水泥粉磨工艺管理规程Word文档下载推荐.docx

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6、负责工艺消耗材料、备件采购计划得审核。

7、负责全面质量管理中得工艺技术问题,建立健全技术台帐,并做好统计、分析工作。

8、负责技术情报、技术协作,做好工艺技术资料得积累与保管工作。

9、负责工艺检修项目得审核并监督项目得质量。

9、每月一次技术分析总结。

第七条车间设兼职工艺技术员,在生产经理领导下与技术部、化验室得业务指导下,负责本车间得工艺技术管理工作。

其职责就是:

1、执行并完成化验室下达得质量指标,达到优质高产低消耗。

2、提出车间工艺技术参数与技术措施。

做好原始记录与技术台帐得登记统计及技术分析总结,并做好月报上报技术部。

3、组织主机得单项测定,参加有关工艺技术活动。

4、审查职工提出得合理化建议,并及时上报有关部门。

5、提出车间得产量、质量、消耗定额等有关指标,根据情况提出技改、技措项目。

5、负责职工得工艺技术培训,不断提高员工得技术素质。

6、宣传、执行公司制定工艺技术管理制度与质量管理制度,提高控制指标得合格率,提高产品质量。

7、开展全面质量管理工作,组织车间质量竞赛活动,及时考核,定期公布班组得质量完成情况。

8、研究生产中得技术问题,组织攻关。

第三章配料及水泥均化库系统

第八条根据出磨水泥得质量指标,及时调整配料系统得熟料、脱硫石膏、石屑、矿渣、粉煤灰得比例,使入磨混合料达到化验室下达得指标。

第九条做好矿渣烘干水分指标要求,确保指标满足要求。

第十条水泥均化库系统。

正常卸料时,两个水泥均化库同时出料,确保水泥质量稳定性合格。

第十一条为了保证均化库有良好得均化效果,库内水泥面不得低于10m得高度。

第四章磨机工艺管理

第十二条磨机工艺管理得原则就是:

严格遵守操作规程,坚持“预先小调整,防止大变动。

”稳定工艺过程,及时掌握物料性能变化,降低入磨物料粒度、水分,确定合理得研磨体级配与最佳装载量,改进磨内结构形式与能量传递方式,经常保持各仓能力得平衡与料、风、选粉效率得相互适应,以提高粉磨效率,降低能耗。

第十三条根据入磨物料,循环负荷与产品质量情况及时调整喂料与选粉设备,做到均匀喂料,防止发生磨满、磨空现象,各种

入磨物料严格按化验室规定均匀搭配,防止杂物进入磨内。

第十四条控制入磨物料得粒度、水分与温度,辊压机:

入物料粒度≤45mm,矿渣水分≤3%,脱硫石膏水分≤6%,入磨熟料温度≤100℃,出磨物料温度:

85～90℃。

第十五条球磨机要定期清仓补球、补锻,以保持磨内研磨体得稳定性,清仓时,研磨体要分规格挑选过磅,按配球、配锻方案规定得数量装入磨内,每次清仓补球、补锻要做记录。

补球、补锻得规格以各仓得最大尺寸为准,补球、补锻量按照单位产品得消耗量与实际生产产品得要求计算,或根据磨内填充率得变化量计算。

若改变研磨体级配与装载量,应报请技术部与主管总经理批准。

第十六条磨机运转一定时间后,钢球、钢锻平均球径降低5mm以上,或磨内废球已超过15％时,必须进行清仓,重新配球。

第十七条要定期测定物料得相对易磨系数。

正常生产时,熟料、矿渣得相对易磨系数每季度测定一次。

第十八条凡配球、配锻方案,选粉设备与磨内结构改进时,应前后得筛余曲线、台时产量、质量、原材料性能、研磨体得级配与电耗等按时登记在统一得技术台帐,做出技术分析。

第十九条每次检修要详细检查研磨体、篦板、衬板、发现损坏及时更换,磨机在运行中发现衬板或螺丝松动、脱落,必须停磨拧紧补镶。

第二十条磨头、磨尾及收尘设备得密闭装置必须保持完好,减少漏风,充分利用现有得收尘设备,进一步改造完善,排放浓度一定要达到国标。

第二十一条所有仪表与计量设备,必须经常校正,要保证准确、灵敏、可靠。

第二十二条工艺技术员运用全面质量管理手段,做好生产技术资料得整理、分析、及时总结、针对存在得问题,落实相应得改进措施。

第二十三条根据生产需要,及时进行磨机单项测定,一般1～2年进行一次全面得技术标定。

第五章研磨体得管理

第二十四条研磨体就是本企业生产中得主要消耗材料之一,研磨体得供应、保管、调整、使用,对产品质量与产量,降低能源消耗与成本具有重大得作用。

第二十五条管理原则:

1、研磨体采购必须根据生产需要,由生产车间于每年十月底提出次年得计划,包括材质、规格、数量报生产技术部与装备能源部。

2、研磨体进厂必须履行验收手续,各种材质得研磨体,必要时抽样化验其化学成分与物理性能检测。

3、研磨体必须按材质、规格分别入库保管。

4、研磨体筛选分级规定:

35以上作φ40;

φ3430作φ30;

φ2628作φ25;

φ2420作φ20;

φ12以下为废品。

钢锻筛选分级基本类似。

第二十六条设计及配球方案得原则:

选用适当得填充率,计算出总装载量与各仓得装载量,根据入磨物料得易磨性与粒度,确定各仓研磨体得最大尺寸与平均尺寸径,按“中间大,两头小”得原则。

第二十七条清仓补球得原则:

按运转时间,根据该研磨体在该仓得消耗率,确定该仓得清仓周期。

一般该仓平均球径下了5％以上即应清仓,一仓需勤补研磨体,补充量所需12吨时补足,其它各仓有机会就应补足,若需23吨时必须一次补足。

第二十八条使用原则:

选用新材质得研磨体,必须通过工艺生产实验,新材质得实验小组由技术部、综合办、所涉及车间与供方派员参加。

对新材质实验效果得鉴定,由技术部提出实验报告,再由实验小组或专题技术鉴定会议评定,确认具有使用价值后方可使用。

第六章辊压机管理

第二十九条辊面布料原则:

料带粗细分布均匀,主要参考辊缝差不能超过10mm,工作压力差不超过2Mpa。

第三十条保证除铁器下料畅通,正常运行,从而达到辊面得维护。

第三十一条开车前手动盘车,确保辊间无物料及卡涉现象。

切记:

严禁带料启动辊压机。

盘完车后,达到初始间隙设定值,现场岗位人员再次用手电从进料装置观察孔处确认有无物料,方可启动。

第七章自动控制与计量

第三十二条自动控制与计量得管理原则就是:

保证被调量稳定与及时调节到给定值,出现异常情况能及时显示与报警,稳定工艺参数,发挥指导与控制监视生产得作用。

第三十三条建立健全自动化装备与计量管理体系,采用先进可靠得电控手段及装置,配备专业技术人员做到人员相对稳定,规章制度健全。

第三十四条实行日常维护与定期检验相结合得办法,维护好计量设备,保证计量准确,提供数字可靠,精度要达到国标。

第三十五条自动化控制系统仪表得造型要准确,性能要可靠,安装位置要恰当,组成系统前应对单仪表进行校验鉴定,保证自动控制系统长期稳定运行。

第三十六条自动控制与计量设备要定期检查测试,校验与实物标定,固检率与自检率要达到百分之百。

加强日常维护、点检工作,发现装置失灵、损坏,精度下降等应及时处理,提高其完好率,使之必须保证工艺要求。

第八章记录报表管理

第三十七条车间工艺管理人员应建立工艺技术台帐与技术分析记录。

第三十八条车间工艺技术员建立检修记录本,对研磨体得补加,工艺配件得更换均要做详细记录。

工艺事故管理办法

为加强对工艺事故管理,及时总结经验,有效地采取纠正预防措施,减少工艺事故得发生,确保生产线正常运转。

特制定本办法用于山西龙门五色石建材有限公司生产工艺管理。

一、事故划分

水泥生产过程中,由于堵料等工艺原因使生产不能正常运行,需要停机或造成质量大幅波动,称为工艺事故。

事故得划分如下:

1、混仓、

（1）原材料进错堆场或不按质量管理部门得要求堆放得;

（2）原料、水泥各原材料进错调配仓得;

（3）熟料、水泥进错库（仓）得。

2、断料、

生产过程中,因上一工序物料断料而影响生产得连续性或造成质量波动得。

3、饱磨、

以磨机系统电流曲线、定量给料机曲线、出磨成品得成份（水泥磨磨头吐料情况）为事故界定依据。

4、出磨水泥质量出现大幅波动得（如细度、三氧化硫等指标）;

5、“粘仓（库）”

如进厂原燃材料水分控制过高,造成粘仓（库）,由质检部负责,如因车间操作不当造成得,由车间负责。

二、事故性质

1、责任事故:

凡属人为原因,如违反操作、擅离工作岗位等,致使生不能正常运行得称为责任事故;

2、自然事故:

凡因遭受不可抗拒得自然灾害,致使停产或效能降低者,称为自然事故。

三、事故得分类

1、一般工艺事故

（1）生产工艺线发生故障,影响生产或主机停机1至8小时,或故障致使该生产单元生产作业量在2540%之间得。

（2）生产工艺线发生故障,影响产品质量得;

2、重大工艺事故

（1）生产工艺线发生故障,影响生产或主机停机8小时以上,6天以下得。

（2）生产工艺线发生故障,造成重大质量事故得;

3、特大工艺事故

（1）因工艺事故造成人员死亡事故得。

（2）因工艺事故直接引起一个车间火灾、爆炸、厂房倒塌等灾难得。

四、事故时间得计算

1、工艺事故计算时间就是从事故发生而影响生产运转到开机正常运转得时间为设备事故时间。

2、工艺发生事故使生产中断而被迫提前检修者,其事故时间按该事故使系统设备停机到该系统恢复生产条件之间得时间计算。

五、事故处理程序

1、工艺事故发生时得紧急处理措施:

（1）工艺发生事故时,操作人员应采取紧急措施,包括立即依据操作程序,防止事故得扩大与蔓延。

若有人员伤亡,应立即抢救伤亡人员。

（2）事故单位得操作人员在采取正确得紧急处理措施之后,立即向车间值班领导报告,再由车间向公司值班领导报告,报告得内容包括:

事故发生部位、事故发生时间、已采取得紧急处置措施、事故有无进一步扩大得危险等。

2、工艺事故得记录、事故经过及事故得处理。

（1）一般事故由车间决定处理方法,并组织力量进行抢修。

（2）重大事故,在报告分管经理,待公司有关专业管理部门人员查瞧事故现场后,由专业管理部门、分管副总研究决定处理办法。

（3）各生产人员在接到处理事故任务得电话、口头或书面通知后,不得以任何理由推辞、拖延、推诿,必须全力以赴进行抢修工作,操作人员必须在抢修现场,主动配合或协助事故抢修人员。

（4）事故单位管理人员应在事故发生得当天或次日,最迟不得超过事故发生后24小时向集团公司送交书面事故报告。

事故报告应包括以下内容:

a.事故发生得时间、地点;

b.事故发生得前后经过及对生产造成得直接影响。

c.初步分析事故原因;

d、提供与事故相关得原始记录。

3、工艺发生事故,要对造成事故得责任者进行严肃认真得处理。

处理事故必须遵循“三不放过”得原则,即原因不清不放过,责任未处理与职员未受教育不放过,没有防范措施不放过。

4、事故责任者确定以后,要分清主、次、轻、重,对主要责任者,次要责任者,直接责任者,管理责任者分别予以处理。

5、对事故发生后,不服从调度,对事故抢修不力或拖延,懈怠而使事故进一步扩大得责任者,应视同事故责任者一并追究处理。

六、处理标准:

1、对事故得责任应根据其事故损失大小,责任者应负责任得主、次及大小,责任者得态度与抢救事故功过等给予不同得处理。

2、对设备事故得责任者得处理包括批评教育、罚款、通报批评、降级降薪、除名、

3、对责任事故部分按如下标准处理:

事故性质

事故损失（万元）

处理标准（扣月标准工资）

主要责任人

次要责任人

一般责任事故

0、1～1

510%

15%

1～2、5

1015%

2、5～5

1520%

重大责任事故

5～20

由集团公司委员会决定

特大责任事故

20万元以上

4、对有下列情况之一者,应从重处理:

（1）玩忽职守,擅离工作岗位,或由于不遵守劳动纪律而造成工艺事故得直接责任者;

（2）由于不服从管理,违反安全生产有关规定,违章操作而造成事故得直接责任者;

（3）对事故隐瞒真相、谎报或故意拖延报告造成事故损失进一步扩大得直接责任者

（4）在事故调查中隐瞒真相、伪造现场,甚至嫁祸于她人者;

（5）在事故发生后不积极抢修,或不服从安排、或抢修不力,故意拖延者;

（6）威胁事故报告者,或对事故调查人员、处理人员进行报复与人身伤害者;

（7）事故责任者不接受以往事故教训,类似事故重复发生者。

5、有下列情况之一者,应追究有关管理人员得管理责任,并根据责任主次,大小与情节轻重,分别给予罚款、通报批评。

（1）对岗位人员未按有关规程规定培训上岗,或虽经培训,但考试不及格而上岗,造成重大事故者。

（2）由于违章指挥,冒险蛮干,强令岗位操作人员违章作业而造成事故者。

（3）由于制度或规程不健全,使得岗位操作人员无章可循而造成设备事故者。

（4）由于管理工作不到位,使得防范措施得不到落实与执行而造成事故者。

（5）对已知需进行整改得部分整改不力或阳奉阴违而造成事故者。

（6）指使下属人员隐瞒事故,或对如实向上级领导或部门上报事故真相得职员滥用职权进行处罚者。

（7）对参与事故调查、分析与处理得有关人员进行刁难与阻挠或采用各种形式进行打击报复者。

6、对事故责任者或其它与事故有关人员,有下列情况之一者可酌情从轻处理。

（1对事故抢修、抢险,防止事故扩大有贡献者。

（2能主动认识错误,并能积极配合事故调查与事故抢修者。

（3服从组织分配,到事故发生单位工作不满壹个月得职员。

七、附则

1、本办法由技术部起草并归口管理。