶针、镶件：

客户确认模具OK!

（或者复制模送检报告OK!

）,则模具跟进工程师应及时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。

25.模具图纸签收、受控：

（或者复制模尺寸检测报告OK!

）,则产品跟进工程师应及时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图）,由模厂工程部负责人对图纸签名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按公司要求，将图纸受控、存档。

26.模具交付：

）,则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。

27.模具开发流程图：

见下页。

模具开发流程图

六．模具设计流程、模具制作流程、模具加工主要设备简介

（一）.模具设计流程：

1.接受任务书。

2.分析图纸：

产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。

3.初步确认模具方案：

模具结构、模具规格、型腔数。

4.模具成本分析、报价。

5.确定模具主要结构：

（1）．型腔布置。

根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

（2）.确定分型面。

分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面质量等。

　（3）.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置）。

　（4）.选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹处理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。

　（5）.确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件（油路）的安装部位。

　（6）.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

　（7）.确定主要成型零件，结构件的结构形式。

　（8）.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

（9）.模流分析。

　6.绘制模具图。

（1）.模具2D排位图。

（2）.模具流道图。

（3）.3D模具图。

（4）.模具零件图。

7.模具图纸审核、下发、存档。

8.制定模具加工工序。

9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。

10.工艺文件审核、下发、存档。

（二）.模具制作流程：

1.图纸分析：

（1）.产品技术要求分析：

重点管控尺寸、公差要求。

（2）.模具装配图纸检讨：

模座（模板）检讨、定、动模仁检讨、浇注系统检讨、顶出,抽芯,冷却机构检讨。

（3）.3D拆模图分析：

零件加工、模具组装、生产安排的合理化。

（4）.加工零件图点检：

加工精度保证、加工尺寸保证。

2.订料：

模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。

3.粗加工：

模胚（A、B板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。

4.加工工艺孔、基准面;

分流锥、行位型芯、镶件。

5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：

模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。

6.热处理：

浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。

7.精加工：

浇口套、分流锥（车床、线割、CNC、放电、内圆磨）。

模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC、放电）。

8.加工顶出机构;

后模仁（线割顶针孔、放电顶针孔避空位）。

模胚B板（钻床加工顶针孔）。

顶针面板（钻床加工顶针固定孔）。

顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔）。

模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔）。

配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工）。

9.加热油路、冷却水路加工、装配：

浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔）。

分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模胚A、B板（钻床、加工油路过孔）。

10.加工浇注、排气系统：

浇口套（铣床、加工流道）。

分流锥（铣床、加工流道）。

模仁、行位型芯（铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽）。

排气板（铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、浇口）。

模胚A、B板（铣床、）加工排气槽）。

11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：

行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工）。

码模槽（铣床、CNC加工）。

打模孔（钻床、加工）。

12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：

粗抛：

220#油石等；

精抛：

砂纸800#到2000#（镜面光洁度）。

13.零件检测：

各工序所有的零件（铜公）加工完成后，经过三次元等检测量具检验OK后，才能流入下一工序。

14.模具FIT模：

模具分型面（模仁面）、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。

15.模具装配：

模具所有的零件加工完成、检测OK，模具标准件到位后，组装模具。

16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。

（三）.模具加工主要设备简介：

1．铣床：

加工精度:

±

。

加工特性:

适合断差,孔,台阶,槽等系列成型加工。

2.磨床：

mm~±

mm。

适合断差,圆弧,斜面,槽等精密成型加工。

3.钻床：

适合孔,槽等系列成型加工。

4．车床：

外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的

粗、精加工。

5．CNC加工中心：

±

适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的

6．线割机（快、慢走丝）：

mm~±

mm。

加工精度高,光洁度好，操作方便,可加工上下异形的工件。

7.火花机（普通、精密）：

适合于加工槽类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可镜面加工。

七．模具常见问题、原因分折、解决方案

1.顶针

问题点：

顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。

原因分析：

1.顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙，顶针装配过紧。

2.顶针孔封料位过深或未做避空位。

3．顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装配过松。

4．模具生产时，顶针维护保养不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针油；

顶针孔磨损。

5．模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏顶针。

6.顶针加工、装配时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针未做定位。

7．顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。

8．顶针板上的垃圾钉过高、或过低。

9.顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。

10.顶针质量不好，强度不够，未选用大同标准的耐热顶针，或顶针超过使用寿命。

11.模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损

12．直径Φ3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。

解决方案：

1.顶针孔加工时,顶针孔间隙控制在单边之内（如：

配Φ6mm的顶针，其相应的顶针孔尺寸必须保证在Φ6mm+0）,以保证顶针装配后顶出顺畅。

2．模仁上顶针孔的封料位深度25~30mm以下，加工顶针避空位。

3．顶针沉头孔加工时，不允许有锥度平面，顶针装配后控制顶针高出模仁面0~，顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针必须做定位。

4．直径Φ3mm以下的顶针选用有托顶针，并选用大同标准的耐热顶针。

5.模具生产时，要注意顶针的维护、保养。

6.模具生产时，出现异常情况时要及时停机。

7.更换顶针时，要注意不要损坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线割或放电加工取出。

8.装配顶针时，不能装错，完工后要检查。

2.镶针/镶件

镶针/镶件断，镶针/镶件弯曲，镶针/镶件磨损，镶针/镶件压坏。

1.镶针/镶件材质问题，硬度过高或过低，或镶针/镶件超过使用寿命。

2.镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。

3.碰穿位的镶针/镶件未留间隙。

4.模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。

5.模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏镶针/镶件。

6.模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏镶针/镶件。

7.模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡镶针/镶件。

1.采用材质好的镶针/镶件，要求镶针/镶件表面热处理后的硬度达到HRC48~52°

，或镶针/镶件氮化、镀钛处理。

2.镶针/镶件的拔模斜度≥1度/单边（后模）、拔模斜度≥度/单边（前模），长度≤10~15mm,镶针/镶件的头部倒R圆角