除尘管道系统制作安装施工方案Word下载.docx
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12.雨季施工措施29
12.1雨期前的防范29
1.编制依据
1.1《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
1.2《钢结构质量检验评定标准》（GB50221-2001）。
1.3《工业金属管道工程施工质量及验收规范》（GB50184-2011）。
1.4《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008）。
1.5《埋弧焊的推荐坡口》（GB/T985.2-2008）。
1.6中冶北方工程技术有限公司提供的图纸。
1.7江苏永钢集团相关技术要求文件。
2.工程概况
2.1基本情况
联峰钢铁2#450m2烧结工程项目除尘管道包括烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。
设计单位为中冶北方工程技术有限公司。
钢板、成品管道、型钢由我方购买提供，焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单位购买提供。
2.2制作安装范围
烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作，D1020、D1220除尘管道采用成品管道；
烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道>
DN700管道采用钢板卷管，其他管道采用螺旋焊管。
2.3主要实物量
本工程卷管制作工程量约950t、成品管道工程量约150t。
2.4工程特点
本工程工程量大、工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较大。
烧结室除尘管道管径从D273-D5200，管径规格多、大管径安装较为困难、需与其他专业密切配合。
筛分室除尘管道安装高度大、需要搭设脚手架等其他辅助安装设施。
筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区域，安装时需要与生产单位沟通好，办理相关手续后方可进行安装施工。
3施工安排
3.1工程施工目标
3.1.1工期目标
本工程计划180天，计划在2014年9月初开工，到2015年3月中旬管道安装基本完成，具体开工时间视土建、结构交接情况。
3.1.2质量目标
本工程质量的要求标准高，为了确保高质量完成施工任务，对管道安装工程的质量目标进行分解，以便有效的对工程的整个质量进行控制。
分部、分项工程创优目标：
分部分项工程合格率100%。
a、分部工程优良率100%；
b、分项工程优良率保证在90%以上；
c、焊接一次合格率：
90%以上；
d、确保系统严密性试验一次合格。
3.1.3安全目标
本工程安全管理目标：
杜绝安全事故发生，轻伤负伤率控制在1.5‰内。
3.2施工顺序
3.2.1管道安装总原则：
管道安装应遵循先大管、后小管，先高空管、后低空管，先重要管、后次要管。
施工位置交叉时，小口径管道让大管道，次要系统管道让主要管道。
根据现场施工的实际情况采取措施。
3.2.2管道施工主要程序
施工准备→管道支、吊架安装→材料检查与验收→管道下料、坡口→管道焊接、焊缝检验→主管安装→阀门及管路附件安装→支管安装→管道复核→油漆防腐、标识→整改收尾、系统调试→交工验收。
3.3施工重点、难点
本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。
施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装，此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难。
因此在施工前必须做好充分的准备工作，确保保质保量完成施工任务。
本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高，因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量控制的要点。
3.4施工管理的组织机构
项目管理组织机构如下图：
4施工进度计划
本工程制作采取流水作业形式。
烧结室降尘管道2014年9月1日开始制作，2014年11月15日制作结束，2014年10月15日开始安装，2014年11月30日安装结束；
烧结室至主抽风段2014年11月.16日开始制作，2014年12月15日制作结束，2014年12月1日开始安装，2014年12月30日安装结束。
配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、2015年3月15日安装结束。
具体施工进度计划见附表。
5施工准备与资源配置计划
5.1技术准备
5.1.1施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。
开工前对施工人员进行技术和安全交底。
5.1.2工程施工前，有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求，安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净，材料进出场道路已满足三通一平要求。
5.1.3支架的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准的规定，管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。
5.1.4阀组设备元件等开箱检查：
必须具备出厂合格证，所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失，型号、规格必须与设计相符。
5.1.5做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。
5.2人员准备
制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程，良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序，保证和提高工作效率，降低成本、节约材料的重要保证措施。
因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。
5.2.1根据该工程工期紧、工程内容复杂，合理安排作业人员。
施工人员入厂前要进行严格考核，特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件，所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。
施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制制作安装施工方案，质量和安全保证措施。
5.2.2做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。
5.2.3根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底，合理安排各工种的施工人员。
特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。
5.2.4作业队管理人员。
作业队管理人员
职务
人数（人）
作业队长
2
技术负责人
质检员
安全员
财务员
合计
12（两个作业队各一套人员）
5.2.5作业队人员准备
本工程拟采购两家分包作业队伍，其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍；
烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。
劳动力人员计划表
工种
铆工
30
管工
20
焊工
电工
起重工
普工
40
114
本工程计划投入总人数：
114人。
5.3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备
5.3.1材料和设备准备
5.3.2施工机具准备
制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机，一台2.5m卷板机进行管道制作。
具体配置如下表。
主要施工机器具配置计划
序号
机械名称
额定功率（Kw）或容量（m3）吨位（t）
单位
数量
1
门式起重机
16t
台
5t
3
卷板机
2.5m
4
螺杆式空压机
36Kw
5
喷沙机
6
台钻
1.5Kw
8
倒链
1～5t
个
9
千斤顶
3~20t
15
10
电焊机
30KVA
25
11
二氧化碳气保焊机
12
半自动切割机
δ=50mm
13
角向磨光机
Φ100～Φ150
套
14
等离子切割机
δ=30mm27Kw
焊条烘干箱
18Kw
16
焊条保温筒
17
手推小车
18
汽车式起重机
25t
19
50t
130t
21
200t
22
红岩大板
10t
23
载重汽车
24
气割焊工具
5.3.3施工措施用材
门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要H型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。
材料名称
规格
备注
H钢
20~25a
米
300
工字钢
100
钢板
δ10
M2
焊接钢管
DN50
420
DN65
5.3.4计量器具配备计划
名称
规格、型号
万用表
MF-47
接地电阻摇表
0~50Ω
游标卡尺
0~150mm0.22mm
只
钢板尺
1m
300mm
直角尺
250×
500
7
钢卷尺
30m5mm
5m
2m
水平尺
500mm
磁力线坠
付
温度计
0~100℃
5.4施工场地准备
5.4.2由于现场情况比较复杂，需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等，为施工顺利进行做好准备。
施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理，并提前做好各项施工准备工作。
5.5管道安装前现场应具备下列条件
6钢板卷管制作方案
6.1制作总流程
材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→油漆→标识→出厂
6.2主要工序施工方法
6.2.1卷管制作
划线
钢板划线的极限偏差，应符合下表要求：
项目
极限偏差﹙㎜﹚
宽度和长度
±
对角线相对差
对应边相对差
矢高（曲线部分）
0.5
钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙，钢板下料原则上应采用半自动切割机进行，当半自动切割机难以进行的地方，可采用人工火焰切割。
切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理，所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。
直管环缝间距不应小于300㎜。
相邻管节纵缝间距应大于200㎜。
同一管节上相邻纵缝间距不应小于200㎜。
坡口加工
降尘管道焊缝坡口加工，钢板外侧对缝焊接，内侧采用气刨机刨U型坡口，坡口宽度约8mm。
除尘管道δ≥3mm采用V型坡口,焊缝坡口加工，采用半自动切割机进行。
焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定，当图纸无明确规定时采用下列形式：
坡口尺寸：
管壁厚度S
≥3~9mm
＞9~16mm
角度α（0）
65~75
55~65
间隙C
1.5~2.5
1.5~3
钝边P
0~2
0~3
坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理范围为：
范围
埋弧焊的对接焊缝
40mm～50mm
其它焊接方法的对接焊缝
10mm～20mm
角焊缝
焊角尺寸K+10mm～20mm
根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境，必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。
钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图未规定时，应符合GB985、GB986的1规定。
卷板机在卷板时板头约300㎜无法卷圆，以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。
在管道制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。
胎膜形式如图，其厚度必须≥工件厚度的2倍，且比工件宽一些。
其内弧直径等于工件外圆弧直径。
滚压时先在工件一头滚压，压完后再换一头滚压。
最后取出胎膜滚压工件中部。
钢板卷管制作记录
允许偏差（㎜）
管子编号及实测值（㎜）
焊缝
高度
＋1
宽度
＋3
咬肉
深度
连续长度
一条焊缝两侧总长度
10100L
管
段
制
作
端面倾斜（设计直径D）
D100≤3
平直度
1/1000且≤10
周长
900~1200
1300~1600
1700～2400
＞3000
椭圆度
800~1200
焊缝对口错边量（厚度S）
0.1S≤2
焊缝处棱角
0.1S＋2
校圆样板与管壁不贴合间隙
对接纵缝处
0.1S＋2≤3
离管端200㎜处
≤2
其他
≤1
坡口
钝边
角度
2.5°
1）卷板方向应和钢板的压延方向一致，且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲率。
2）卷板应在弯曲机上压弯成形，不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率，应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。
3）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为1100mm的样板检查弧度，其间隙不应大于2.0mm。
组对
1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的允许偏差为2mm。
2）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过±
4D/1000,例如900管径，不得大于±
3.6㎜，500㎜管径的不大于±
2㎜，而相邻管节周长差≤10mm。
制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0㎜。
3）钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：
焊接接头母材厚度T
纵向焊缝
环向焊缝
T≤12
≤T/4
12<
T≤20
≤3
4）纵缝焊接后，用弦长为1100mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。
5）钢管圆度的偏差不应大于10mm，每端管口至少测两对直径。
弯管角度极限偏差不应大于±
5′。
焊缝间距
1）相邻管节的纵缝间距应大于200mm；
在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200mm。
2）直管环缝间距不宜小于300mm。
3）弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值：
如下表
各项最大值
10倍管壁厚度
3.5√rt,r为钢管内半径，t为钢管壁厚
且应保证相邻管吊转折角在8°
以下
钢管焊接
1）焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件（钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符）。
焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
2）焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。
A3或AJ3手工焊选用E4303，
自动或半自动焊时，钢材采用Q235B时，焊接采用H08A、H08E型焊丝，并要求配以相应焊剂。
3）施焊前，应将坡口及其两侧50～100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查，合格后再进行下道焊接。
4）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
焊接组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%，允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a、严禁在间隙内填入金属材料；
b、堆焊后应用砂轮修整；
c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
5）生产场地内的纵缝和环缝打底（采用手工电弧焊）及盖面（埋弧自动焊），应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧——乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。
6）焊接完毕，焊工应进行自检。
焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号，作好记录，并由焊工在记录上签字。
7）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。
环境
情况
风速
气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s
相对湿度
大于90％
环境温度
低于－5℃
雨天和雪天
露天施焊
8）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。
在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
焊缝检验
所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合下表规定：
焊缝类别
一
二
三
允许缺陷尺寸
裂纹
不允许
表面夹渣
深不大于0.1δ,长不大于0.3δ且不大于10
咬边
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝
深不大于1以，长度不限
未焊满
不超过0.2＋0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25
表面气孔
每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径
焊缝余高△h
0～4
对接接头焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡
飞溅
清除干净
焊瘤
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
不超过0.3＋0.05δ且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25
不超过0.3＋0.05δ且不超过2，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25
角焊缝焊脚K
K﹤12+4K﹥12+5
出厂
1）钢管应分段运输，每段长度按照现场要求。
启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。
2）为防止钢管运输和堆放过程中产生变形，每段出厂钢管内设置十字内支撑（钢管、角钢或槽钢）。
管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。
3）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。
4）在制造厂内“四检”完成后，提前一天将单元质量评定表（几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料）提交给监理人（原件三份），监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证，方可出厂。
7除尘管道安装施工方法
7.1管道安装顺序
7.2主要部位管道安装
7.2.1烧结室降尘管道安装
烧结室降尘管道管径分别为D1020、D1220、D4500、D4800、D5100、D5400，总重量约为400t。
主管道拟采用在8m平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入3线，D1020、D1220支管道拟采用倒链安装。
7.2.2烧结室至主抽风除尘管道安装
烧结室至主抽风段管道管径为D5400、D5600、D5100，总重量约300t。
其中烧结室17线至主电除尘段D5400管道单根长30m，重量约42t、主电除尘进出口风箱管段D5600，单个长度22m，总量约46t、主电除尘至主抽风段D5000管线，单根长度20m左右，总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台130t和一台200t吊车分别进行吊装。
此部分管道吊装危险性较大，吊装时编制专项吊装方案。
7.2.3筛分室除尘管道安装
筛分室除尘管道分室内和室外两部分，管径分别为D325*5、Φ478*5、Φ630*6、Φ720*6、Φ1320*8，总重量8t左右。
管径相对较小、重量较轻。
室外管道支架一期已经施工完毕可采用25t汽车吊进行吊装，焊接时需要搭设脚手架辅助安装。
室内管道用倒链配合安装。
7.2.4配料室除尘管道安装
配料室除尘管道管径分别为Φ273*5、D325*5、Φ377*5、Φ426*5、Φ529*6、Φ630*6、Φ720*6、Φ800*6、Φ850*6、Φ900*6、Φ1000*6、Φ1060*8，Φ1180*8、Φ1250*8管道重量约为55t左右。
管道支架一期已安装完毕，吊车无法进入室内，只能用倒链配合施工。
7.2.5机尾除尘管道安装
机尾除尘管道管径分别为Φ3200*12、Φ3000*12、3500*5000，管道重量约为8t左右。
集合管单重约24t，采用50t吊车进行吊装。
其他管道可采用25t吊车进行吊装。
7.2.6整粒、配料除尘管道安装
整粒、配料除尘管径分别为1400*2000、1400*2900、Φ1600*10、Φ1800*10、Φ2100*12、Φ2300*12，管道重量约为22t，可采用25t吊车进行吊装。
7.2.7除尘外网及3-6#转运站管道安装
除尘外网及转运站除尘管道管径分别为Φ426*5、Φ478*5、Φ720*6、Φ850*6、Φ1320*8、Φ1600*10，管道重量约30t，可采用25t吊车进行吊装。
7.3管道组对
7.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处
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