锅炉水冷壁焊接作业指导书Word文档格式.docx
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材质
焊接
方法
焊口数
1
前水上部垂直段
Ⅰ
A1
Ф44.5×
9
12Cr1MoVG
GTAW
537
Ф38×
8.5
358
7
716
2
前水中部螺旋段
1599
3
前水灰斗螺旋段
1753
4
后水上部垂直段
5
后水中部螺旋段
6
后水灰斗螺旋段
左水上部垂直段
8
左水中部螺旋段
1415
左水灰斗螺旋段
338
10
右水上部垂直段
11
右水中部螺旋段
12
右水灰斗螺旋段
5．劳动力计划和作业人员的资格要求
表2劳动力计划和作业人员的资格要求
工种
资格要求
高峰人数
备注
焊接技术员
熟悉相关规程、规范
质检员
持有效证件
班长
熟悉相关规程、规范并了解焊工技能状况
焊材管理员
有管理经验，熟悉相关规程、规范
高压焊工
低合金钢小口径FeⅡ类别GTAW项目或以上
30
模拟合格
6．主要施工机械、工具、器具及材料计划
6.1主要施工机械、工具、器具计划
表3主要施工机械、工具、器具计划
名称
型号规格
单位
数量
1.
电焊机
ZX7－400ST
台
50
2.
除湿机
MDH-638B
3.
烘箱
YGCH-G2-200
4.
温湿度仪
GTAWB-A1
5.
角向磨光机
φ100mm型
6.
电磨机
φ6mm型
需专门改造
7.
角磨片
φ100mm
片
1000
8.
电磨片
φ60mm
600
非标件
9.
氩弧焊枪
QQ85°
/150A
把
10.
氩弧焊枪导电嘴
只
60
带滤网
11.
钨极夹头
φ2.5mm
300
纯铜
12.
电焊钳
300A
13.
面罩
14.
面罩黑玻璃
8#、9#、10#
块
满足施工需求
15.
普通白玻璃
55×
108×
2mm
150
16.
焊工手套
付
100
真皮
17.
皮线夹头
可夹35mm2电焊线
18.
钢丝刷
19.
工具包
大号
20.
去渣锤
1.5P
21.
焊条保温桶
TRB-5
22.
电焊皮线
35mm2
米
2000
23.
十字螺丝刀
4寸、6寸
设备维护
24.
平口螺丝刀
25.
万用表
电路检查
26.
片状加热器
φ44.5mm27.5V/1.25Kw
27.
980×
200,220V，15KW
20
28.
热处理二次输出线
2×
16mm²
1200
29.
热电偶补偿导线
KC4×
1mm2
30.
热电偶
K型φ4、0-1000℃
根
WRNK-191
31.
烘把
H01-40
焊前预热
32.
红外线测温仪
预热控温
33.
钢丝钳
焊口包扎
34.
硅酸铝保温棉
Kg
35.
焊缝检验尺
6.2主要材料计划
表4主要材料计划
备注（对应材质及项目）
焊丝TIG-R31
φ2.5
1500
焊条R317（电力牌）
φ3.2
2500
12Cr1MoVG+SA387-Gr22CL1
焊条R407（电力牌）
SA387-Gr22CL1
Φ4.0
氩气（液氩）
99.99%
瓶
200
氧气
98.5%
乙炔
25
7．施工进度计划
表5施工进度计划
序号
项目名称
计划开工时间
计划结束时间
焊工计划工作量
水冷壁焊接
2014.03
2014.12
16只焊口/日·
人
8．施工准备
表6施工准备
准备项目
应具备的条件
技术准备
作业指导书
已报监理审批。
焊接工艺卡
已编制审批，并发给焊工，并保证在施焊现场的可得性。
热处理工艺卡
已编制审批，并发给热处理工，并保证在热处理操作时的可得性。
技术、安全、质量交底
已完成交底并有记录。
焊口位置记录图
草图已绘制，并已确定焊口编号方式。
人员准备
焊工合格证
合格证原件已确认，焊工合格证上的项目能覆盖所承担的施焊项目，并在有效期内，人员资格已报监理审批。
热处理工资格证
资格证原件已确认，在有效期内，已报监理审批。
焊工及热处理工钢印代号
每位焊工及热处理工的钢印代号已确定。
焊前模拟练习
每个焊工已按要求进行了模拟练习考核合格，并有记录。
机具准备
焊机
已就位，经专业电工检查合格，符合安全规程要求，电流电压表已校验合格并在有效期内。
焊条烘箱
已就位，经专业电工检查合格，符合安全规程要求，设备上的控制仪表已校验合格并在有效期内。
热处理温控柜
已就位，经专业电工检查合格，符合安全规程要求。
记录仪、热电偶、远红外测温仪、氩气流量计
已校验合格并在有效期内。
远红外加热器
规格满足要求，数量足够。
确认与所用热电偶型号匹配。
主要材料准备
焊接材料库
库房具备贮存条件，满足相关规程要求；
有专人管理，已具备焊条烘焙条件。
焊条焊丝
光谱复核合格，已报监理审批。
氩气
纯度符合要求。
氧气、乙炔
已准备。
热处理用保温棉
型号规格满足要求，数量足够。
现场条件准备
施焊环境
施焊区域有挡风、防雨、防雪、防寒、防潮等措施，焊接环境温度应符合：
AⅠ类钢-10℃以上;
BⅠ类钢0℃以上。
焊接时的风速应符合：
手工电弧焊小于8m/s、氩弧焊小于2m/s。
焊接电弧1m范围内相对湿度应不大于90%。
安全设施
脚手架稳固可靠，并能满足焊接操作、热处理及检验工作的要求。
待焊部件
光谱已复核并与图纸一致，已具备正常对口装配条件。
其它
9．作业程序
作业程序见图
（一）
10.作业方法、工艺要求及质量标准
10.1作业方法及工艺要求
10.1.1焊接方法及焊材选择见表7
10.1.2焊接工艺参数
各部件的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
10.1.3焊材领用
焊工领用焊材时应出据经技术员审核过的焊材发放单。
焊条库管理员应认真核对发放单上的材料型号规格，以防错发，焊工领用时也要核对，防止错领。
当日未用完的焊材应当日送回焊条库，焊条库做好回收记录。
图
（一）★为需要时
表7焊接方法及焊材选择
焊丝
焊条
焊接方法
水冷壁
TIG-R31
/
10.1.4焊接电缆及氩气皮管连接
焊接前应检查机具接线是否正确、可靠。
氩弧焊时应采用直流正接法，焊条电弧焊时应采用直流反接法。
接线示意图如下。
图
（二）直流正接法
图（三）直流反接法（密封焊使用）
10.1.5试验电流和氩气
焊接电缆及氩气皮管连接完成后，可在临时备件上试焊（严禁在设备管子上试焊），以检验极性、电流和氩气保护情况。
如钨极烧损或飞溅物较多时，应检查极性是否正确，电流是否过大；
如氩气保护效果不好，则应检查皮管连接、挡风情况以及氩气质量等。
氩气保护效果试验方法：
①按选定的工艺参数在试验板（打磨出金属光泽）上引燃电弧后并保持不动，待电弧燃烧5～10秒灭弧，检查熔化焊点周围有无明显、光亮的圆圈。
圆圈越大越光亮清晰，说明保护效果越好。
②在不锈钢试验板上焊接，不锈钢焊缝表面呈银白色和金黄色最好，蓝色次之，灰色不良，黑色最差。
10.1.6坡口及对口检查
a）焊前应检查对口装配情况，坡口型式和尺寸应符合图纸要求（均为60－70°
V型坡口，间隙2～3mm，钝边0.5～1mm，如下图所示）。
图（四）
b）工件在组装前，应将坡口边缘10－15mm范围内的油、漆、锈、垢等清理干净，直至露出金属光泽，并检查管端应无重皮、裂纹、毛刺等缺陷。
c）对接管口断面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f不得超过下图规定。
图例
管子外径
mm
Δf
≤60
60～159
0.5
图（五）
d）焊件对口时应做到内壁齐平，如有错口，则局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。
10.1.7点固焊
a）点固焊应与正式焊要求相同（选用第一层打底焊工艺参数），点焊位置应在不影响视线便于操作处，长度不超过10mm，厚度不超过3mm。
b）点固焊后应检查点焊质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。
点固焊将作为打底焊的一部分，因此必须保证熔合良好。
10.1.8预热
所有水冷壁焊口需焊前预热，方法为火焰加热，工具为H01-40型氧乙炔烘把。
预热从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
预热应采用中性焰加热，并不断均匀移动烘把，严禁火焰局部停止不动。
预热过程中，应采用便携式红外线测温仪测温，并记录温度。
水冷壁管子在低温下焊接时，预热温度可按规范规定值提高30～50℃
表8预热工艺参数
预热方法
预热温度℃
火焰
200-300
10.1.9打底焊及检查
a）打底焊应确保根部熔透，要防止产生焊瘤或焊丝头，打底时应控制好电弧，焊枪摆动及送丝要均匀，不能靠送丝的力量来突出根部。
打底层厚度一般在2.4－3mm左右。
b）焊接过程中，应严格按照给定的工艺参数施焊，严禁采用大电流快速焊接。
c）打底焊结束应及时进行表面检查，确认无表面缺陷时再进行填充层焊接。
10.1.10填充层焊接及层间清理
a）打底焊结束应及时进行加厚层焊接，焊接电流和焊层厚度为焊接工艺卡上的规定值，不允许随意改变焊接参数、加厚焊道、减少层次。
b）施焊过程中应特别注意接头处，必须熔合良好，收弧时应衰减电流，待熔池填满后再收弧，防止产生弧坑裂纹。
层间接头应错开。
c）管子间距较小的，焊接时应特别注意死角部位，防止因焊枪角度不当引起未熔、气孔、咬边等缺陷。
d）层间的氧化物、飞溅等杂质应使用磨光机打磨清理干净，不可用錾子过重敲击焊缝，防止产生裂纹。
确认无缺陷后方可进行下一层或下一道焊缝的焊接。
e）施焊过程应连续完成，如被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施。
再焊前应仔细检查，确认无裂纹后方可按照工艺卡要求继续施焊。
10.1.11盖面层焊接
a）盖面层焊接前，要检查填充层是否将坡口基本填满，一般以低于坡口平面1mm为宜，这样既可保证在盖面时有清晰的坡口线，也不至于将盖面层焊接的太厚。
如果填充层焊缝超出坡口平面或不平整时，可进行适当的打磨和补焊，以保证焊缝表面成形美观。
b）盖面层焊接时，不允许将焊道焊得太厚或太宽，以防止熔池温度过高而影响成型和导致氧化、咬边等缺陷的产生。
焊缝较宽时必须按照工艺要求进行多道焊，一般焊缝厚度以2～3mm为宜。
c）当盖面层采用多道焊时，每一个焊道之间不允许有明显的沟槽，应保证焊道之间过渡圆滑。
d）氩弧焊时电弧在两侧停留需要适当添加焊丝，以防止产生咬边。
e）焊接位置困难时，盖面层焊接要遵循先焊困难位置，后焊容易位置的原则。
f）盖面层完成焊接后应对不需要热处理的焊口进行缓冷。
10.1.12焊后清理
a）由于水冷壁焊口焊接位置比较困难，每一只焊口焊接完成后都应及时进行焊后清理，清理时可以使用手动工具或电动工具，每一次清理时都必须正确配戴防护用具。
b）焊工自检合格后，关闭焊接电源、气源，清理施焊现场，确认无任何起火危险后方可离开，并将未使用完的焊材返回给焊材库。
10.1.13水冷壁排管焊接时，宜两人对称施焊，并且先点焊间隙小的，后点焊间隙大的，凡打底的焊口必须当天完成焊接。
10.1.14焊后热处理
a）水冷壁管经光谱分析确认无错用焊材后，应及时进行焊后热处理（一般焊后不超过24小时）。
b）采用同一热处理工艺及使用同一规格加热器的焊口，可以组成一组进行串联法加热，每组焊口中测温点不得少于两点。
严禁将两组焊口并联后作为一炉进行加热。
水冷壁管排管口间距较小的情况下使用较大加热片整体覆盖管排焊口上下表面，使之形成类似加热炉形式的准密封空间，并用保温棉加塞到有间隙的地方，确保密封空间内温度流失到最小程度;
热电偶布置应保证测温和控温准确可靠，应具有代表性。
c）加热器及热电偶布置示意图如下：
图（六）加热器及热电偶布置示意图
d）焊口在热处理过程中严禁加载或卸载，必须待热处理完毕后方可。
e）热处理主要工艺参数见下表，其他具体参数和要求详见热处理作业指导书和热处理工艺卡。
表9热处理主要工艺参数
热处理
恒温
温度℃
恒温时间min
Φ44.5×
2148
电加热
720-750
≥30
Φ38×
7460
10.2质量检验与质量标准
10.2.1表面质量检查
a）每日焊接工作结束后，焊工应对自己当日焊接完成的焊缝表面质量进行100%的观感检查，并填写《焊缝表面质量观感检查记录表》，交班（组）长确认，送二级质检员复查；
二级质检员应按照规程规定的比例，对焊接工程表面质量进行外观检查，签署复查意见。
该验收批施工结束后，应按规程规定的比例对焊接工程进行表面质量抽样测量检查，填写《焊接工程外观质量测量检查记录表》，送施工单位项目质量部门。
三级质检员对焊接工程表面质量进行外观复查，并签署复查意见。
需监理单位验收的项目，由施工单位项目质量部门组织报验，由监理部门组织相关人员进行复查，形成《焊接工程质量分批验收记录表》并签证。
b）焊口表面质量检验指标与质量标准如下：
表10焊口表面质量检验标准
检验指标
合格标准
优良标准
焊缝余高
0～2.5mm
0～2mm
焊缝宽窄差
≤3mm
≤2mm
角变形
≯1/100mm
咬边
深度≤0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%，且≤40mm
无
错边
外壁不超过壁厚的10%，且不大于1mm
表面缺陷
无裂纹、弧坑、气孔、夹渣
c）角变形和错边测量方法如下图所示。
图（七）
10.2.2焊缝光谱复核
依据规范，合金钢焊口的焊缝必须及时做光谱分析复查，光谱分析复查数量不少于当日焊口数的10％。
10.2.3硬度检测
a）按DL/T869-2012规定，受热面焊口抽检比例为5%。
b）焊缝硬度合格标准如下：
表11焊缝硬度合格标准
焊缝硬度合格标准
12Cr1MoV
布氏硬度值不超过原始母材硬度值的40%或低于原始母材硬度值的90%
10.2.4无损检测
水冷壁焊口进行100％无损检测，其中不少于50%射线检测，射线检验标准为DL/T821-2002Ⅱ级合格，超声波检验标准为DL/T820-2002Ⅰ级合格。
10.3不合格品的处理
10.3.1表面质量不合格情况的处理
a）焊缝余高过高、余高差超标时，用机械方法去除；
低于母材时先将表层焊缝清理干净，然后补焊。
b）咬边超标时，应先清理，后补焊；
弧坑、气孔、裂纹都应清理至无缺陷处，而且不应留下尖角，然后进行补焊。
c）焊缝成形不好，过渡处存在突变现象，应打磨成圆滑过渡。
d）凡是不能用局部补焊法修复的缺陷，可采用机械法割除，重新加工坡口，对口焊接。
10.3.2光谱分析不合格情况的处理
当光谱分析确认焊缝材质不符时，应对该批次焊缝进行100%复查，并将不合格焊接接头作割口处理，重新对口焊接。
10.3.3硬度检测不合格情况的处理
a）焊后热处理温度或时间不够而导致焊缝硬度值高于规定值的焊接接头，或有现场金相检验判定为焊后热处理不足的，应重新进行焊后热处理。
b）焊后热处理恒温温度超标或焊后热处理恒温时间过长而导致硬度低于规定值80%的，或金相检验判定为焊缝金属过热的焊缝，除非可以实现正火+回火热处理，应割掉该焊接接头，重新检验。
c）焊后热处理时间超过焊后热处理工艺卡指导书规定值30%，且硬度检查合格的焊缝，应作记录。
10.3.4无损检测不合格情况的处理
a）内部有超标缺陷时，可采用挖补方式进行返修，但焊缝同一部位返修次数不得超过两次。
b）焊缝返修应由相应合格项目的持证合格焊工担任。
c）返修前应分析缺陷性质、缺陷长度和宽度，确认缺陷的部位。
d）补焊前应彻底清除缺陷，重新修磨的坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角、轮廓突变及毛刺等。
e）返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
f）返修完毕，按不低于原焊缝质量标准对补焊区进行检验，发现有不允许缺陷时，应重新挖补返修。
11．工序交接及成品保护
11.1工序交接
11.1.1预热、热处理与焊接的交接
项目焊接前交底时，明确负责该项目的热处理工并一起参加交底。
焊接前和焊接后由焊工及时联系当值热处理工，进行焊前预热和焊后热处理。
11.1.2焊工自检与专检的交接
焊工当天工作完成，确认所焊焊缝合格后，填写《焊缝表面质量（观感）检查记录表》交给班（组）长，班（组）长复查合格后，在《焊缝表面质量（观感）检查记录表》上签字确认，联系工地焊接质检员进行检查验收。
11.1.3焊接与无损检验的交接
工地焊接质检员或技术员应在焊缝表面质量检查合格后，及时联系金属试验室进行无损检测，并及时将检测结果反馈给班组。
11.2成品保护
11.2.1施工过程中，应加强对半成品的保护。
严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支
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