除尘管道系统制作安装施工方案Word下载.docx

1、12. 雨季施工措施 2912.1雨期前的防范 291. 编制依据1.1钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。1.2钢结构质量检验评定标准（GB50221-2001）。1.3工业金属管道工程施工质量及验收规范（GB50184-2011）。1.4气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1-2008）。1.5埋弧焊的推荐坡口（GB/T985.2-2008）。1.6中冶北方工程技术有限公司提供的图纸。1.7江苏永钢集团相关技术要求文件。2. 工程概况2.1基本情况联峰钢铁2#450m2烧结工程项目除尘管道包括烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至主电

2、除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。设计单位为中冶北方工程技术有限公司。钢板、成品管道、型钢由我方购买提供，焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单位购买提供。2.2制作安装范围烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作，D1020、D1220除尘管道采用成品管道；烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3

3、-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道DN700管道采用钢板卷管，其他管道采用螺旋焊管。2.3主要实物量本工程卷管制作工程量约950t、成品管道工程量约150t。2.4工程特点本工程工程量大、工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较大。烧结室除尘管道管径从D273-D5200，管径规格多、大管径安装较为困难、需与其他专业密切配合。筛分室除尘管道安装高度大、需要搭设脚手架等其他辅助安装设施。筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区域，安装时需要与生产单位沟通好，办理相关手续后方可进行安装施工。3施工安排3.1工程施工目标3.1.1工期目标本工程计划18

4、0天，计划在2014年9月初开工，到2015年3月中旬管道安装基本完成，具体开工时间视土建、结构交接情况。3.1.2质量目标本工程质量的要求标准高，为了确保高质量完成施工任务，对管道安装工程的质量目标进行分解，以便有效的对工程的整个质量进行控制。分部、分项工程创优目标：分部分项工程合格率100%。a、分部工程优良率100%；b、分项工程优良率保证在90%以上；c、焊接一次合格率：90%以上；d、确保系统严密性试验一次合格。3.1.3安全目标本工程安全管理目标：杜绝安全事故发生，轻伤负伤率控制在1.5内。3.2施工顺序3.2.1管道安装总原则：管道安装应遵循先大管、后小管，先高空管、后低空管，先

5、重要管、后次要管。施工位置交叉时，小口径管道让大管道，次要系统管道让主要管道。根据现场施工的实际情况采取措施。3.2.2管道施工主要程序施工准备管道支、吊架安装材料检查与验收管道下料、坡口管道焊接、焊缝检验主管安装阀门及管路附件安装支管安装管道复核油漆防腐、标识整改收尾、系统调试交工验收。3.3施工重点、难点本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装，此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难。因此在施工前必须做好充分的准备工作，确保保质保量完成施工任务。本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高，因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量

6、控制的要点。3.4施工管理的组织机构项目管理组织机构如下图：4施工进度计划本工程制作采取流水作业形式。烧结室降尘管道2014年9月1日开始制作，2014年11月15日制作结束，2014年10月15日开始安装，2014年11月30日安装结束；烧结室至主抽风段2014年11月.16日开始制作，2014年12月15日制作结束，2014年12月1日开始安装，2014年12月30日安装结束。配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、2015年3月15日安装结束。具体施工进度计划见附表。5施工准备与资源配置计划5.1技

7、术准备5.1.1施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。开工前对施工人员进行技术和安全交底。5.1.2工程施工前，有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求，安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净，材料进出场道路已满足三通一平要求。5.1.3支架的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准的规定，管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。5.1.4阀组设备元件等开箱检查：必须具备出厂合格证，所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失，型号、规格必须与设计相符。5.1.5做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、

8、焊接步骤及要求进行交底。5.2人员准备制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程，良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序，保证和提高工作效率，降低成本、节约材料的重要保证措施。因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。5.2.1根据该工程工期紧、工程内容复杂，合理安排作业人员。施工人员入厂前要进行严格考核，特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件，所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制制作安装施工方案，质量和安全保证措施。5.2.2做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。5.2.3根据所承担施工项

9、目的具体特点进行上岗前的技术交底，合理安排各工种的施工人员。特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。5.2.4作业队管理人员。作业队管理人员职务人数（人）作业队长2技术负责人质检员安全员财务员合计12（两个作业队各一套人员）5.2.5作业队人员准备本工程拟采购两家分包作业队伍，其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍；烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。劳动力人员计划表工种铆工30管

10、工20焊工电工起重工普工40114本工程计划投入总人数：114人。5.3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备5.3.1材料和设备准备5.3.2施工机具准备制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机，一台2.5m卷板机进行管道制作。具体配置如下表。主要施工机器具配置计划序号机械名称额定功率（Kw）或容量（m3）吨位（t）单位数量1门式起重机16t台5t3卷板机2.5m4螺杆式空压机36Kw5喷沙机6台钻1.5Kw8倒链15t个9千斤顶320t1510电焊机30KVA2511二氧化碳气保焊机12半自动切割机=50mm13角向磨光机100150套14等离子切割

11、机=30mm27Kw焊条烘干箱18Kw16焊条保温筒17手推小车18汽车式起重机25t1950t130t21200t22红岩大板10t23载重汽车24气割焊工具5.3.3施工措施用材门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要H型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。材料名称规格备注H钢2025a米300工字钢100钢板10M2焊接钢管DN50420DN655.3.4计量器具配备计划名称规格、型号万用表MF-47接地电阻摇表050游标卡尺0150mm0.22mm只钢板尺1m300mm直角尺2505007钢卷尺30m5mm5m2m水平尺500mm磁力线坠付温度计01005.4

12、施工场地准备5.4.2由于现场情况比较复杂，需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等，为施工顺利进行做好准备。施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理，并提前做好各项施工准备工作。5.5管道安装前现场应具备下列条件6钢板卷管制作方案6.1制作总流程材料检验放样、划线、下料坡口加工卷制焊接校正组焊检验油漆标识出厂6.2主要工序施工方法6.2.1卷管制作划线钢板划线的极限偏差，应符合下表要求：项目极限偏差宽度和长度对角线相对差对应边相对差矢高（曲线部分）0.5钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙，钢板下料原则上应采用半自动切割机进行，当半自动切割机难以进行的地方，可采

13、用人工火焰切割。切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理，所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。直管环缝间距不应小于300。相邻管节纵缝间距应大于200。同一管节上相邻纵缝间距不应小于200。坡口加工降尘管道焊缝坡口加工，钢板外侧对缝焊接，内侧采用气刨机刨U型坡口，坡口宽度约8mm。除尘管道3mm采用V型坡口,焊缝坡口加工，采用半自动切割机进行。焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定，当图纸无明确规定时采用下列形式：坡口尺寸：管壁厚度S39mm916mm角度（0）65755565间隙C1.52.51.53钝边P0203坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理范围为：

14、范围埋弧焊的对接焊缝40mm50mm其它焊接方法的对接焊缝10mm20mm角焊缝焊角尺寸K+10mm20mm根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境，必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图未规定时，应符合GB985、GB986的1规定。卷板机在卷板时板头约300无法卷圆，以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。在管道制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。胎膜形式如图，其厚度必须工件厚度的2倍，且比工件宽一些。其内弧直径等于工件外圆弧直径。滚压时先在工件一头滚压，压完后再换一头滚压。最后取出胎膜滚压工件中部。钢

15、板卷管制作记录允许偏差（）管子编号及实测值（）焊缝高度1宽度3咬肉深度连续长度一条焊缝两侧总长度10100L管段制作端面倾斜（设计直径D）D1003平直度1/1000且10周长900120013001600170024003000椭圆度8001200焊缝对口错边量（厚度S）0.1S2焊缝处棱角0.1S2校圆样板与管壁不贴合间隙对接纵缝处0.1S23离管端200处2其他1坡口钝边角度2.51）卷板方向应和钢板的压延方向一致，且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲率。2）卷板应在弯曲机上压弯成形，不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率，应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外

16、缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。3）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为1100mm的样板检查弧度，其间隙不应大于2.0mm。组对1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的允许偏差为2mm。2）钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不超过4D/1000,例如900管径，不得大于3.6，500管径的不大于2，而相邻管节周长差10mm。制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0。3）钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：焊接接头母材厚度T纵向焊缝环向焊缝T12T/412T2034）纵缝焊接后，用弦长为1100mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。5）钢管圆度的偏差不应大于10mm

17、，每端管口至少测两对直径。弯管角度极限偏差不应大于5。焊缝间距1）相邻管节的纵缝间距应大于200mm；在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200mm。2）直管环缝间距不宜小于300mm。3）弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值：如下表各项最大值10倍管壁厚度3.5rt,r为钢管内半径，t为钢管壁厚且应保证相邻管吊转折角在8以下钢管焊接1）焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件（钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符）。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。2）焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。A3或AJ3手工焊选用E4303，自动或半自动焊时，钢材

18、采用Q235B时，焊接采用H08A、H08E型焊丝，并要求配以相应焊剂。3）施焊前，应将坡口及其两侧50100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查，合格后再进行下道焊接。4）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。焊接组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%，允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。5）生产场地内的纵缝和环缝打底（采用手工电弧

19、焊）及盖面（埋弧自动焊），应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。6）焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号，作好记录，并由焊工在记录上签字。7）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。环境情况风速气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s相对湿度大于90环境温度低于5雨天和雪天露天施焊8）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。焊缝检验

20、所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合下表规定：焊缝类别一二三允许缺陷尺寸裂纹不允许表面夹渣深不大于0.1,长不大于0.3且不大于10咬边深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝深不大于1以，长度不限未焊满不超过0.20.02且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25表面气孔每50长的焊缝内允许有直径为0.3，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径焊缝余高h04对接接头焊缝宽度盖过每边坡口宽度27，且平缓过渡飞溅清除干净焊瘤角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不超过0.30.05且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25不超过0.30.05且不超过

21、2，每100焊缝长度内缺陷总长不大于25角焊缝焊脚KK12+4K12+5出厂1）钢管应分段运输，每段长度按照现场要求。启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。2）为防止钢管运输和堆放过程中产生变形，每段出厂钢管内设置十字内支撑（钢管、角钢或槽钢）。管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。3）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。4）在制造厂内“四检”完成后，提前一天将单元质量评定表（几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料）提交给监理人（原件三份），监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证，方可出厂。7除尘管道安装施工方法7.1

22、管道安装顺序7.2主要部位管道安装7.2.1烧结室降尘管道安装烧结室降尘管道管径分别为D1020、D1220、D4500、D4800、D5100、D5400，总重量约为400t。主管道拟采用在8m平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入3线，D1020、D1220支管道拟采用倒链安装。7.2.2烧结室至主抽风除尘管道安装烧结室至主抽风段管道管径为D5400、D5600、D5100，总重量约300t。其中烧结室17线至主电除尘段D5400管道单根长30m，重量约42t、主电除尘进出口风箱管段D5600，单个长度22m，总量约46t、主电除尘至主抽风段D5000管线，单根长度20m左右

23、，总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台130t和一台200t吊车分别进行吊装。此部分管道吊装危险性较大，吊装时编制专项吊装方案。7.2.3筛分室除尘管道安装筛分室除尘管道分室内和室外两部分，管径分别为D325*5、478*5、630*6、720*6、1320*8，总重量8t左右。管径相对较小、重量较轻。室外管道支架一期已经施工完毕可采用25t汽车吊进行吊装，焊接时需要搭设脚手架辅助安装。室内管道用倒链配合安装。7.2.4配料室除尘管道安装配料室除尘管道管径分别为273*5、D325*5、377*5、426*5、529*6、630*6、720*6、800*6、850*6、900*6、1000

24、*6、1060*8，1180*8、1250*8管道重量约为55t左右。管道支架一期已安装完毕，吊车无法进入室内，只能用倒链配合施工。7.2.5机尾除尘管道安装机尾除尘管道管径分别为3200*12、3000*12、3500*5000，管道重量约为8t左右。集合管单重约24t，采用50t吊车进行吊装。其他管道可采用25t吊车进行吊装。7.2.6整粒、配料除尘管道安装整粒、配料除尘管径分别为1400*2000、1400*2900、1600*10、1800*10、2100*12、2300*12，管道重量约为22t，可采用25t吊车进行吊装。7.2.7除尘外网及3-6#转运站管道安装除尘外网及转运站除尘管道管径分别为426*5、478*5、720*6、850*6、1320*8、1600*10，管道重量约30t，可采用25t吊车进行吊装。7.3管道组对7.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处