给排水工程专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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3#楼10756.91
建筑层数
地上
2#楼
3#楼
层
地下
1层
建筑层咼
2#地下层，层咼4.4m；
地丄层，层咼5.8m；
地上二一四层，层咼5.3m；
3#地下层，层咼5.8m；
地上层，层咼5.8m；
地上二一四层，层咼5.3m
建筑咼度
绝对标高（m）
±
0.00=
2#:
846.2
室内外咼差（m）
-0.5
3#:
847.6
-0.9
基底标高（m）
-5.775
基础梁底标咼
（m）
-5.475
-7.15
-6.85
建筑咼度（m）
24.2
建筑类
底层商用建筑
3#：
24.475
别
建筑平面
横轴编号
2#：
（D-20）—（D-26）
纵轴编号
2#:
（D-F）—（D-M）
（D-13）
—（D-26）
3#:
（D-A）—（D-F）
横轴距离（m）
50.6
纵轴距
离（m）
52.1
67.5
；
40
建筑防火
底层建筑防火设计类别为二类
、工艺流程
2.1给排水管道系统
施工过程的合理安装排对进度影响很大，现场孔洞预留、管道预制、管道安
装、和系统试压是关键，具体流程见图1所示:
图1给排水系统施工流程
三、材料管理技术方案
3.1材料准备及验收
材料采购、进场、检验及保管程序见图2所示：
图2材料采购保管程序流程图
3.2材料采购、保管及使用要求
1）对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。
2）材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交业主、监理审批。
3）材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
4）由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形、防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。
5）材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料遮挡严实，避免受日晒雨淋。
材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。
材料使用前进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除。
6）由于本工程具有体量大、系统多的特点，因此工程中使用的各种材料都应实现挂牌标识建档制度，根据材料的使用专业、材料材质、物理化学性质、规格型号及生产厂家建立材料档案，使材料从进货到使用部位的确定都具有可追溯性，以保证本工程材料合理、规范的使用。
7）管道在验收及使用前进行外观检查，其表面符合下列要求：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
（2）无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；
（3）有材质证明或标记。
8）阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10%进行强度试验和密性试验，在主干管上起截断作用的阀门逐个进行试验。
同时阀门的操作机构必须开启灵活。
四、主要施工方法及技术要求
4.1预留、预埋相关技术方案
4.1.1孔洞预留
1）孔洞预留工艺流程图
图3孔洞预留工艺流程图
在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其他专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。
2）套管预埋：
（1）室内立管及卫生用具的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞,管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号,在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。
穿楼板套管高出楼面20MM下与楼板底平；
穿墙套管则两端与墙的阳终完成面平齐。
设计要求套管大小如表1：
表1穿墙套管选用表
管道直径
15
20
25
32
40
50
65
80
100
不保温管道
45
57
76
89
108
159
219
保温管道
133
273
（2）穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准备。
过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。
（3）套管或木盒子预留好后，在土建浇注时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。
（4）套管两端平齐，毛刺清理干净，内壁要做防腐。
（5）保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度。
（6）同时管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通
过套管来扩散。
（7）管道穿屋面时，应采取防雨措施，并严格按照屋面预留套管相关施工技术进行套管预制。
4.2主要给排水管道连接技术方案
421涂塑钢管连接
1）管道切割采用滚刀切断机，不得使用砂轮切割机，以防破坏涂层。
2）涂塑钢管DNK80采用丝扣连接，要求如下：
（1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%
（2）螺纹连接时，填料采用油麻、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。
管道连接后，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
（3）丝扣连接的接口不得有外露的麻丝和生料带，管道在切断和套丝时对管道固定部位采用软布包裹，防止涂层被破坏。
3）涂塑钢管DN>
80的采用卡箍连接施工方法，做法如下：
卡箍式配管系统的安装采用专用开槽机
D
管道开槽图
卡箍为环管道自动定心式，卡箍环绕并压定垫圈，克服管道内部压力。
卡箍内缘嵌入管道端部的环形沟槽之中，从而保证被连接的两根管道在卡箍之中固定。
挠性卡箍嵌入管道时有一定间隙，管道连接后产生一定的偏角和位移。
钢性卡箍直接锁紧管道无间隙，安装后不产生挠度。
卡箍使用球墨铸铁或铸钢铸造也可采用其他材质
垫圈的密圭寸方式为“C'
型乙丙橡胶圈，可形成三重密圭寸。
密圭寸的原理为垫圈静态时抓住管道末端表面形成初次密封；
接着卡箍锁紧时垫圈受到卡箍内空间的限制，被动压制在管道末端表面，形成二次密封；
三次密封为管道内流体进入
“C'
型圈内腔，反作用于垫圈唇边，从而使得垫圈唇边与管壁紧密配合无间隙，
及管道内流体压力越大，密圭寸性能越好。
螺栓及螺母为卡箍专用，螺栓颈部为方形结构，防止旋紧螺母时打滑，螺母为垫片式，安装无须另加垫片。
422铸铁管承插连接
1）首先根据设计图纸要求复核坐标、标高预留孔洞。
采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。
施工条件具备时，将预制加工好的管段,按编号运至安装部位进行安装。
连接：
根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm最大间隙不大于下表2规定：
表2排水铸铁管最大对口间隙
管径（mm
沿直线铺设（mm
沿曲线铺设（mm
75
100-200
7-13
300-500
14-22
2）将橡胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，将铸铁管徐徐插入承口至印记处即可。
然后将法兰盘连接固定。
柔性排水铸铁管法兰连接表3。
表3柔性铸铁管法兰连接示意图
符号说明：
1-承口
2-插口
3-密封胶圈
4-法兰压盖
5-螺栓螺母
4.2.3不锈钢管焊接
1）管道焊接前应将坡口表面及母材内外壁油污清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各10〜15mm对口间隙为1.5〜2.5mm焊口间隙过大时应进行修整，严禁在间隙内添加填塞物。
2）管道对口中心线偏差值不得超过1%对口间隙应匀直，禁止强力对口，内壁错口值不能大于壁厚的10%同时不得超过1mm
3）对口合格后，根据管径对管道进行点焊，焊点为4〜6,点焊的材料与正式施焊材料相同，管道施焊时管道内不得有穿堂风，管道不能有晃动。
4）管道底焊完成后，认真检查打底焊缝质量，确认合格后进行氩弧焊盖面焊接，引弧、收弧应在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
盖面完成后应及时清理焊缝表面的焊渣、飞溅，经自检合格后在焊缝附近打上焊工的钢印号。
5）点焊、打底焊、盖面焊时如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后再继续施施焊，不得用重复熔焊方法消除缺陷。
4.2.4镀锌钢管沟槽连接
沟槽加工安装的关键工序是压槽，压槽太浅太轻密封圈卡不紧，压的太深太重破坏管道，使管道受损，具体安装方法见表4所示：
表4沟槽加工安装过程
1）把管子按安装所需的尺寸截断2）把管子断口上的毛刺、杂质去掉;
3）把压槽机固定稳定，检查机器运转情况。
管子放入滚槽机和滚轮支架之间，管子长度超过0.5m，要有能调整高度的支撑尾架，支撑尾架固定稳定、防止摆动，使管子垂直于压槽机的驱动轮挡板平面并靠紧，使管子和压槽机平台一个水平；
或者用水平仪调整滚槽机支撑尾架管子使之水平。
4）检查压槽机使用的驱压轮和两个下滚轮（驱动轮）。
小的上压轮和小的下滚轮用于①88.9〜168管子；
大的上压轮和大的下滚轮用①219（含）以上管外径。
下压手动液压泵使滚轮顶到管子外壁。
5）旋转定位螺母，调整好压轮行程,将对应管径塞尺塞入标尺确定滚槽深度；
6）压槽时先把液压泵上的卸压手柄顺时针拧紧，再操作液压手柄使上滚轮压住钢管。
7）打开滚槽机开关，同时操动手压泵手柄均匀缓慢下压。
8）每压一次手柄行程不超过0.2mm钢管转动一周。
一直压到压槽机上限位螺母到位为止，再转动两周以上，保证壁厚均匀，关闭开关、松开卸压螺母，上滚轮自动升起。
9）检查管子的沟槽尺寸。
如不符合规定，再微调，进行第二次压槽时，再一次检查沟槽尺寸，以达到规定的标准尺寸
10）检查管子断面与管子轴线是否垂直，最大误差不超过2mm去掉断口残留物，磨平管口，确保密封面无损伤＜
11）检查沟槽是否符合标准，去掉管子和密封圈上的毛刺、铁锈、油污等杂质。
检查卡箍的规格和胶圈的规格标识是否一
12）在管子端部和橡胶圈上涂上润滑剂。
13）将密封橡胶垫圈套入一根钢管的密封部位。
14）将向另一根加工好的沟槽的钢管靠拢对齐，将橡胶圈套入管端。
移动调好胶圈位置，使胶圈与两侧钢管沟槽距离相等，橡胶圈刚好位于两根管子密封部位。
15）胶圈外表面涂上中性肥皂水洗涤剂或硅油。
上下卡箍扣在胶圈上，将卡箍凸边卡进钢管沟槽内，确认管卡已经卡住管子，用力压紧上下卡箍的耳部，使上下卡箍靠紧穿入螺栓。
螺栓的根部椭圆颈进入卡箍的圆孔。
16）用扳手均匀轮换同步进行拧紧螺母，确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内,拧紧螺栓，最后检查上下卡表面是否靠紧，不存在间隙为止，安装完成。
4.3管道安装相关技术方案
4.3.1管道放线
1）放线程序：
管道安装放线控制见下图:
图4管道安装放线控制
2）管道放线由总管到干管，再到支管进行放线定位。
放线前，逐区域进行细部会审，使各管线互不交叉，同时留出保温、绝热及其它操作空间。
对吊顶下的喷头要与灯具、风口、探头等统筹考虑，合理布局，且得到业主和设计单位的认可。
3）管道在室内安装以建筑轴线定位，同时又以墙、柱、梁为依托。
定位时，按施工图确定的走向和轴线位置，在墙（柱）上弹线，画出管道安装的定位坡度线，在机房、地沟内，并行多种管道，定位难度大，采用打钢钎拉钢线的方法，
将各并行管道的位置、标高确定下来，以便于下一步支架的制作和安装，定位坡度线以管线的管底标高作为管道坡度的基准。
4.3.2管道支吊架的制作与安装
管道支架的选择考虑管路敷设的结构情况、管内流通的介质种类、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素选择固定支架、滑动支架及吊架。
1）支架的位置确定
（1）固定支架的安装位置原则上按施工图纸。
在管路需要固定，在任何方向都不准有位移的位置设置，如伸缩器的一端。
2）支架的安装
（1）支架构件预件预制加工
下料前，先将型钢调直。
下料时尽量采用砂轮切割机切割型钢，现场用气割
切断时，应将切口用砂轮将氧化层磨光，切口表面应垂直。
用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；
煨制要圆滑均匀。
各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作或安装后要及时刷漆防腐。
支架的形式按设计要求进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。
（2）现场安装
A、管道安装时要及时调整支、吊架。
支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。
B、在此支架上固定管道，采用U型管卡。
制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径紧密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。
C、无热位移的管道，其吊杆垂直安装。
有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
D管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
E、大管径管道上的阀门单独设支架支撑。
F、保温管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保温层厚度。
4.3.3管道安装
1）管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、预制和套丝加工；
同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；
待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
2）管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制与试压检验，发现问题及时整改调整，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
3）管道安装时要挂线找坡，要依据管子坡度的要求确定其下料尺寸。
安装坡向正确，给水、热水管道的坡度其正负偏差不得超过设计要求坡度值的1/3，坡度要均匀一致，不得倒坡，也不宜过大而影响观感效果。
管道按标准坡度安装好后要及时固定。
土建与安装应相配合，不能在管道上悬挂或铺设架板，放置材料和站人，不能随意搬动管道等，以免破坏管道坡度，室内管道的坡度应符合表4的要求。
表4管道坡度设置
管道名称
标准坡度
最小坡度
生活热水供应管道
0.003
0.002
给水管道、消防管道的坡度为0.002-0.005坡向泄水装置
4）雨、排水管道交叉处不得有接口重叠，且双管间应加密实和粘土隔层。
5）管道发生冲突时，按有压管让无压管原则进行，管道与其它建构筑物。
相碰时现场酌情处理。
4.4其他给排水配件及设备安装施工方案
4.4.1阀门安装
本工程阀门除图中注明外，凡DN>
70的闸阀均采用RVC（H）X型弹性座封闸阀；
DNK70的闸阀采用Z15W-10T型内螺纹铜闸阀。
凡DN>
150的蝶阀均采用WBGX型蜗轮蜗杆型对夹式蝶阀；
DNC150的蝶阀采用WBLXS把手型对夹式蝶阀。
1）安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。
阀门进场后先随机抽取10%乍阀门打压
试验，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。
2）阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
3）水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45或者水平安装，不得朝下安装。
4）选用的法兰盘的厚度、螺栓孔数、水线加工、有关直径等几何尺寸应符合管道工作压力的相应要求。
5）法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3—1.5倍，便于焊接。
焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90度两个方向度量，里外施焊。
6）法兰连接的管道应注意：
法兰应垂直于管道中心线，其表面应相互平行。
热水供应管道的法兰衬垫，易采用橡胶石棉垫；
给排水管道的法兰衬垫，宜采用橡胶垫。
法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。
法兰中间不得放置斜面垫或几个衬垫。
7）连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。
螺栓同法兰配套，安装方向一致，扭力对称均匀；
法兰平面同管轴线垂直，偏差不得超
标，并不得用扭螺栓的方法调整。
8）法兰阀门、软接头、过滤器等法兰配件、与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰坚固好，一起吊装；
另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。
9）阀门等法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘子中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
10）过滤器：
安装时要将清扫部位朝下，并要便于拆卸。
11）管路上的温度计、压力表等仪表取源部件的开孔和焊接的管道试压前进行。
温度计、压力表安装要便于观测、便于操作及维修。
442卫生洁具安装
卫生洁具安装的一般要求横平竖直，成排成线，安装牢固，安装完毕后对排水口进行封堵同时做好成品保护，安装要求见表5所示：
表5洁具安装一般要求
名称
样品示意图
安装要求
1）首先，按图纸要求的平面坐标，找准地面
线，按器具的尺寸在地面、墙面栽好膨胀螺栓（并
蹲厕
I.
l、a
在螺栓上涂上密封胶，以免破坏防水），卫生器具
的支托架必须牢固、平整，与器具结合必须严密；
2）所有器具安装前必须将排水口覆盖物等管
坐便
T
堵摘掉，将承口内清理干净方可安装；
器
3）卫生器具的支、托架必须防腐良好，安装
1适
平整、牢固，与器具接触紧密、平稳；
4）卫生器具的给水配件应完好无损伤，接口
挂式
*
严密，启闭部分灵活；
小便
il
5）卫生器具安装质量要求严格按施工验收规
范及招标技术规范的规疋；
6）大便器排水口与排水管之间的缝隙均匀，
缝间填满油灰，确保不渗漏。
安装时，用比量法定
台式
位，即将便器底盘上抹满油灰，下水口抹油灰，插
洗脸
入下水管口，直接挂在墙面上，压实抹去底盘挤出
盆
油灰即可；
7）小便器米用挂墙式后排水。
可脱卸存水弯
易于清扫。
安装前后检查给、排水预留管口是否在
一条垂线上，间距是否一致。
符合要求后按照管口
开水
找出中心线，将下水管周围清理干净，将小便器稳
装找平、找正，将小便器挂在挂钩上；
8）卫生洁具的安装尺寸按具体规格选用。
443管道防腐
埋地部分钢管及排水铸铁管均采用除锈后，刷底漆一道，再外刷环氧煤沥青六油二布防腐。
明露部分钢管均采用除锈后，刷底漆一道，再刷防腐面漆两道防腐。
五、给排水管道系统试验
5.1给水管道试压、冲洗
5.1.1给水管道试压
1）试压措施：
水压试验和灌水（满水）试验要有批准的试验方案，整体试验，参加试验的人员应按岗分工，各负其职，熟悉工作范围，掌握试验标准。
试验管道系统和设备的中间控制阀门应全部开启。
向试验管道系统和设备注水时应先开启高处排气阀门排气，并由下向上，或由回水向供水进行管道系统注水，侍水注满后，关闭进水阀门，稳定半小时后继续向系统注水，以排气阀门出水无气泡为准，关闭排气阀。
向管道系统和设备加压，启动加压泵加压，先缓慢升压至工作压力，停泵检查，观察各部位无渗漏，压力不降后，再升压至试验压力，停泵稳压，按批准的试验方案进行全面检查，在确认管道系统和设备试验合格后，降至工作压力，再做较长时间的检查，确认全系统各部位仍无渗、漏，无裂纹，则管道系统的严密性和承压能力试验为合格。
经现场参加试验验收的各方同意后，将工作压力逐渐降至为零，填写试验记录。
灌水（满水）试验应注意管道和设备试验和位差，管道和封堵，阀门的启闭。
2）检查方法：
各种管道系统水压试验，都是在试验压力下观测10min,压
力降不应大于0.02~0.05Mpa然后降到工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。
设备试验则是在试验压力下10min内压力不降，不渗不漏。
静置设备灌水（满水）试验应在灌水（满水）后，静置24h，面容四周及底部是否渗、漏，水位应不降且无渗、漏为合格。
5.1.2管道冲洗
1）冲洗和消毒的准备：
给水管道系统水压试验已合格；
给水管道系统各环路阀门启闭灵活、可靠，且不允许吹洗的设备与吹洗系统隔开，临时供水装置运转应正常，增压水泵性能符合要求，扬程不超过工作压力，流速不低于工作流速；
吹洗水排出时有排放条件；
按分区、分段每一系统的冲洗顺序，在冲洗前应将系统内孔板、喷嘴、滤网、节流阀、水表等全部卸下，待冲洗后复位。
2）操作方法：
首先吹洗底部干管后冲洗水平干管、立管、支管、由给水口装置控制阀的前需接上临时水源，向系统供水；
关闭其它立支管控制阀门，只开启干管末端最底层的阀门，由底层放水并引至排水系统；
启动增压水泵系统加压，由专人观察出水口水质、水量情况，且应符合下列规定
（1）出水口处管径截面不得小于被冲洗管径截面的3/5，即出水口管径只能比吹洗管径小1号，如果出水口管径截面大，出水口流速低，则吹洗无力，如果出水口的管径截面过小，出水流速过大，则不便于观察和排出杂质、污物。
（2）出水口流速，如设计无规定，应不小于1.5m/s。
底层主干管吹洗合格后按顺序吹洗其它各干、立、支管，直至全系统管道吹洗完毕为止。
吹洗后如实填写记录，然后将拆下的部件仪表及器具阀门、配件复位，检查验收人员签字。
（3）质量标准：
观察各冲洗环路出水口的水质，无杂质、无沉积物与入口水质相比无异样为合格。
（4）安全注意事项：
察看管道是否堵塞，还是阀门未开全，冲洗后应将管道中的水泄空，避
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