管井支架施工方案Word下载.docx
《管井支架施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管井支架施工方案Word下载.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
《钢结构工程施工规范》
GB50661-2011
《钢结构焊接规范》
GB/T50502-2009
《建筑施工组织设计规范》
第二节工程概况
一、工程简介
CUB北侧悬挑支架为钢结构悬挑支架结构形式，主梁悬挑2.95米。
共分五层，梁顶标高分别为15.400m、20.280m、23.350m、26.830m、31.000m、35.700m。
与原结构混凝土圈梁采用化学锚栓连接，安装钢板作为后置埋件。
CUB北侧管井支架立面图
CUB北侧管井支架平面图
CUB北侧管井支架模型示意图
节点做法示意图
三、施工平面布置
四、施工要求及技术保证条件
1、现场场地要求
CUB管井支架由于是在墙面悬挑结构，材料堆放需占用CUB北侧临时道路南侧空地，吊装过程中需要部分占用现场西门道西侧环路半幅临时道路施工，注意协调生产车辆，做好安全防护工作。
2、起重设备
CUB管井支架主要采用汽车吊进行吊装作业。
根据构件尺寸、重量及安装高度确定起重机型号。
所选用起重机的三个工作参数：
起重量Q、起重高度H、起重半径R要满足构件吊装要求。
3、操作人员持证上岗
持证上岗制：
特殊工种持有上岗操作证，严禁无证上岗。
施工现场实行持证上岗制度。
进入施工现场应佩戴工作卡，特种作业人员及安全管理人员必须持证（或复印件）上岗。
第三节施工部署
一、项目组织机构
1、本工程现场施工管理，将选派一名具有同类丰富施工管理经验，具有国家一级建造师资质人员担任项目经理，该项目经理曾经担任过很多大型工程主要负责人。
2、组织各专业优秀人员组成工程经理部。
该工程经理部能充分发挥公司在管理、技术等各方面积累的丰富经验，调动工程经理部全体人员的积极性和主观能动性，圆满实现本工程的质量方针和质量目标，以及我单位对该工程的工期及施工质量承诺。
3、另外本工程设置一名专职的安全员
4、我公司将从技术方案、质量、安全控制、物资及后勤保障、运输和场地、施工队伍选择等方面加强组织领导，从项目经理到每一名员工，上下协调一致，充分发挥我公司在管理、技术等方面积累的丰富经验和优势，全方位进行整体协调，进行宏观控制。
5、项目组织结构图如下：
6、专项钢结构项目经理主要部门岗位职责及人员配置
序号
部门
（岗位）
人员
配置
职称
工作范围
1
项目
经理
一级建造师
对工程进度、质量、安全等全面负责
2
技术
负责人
工程师
负责工程技术、资料指导管理，进场质量监控
3
施工员
王六合
负责对施工生产、安全、质量及现场管理和协调工作，施工机械、施工用电管理
4
安全员
杨帅
负责对工程的安全、质量、文明、施工进行全面控制管理，监督检查
5
资料员
高玉秀
负责对本工程施工过程中的资料管理、报验
6
质检员
才勇
负责对本工程进场材料检验、现场施工质量控制管理
二、劳动力组织及施工机具安排
1、劳动力组织组织如下表
工种
人数
安装工
电工
电、气焊工
信号工
测量员
合计
11
2、施工机具计划见下表
规格
数量
备注
25吨汽车吊
25K-I汽车吊
管井支架主次结构拼装、吊装
电动吊篮
预埋件安装、钢构件安装、焊接
交流电焊机
42KVA
钢构件焊接
高强螺栓扳手
高强螺栓终拧
经纬仪
DJ6型
测量轴线
6
水准仪
DS3型
测量标高
7
钢尺
测量
三、工程施工总体进度计划
工程进度按照现场实际施工进度调整，CUB管井支架安装完成工期20日历天，其中化学锚栓植栓及预埋件安装工期为10天，钢构件拼装及安装工期为10天。
详见附图。
第四节钢结构加工制作
一、钢结构制作工艺流程
大流水作业工艺生产作业流程
流水生产区域划分
1、本工程由于场地和设备限制，需提前全部在加工厂内进行加工制作，方可保证工程的正常进行。
完整的钢结构产品，是通过将基本元件进行放样、切割、成形加工、制孔、矫正、组装、除锈、油漆处理、达到规定产品的预定要求目标。
2、根据本工程的技术特点和我单位项目负责人的现场实地勘察情况，发现如下问题，并采取相应补救措施：
经我单位技术负责人、项目经理根据多年钢结构施工经验研究决定，采取如下加工制做工艺，保证该工程安装准确无误，确保工程质量。
1）、对土建方所弹出的标高线与中心线逐一进行测量复验，并作好复检记录；
根据实际复测记录，检对图纸设计尺寸，并找出相对误差，划出准确的标高线与中心线。
2）、将该工程所有预埋件进行逐一测量，做好详细测量记录。
3）、所有材料在工厂照图施工，并划出中心线，现场按照复测后准确的标高线和中心线对齐、对正、施焊。
二、钢材的切割和放样
1、放样是根据祥图，以1：
1的比例在样板台上弹出实样，它是整个钢结构工程制作工艺中第一道工序，也是至关重要的一道工序，放样所用的工具应经计量部门校验复合，合格后方可使用。
2、板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）；
3、两条平行焊缝之间的间距应大于10倍的板厚；
4、与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；
5、角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注明除外；
6、H型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。
放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
7、板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。
对于H型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
放样尺寸偏差
检验项目
允许偏差（mm）
<
1500
1501~3000
>
3000
零件化线样板
-1.0~0.0
-1.5~0.0
矩形样板平面两对角线差
0.5
1.0
曲线位移量
1.5
1）、钢材放样后，可采用多头直条切割机进行下料，并根据工艺要求预留制作的焊接收缩量及切割、铣平余量，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷，切割后的钢板边缘需进行边缘加工。
结构制作工艺流程图
2）、连接板、支承件与固定架均采用自动切割机、仿形切割机下料，保证零部件的标准度、整洁、光滑，以标准的零部件确保合格的部件。
3）、气割的尺寸偏差应符合以下规定：
●手工切割：
≤+2.0mm
●自动、半自动切割：
≤+1.5mm
●精密切割：
≤+0.5mm
自动、半自动、精密切割面偏差
允许偏差
表面粗糙度G
切割边缘承受拉力δ≤100，δ≤100G≤25μm，G≤50μm
切割边缘不承受拉力时G≤25μm
平面度
挡板厚度δ≤20时，B≤3%δ
挡板厚度δ≥20时，B≤2%δ
不受外力作用的自由边B≤3%δ
垂直度
B≤3%δ
直线度
≤2
切割线偏移
≤1
气割面上的熔化度
边缘塌边宽度≤1.5
三、钢构件厂内加工
板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。
H形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。
架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。
组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
1、构件的加工
1）、焊接H型钢梁生产线
随着钢结构建筑的发展，各种专项的钢结构生产线设计制造出来，并投入使用。
下面就其中使用最广泛的H型钢生产线做一简单的介绍。
（1）、焊接H型钢生产线生产工艺流程
焊接H型钢生产线生产工艺流程下如图所示。
焊接H型钢生产工艺流程
（2）、焊接H型钢生产线设备及工作过程原理
钢梁梁的制造工艺流程图
（3）、下料设备。
焊接H型钢生产线的下料设备一般配备数控多头切割机或直条多头切割机。
此类切割设备是高效率的板条切割设备，纵向割矩可根据要求配置，可一次同时加工多块板条。
（4）、拼装点焊设备。
焊接H型钢生产线的拼装点焊设备为H型钢自动组立机。
此类设备一般都采用可编程序控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。
表4.9（H型钢自动组立机及其主要技术参数）。
H型钢自动组立机技术参数
（5）、H型钢组立机的工作程序分两步：
第一步组成H形，第二步组成T形，其工作原理是：
1翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。
2腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。
2由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的%型钢时，要采取垫板等特殊措施）。
3数控的点焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。
由于辊道行进速度较快，而点焊速度较慢。
为解决此问题，一般机上设有自动变速装置，在需点焊的区段自动降速，点焊完此段后自动加速。
此种处理办法虽解决了上述问题，但机器的功率消耗增大，有待进一步改进。
（6）、焊接设备。
H型钢生产线配备的焊机一般为埋弧自动焊机，从类
型上分，可分为门式焊接机及悬臂式焊接机两种类型。
焊机一般都配备有焊缝自动跟踪系统，焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能。
主机与焊机为一体化联动控制，操作方便，生产效率高。
下表为型钢生产线上配备的焊机型号及技术参数。
H型钢自动焊机技术参数
注：
A型、B型的埋弧焊机均为3台。
龙门式双焊机自动焊时，有两种布置方式：
在同一工件的两侧同时焊接，采取角接焊形式焊接。
两个工件同时进行船形位置焊。
由两台焊机在内侧焊接是因为在内侧焊时，可以由一名操作者在中间同时照顾两台焊机。
（7）、翻转机和移钢机。
H型钢生产线上配以链条式翻转机和移钢机，
可达到整个焊接、输送、翻转过程的全自动化生产。
在组对、焊接过程中不可避免要翻转工件，在生产线中配有翻转机，则在避免等待行车而大大提高工效。
翻转机应有前后两道，其工作原理是：
平时放松，不与工件接触，使用时张紧提起链子，转动链轮，使工件转至需要角度再放下。
（8）、H型钢翼缘矫正机。
下表位钢翼缘矫正机及其技术参数。
H型钢翼缘矫正机技术参数
经过焊接，H钢的翼缘板必然产生菌状变形，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，H型钢矫正机可以解决这两个问题。
导辊布置在图剖面的前后，以校正垂直。
从图的校平原理看出，可以是两侧下压，也可以是主动托辊上下，而两侧压辊只作左右调整。
这样机构比较合理，但同时由于托辊的上下行动，其前后辊道也需要调整其高度。
（9）、H型钢拼、焊、矫组合机。
在H型钢的制作过程中，其中2块翼缘板和1块腹板的拼装、点焊、焊接及焊后翼缘矫正，按常规工艺是由3台设备来完成的，而H型钢拼、焊、矫组合机将上述三道工序集于一身，具有结构紧凑、占地省、生产效率高等优点。
H型钢拼、焊、矫组合机技术参数
2、构件的组装
组装用于零件夹紧定位的夹具有夹紧器、拉紧器。
1）、卡兰或铁楔条夹具，利用螺栓压紧或铁楔条塞紧的作用把两个零件夹紧在一起，起定位作用。
2）、槽钢夹紧器，可用于装配钢结构构件对接接头的定位。
3）、钢结构件组装接头矫正夹具，用于装配钢板结构；
用于拉紧两零件之间的缝隙的拉紧器。
4）、正反丝扣推撑器，用于装配圆筒体钢结构件时，调整接头间隙和矫正筒体圆度时用。
夹紧器（a螺栓夹紧器b铁楔子夹紧器）
型钢夹紧器
5）、组装
（1）、组装前的准备
矫正夹具
杠杠螺旋拉紧器
1—撬杠；
2—U形铁；
3—螺母；
4—丝杠；
5—螺栓
（1）零件复核：
按施工图要求复核其前道加工质量，并按要求归类堆放。
（2）以基准面的选择，来作为装配的定位基准。
一般按下列规律选择：
a、构件的外形有平面也有曲面时，应以平面作为装配基准面。
b、在零件上有若干个平面的情况下，应选择较大的平面作为装配基准面。
c、根据构件的用途，选择最重要的面作为装配基准面。
例如，冷作件中某些技术要求较高的面经过机械加工，一般就以该加工面为装配基准面。
d、选择的装配基准面要使装配过程中最便于对零件定位和夹紧。
（2）、划线法组装是组装中最简便的装配方法。
它是根据图纸划出各组装零件装配定位基准线，来进行零件相互之间的装配。
其适用于少批量零件的部件组装。
地样法就是划线法的典型。
（3）、胎模装配法组装是用胎模把各零件固定其装配的位置上，用焊接定位，使组装一次成形。
其特点，装配质量高、工效快。
是目前制作大批构件组装中普遍采用方法之一。
正反丝扣推撑器
（4）、制作组装胎模一般规定
a、胎模必须根据施工图的构件1：
1实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。
b、胎模必须是一个完整的，不变形的整体结构。
c、胎模应在离地800mm左右架设或是人们操作的最佳位置。
（5）、组装用的典型胎模
（1）H型钢结构组装水平胎模
胎模由1下部工字钢组成横梁平台，2侧向翼板定位靠板，3翼缘板搁置牛腿，4纵向腹板定位工字梁，5翼缘板夹紧工具组成的（如图）。
其工作原理是利用翼缘板与腹板本身重力，使各零件分别放置在其工作位置上，然后用5夹具夹紧一块翼缘板作为定位基准面，从另一个方向增加一个水平推力，亦可用铁楔或千斤顶等工具横向施加水平推力至翼腹板三板紧密接触，最后，用电焊定位三板翼缘点牢，H型钢结构即组装完工。
H型钢水平组装胎模
其胎模特点：
适用于大批量H钢结构组装；
组装H钢结构装配质量高、速度快等优点，但装配的场地占用较大。
（2）H钢结构竖向组装胎模
竖向组装胎模结构由：
1工字钢平台横梁，2胎模角钢立柱，3腹板定位靠模，4上翼缘板定位限位，5顶紧用的千斤顶等组成（如图）。
H竖向组装胎模结
其工作原则：
利用各定位限值使H结构翼腹板初步到位，然后用千斤顶产生向上顶力，使腹翼板顶紧，最后用电焊定位组装H钢结构。
它的使用方法：
把下翼缘放置在工字钢横梁上，吊上腹板先进行腹板与下翼缘组装定位点焊好，吊出胎模备用。
在I字钢横梁上铺设好上翼板，然后，把装配好形结构翻为T结构装在胎模上夹紧，用千斤顶顶紧上翼缘与腹板间隙，并且用电焊定位，H结构即形成了。
竖向组装胎具特点：
占场地少、胎模结构简单，组装效率较高，其缺点是组装H钢需二次成型，先加工或为┴型结构，然后再组合成H型结构。
（3）H型结构组装
A、实腹式H结构组装，用水平组装。
a、实腹式H结构是由上、下翼缘板与中腹板组成H型焊接结构。
b、组装前翼缘板与腹板等零件的复验，主要使具平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm的公差内，方可进入下道组装准备阶段。
c、组装前准备工作
①翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30-50mm内。
②H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。
③在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。
④H钢组装方法，先把腹板平放在胎模上，然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止（见图5.10用90o角尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（图5.11a装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是减少其装配产生内应力最佳方法之一。
当H结构断面高度>
800时或大型H结构在组装时应增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（如下图）。
H组装法中的角度检查与加撑
3、钢构件组装焊接
Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。
栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。
1）、施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况；
检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；
检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；
焊剂是否按规定烘干；
结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；
检查电渣焊孔位与盖板孔（２８mm）中心是否一致。
2）、焊前准备
在引弧结晶器内倒入１５mm厚的铁粒（引弧剂）；
点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；
将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；
预调好引弧电流。
3）、施焊
按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；
当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。
当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。
4）、焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。
注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；
不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。
5）、施焊结束
当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。
焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。
无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
（2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。
在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。
（3）如果需要，构件的第一端的端头处理采用铣削的方法进行，另一端端头采用型钢切割机进行加工。
6）、编号
涂装完毕后，在构件上用不同的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。
4、焊接H型钢的允许偏差
焊接H型钢翼缘板和腹板的气割下料公差、拼装H型钢的焊缝质量均应符合设计的要求和国家规范的有关规定。
焊接H型钢的外形尺寸允许偏差见下表。
焊接H型钢的允许偏差
5、矫正与制孔
钢结构成形后由于焊接产生变形，为了保证其符合规范的规定，必须对其进行矫直、矫平、矫形。
针对本工程钢构件的特点，主要采用矫直机对构件、翼缘、腹板进行矫正，使其符合规范要求。
6、超声波探伤
对焊逢的超声波探伤应严格按照《钢焊逢手工超声波探伤方法》、《探伤结果分析》和《建筑钢结构焊接规程》执行：
一级焊缝要求100%探伤，二级焊缝要求20%探伤。
四、钢结构表面处理及涂装
1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2、涂装前钢构件表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
当设计无要求时，钢构件表面除锈等级应符合下表的规定。
各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级
涂料品种
除锈等级
油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆
St2
高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆
Sa2
无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆
Sa21/2
按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。
用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB
8923规定的图片对照观察检查。
3、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
采用干漆膜测厚仪检查。
每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
4、不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
目视观察检查。
五、钢结构运输方案及成品保护措施
1、包装必须再干膜后进行，并采取有效保护措施，集中捆绑，加垫模板，保护好涂层，保证构件不损坏变形及丢失。
装卸时要有吊车配合，切要轻吊轻放，以免构件受损。
2、打包时要跟踪记录，并在包上编出包号，且包装清单要随货到场。
材料运输顺序要按照安装顺序进行，分阶段成套运输。
3、钢构件存放场地必须平整坚实，无积水，同时必须按材料种类，型号，安装顺序分区存放；
钢构件地层垫枕必须有足够的支撑面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
4、对于有涂料的构件，在搬运、堆放时，不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量。
5、钢构件堆放要求：
1）、钢构件堆放场地应平整、具有良好的排水系统；
2）、堆放场地应铺设细石，以防止雨水将泥土沾到构件上；
3）、最下一层构件应至少离地300mm；
4）、构件的堆放高度不应大于5层，每层构件摆放的枕木应尽量放置在同一垂直面上，以防止构件变形或倒塌；
第五节吊装准备
一、钢构件的预检
1、根据构件性质分类，进行复检或抽检。
安装时钢卷尺应与业主土建、安装、制造厂统一。
对关键钢构件（如柱、梁）的长度复检应用时的钢尺应按标准条件实施，其余钢构件均以实数为依据。
2、对钢构件预检的项目，如：
几何外形尺寸、螺孔大小和间距、预埋件位置、连接摩擦面、构件数量现场、构件的内在质量以制造厂质量报告为准。
预检数量，关键构件全部检查，其他构件抽检5%—10%，并记录预检数据。
预检出有偏差的钢构造需给予修复，严禁不合格到高空去处理，钢构件出厂前，应刷防腐涂料。
二、吊装设备及、现场满足施工要求。
吊装用设备验收合格手续齐全有效，操作人员持证上岗，满足现场吊装施工相关安全规范要求。
第六节起重设备选择
本工程选用汽车吊和吊篮相互配合的方式进行吊装。
本吊装方案根据吊装最不利原则举例确定吊装机械的选用。
一、起重基本参数的确定
1、起重量
起重机的重量必须大于或等于所安装构件的重
升级会员 