大中桥施工作业指导书Word格式.docx
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根据基础厚度及受力情况，设置横、竖背方紧密相连，在横、竖背方结点处设置斜撑以稳定模板，防止发生跑模现象。
4.2.5经检查合格后可进行砼灌注。
4.3挖孔桩基础
4.3.1施工要点
a、平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实，施测桩基十字线，定立桩孔准确位置，设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。
b、孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。
c、井口周围用木料或砼制成围圈予以围护，其高度高出地面20～30CM，防止土石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口周围加固。
4.3.2开挖
a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.2m时孔底挖成锅底状，以利于排水。
b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。
c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。
d、孔深开挖超过10m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。
e、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
4.3.3孔内爆破
a、导火线起爆须有工人迅速离孔的设备；
导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。
孔深超过10m应采用电引起爆。
b、必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
c、严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3∽1/4节。
d、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
f、孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时，每次放炮后应对孔内有毒气体浓度进行测定，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底试验，数分钟取出观察，活动正常者，施工人员方可下孔作业。
4.3.4排水
施工时必须保证孔内无水，开挖时须在中心设集水坑，内备一台潜水泵及时排水，并视孔内涌水量情况随时增加抽水设备。
4.3.5出碴
出碴时在孔口搭设工作平台。
采用小型电动卷扬机提升出碴，在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。
4.3.6护壁钢筋制作和安装
a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。
b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符合设计要求，绑扎应符合验标规定。
c、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻地监理工程师检查验收。
4.3.7模板安装
a、每节模板高度为1.2m，上口笮下口宽。
模板安装后，用线锤在孔口内进行吊线，把中心点投影到孔底对模板进行调整，模板位置调整好后用木撑在内口将模板撑好，使其无法移动。
b、模板安装完成后先进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。
4.3.8护壁混凝土灌注
每节护壁混凝土灌注要留10cm与上节混凝土底口搭接，利于防止孔壁渗水，混凝土设计标号为C15，护壁厚度为30cm，混凝土为机械拌合，人工插捣，灌注时严禁孔底积水。
4.3.9拆模
护壁模板的拆模时间必须待混凝土强度≥70%后方可拆模，严禁在混凝土未达到强度要求时拆模。
4.3.10终孔检查
终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。
符合要求后，应对桩位、桩长、桩径、孔斜率进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。
4.3.11钢筋骨架的安装
根据施工条件，桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。
4.3.12灌筑桩基混凝土
a、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
b、混凝土坍落度，当孔内无钢筋架时宜小于6.5cm，当孔内设置钢筋骨架时，宜为7∽9cm。
如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。
开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm。
灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
c、桩顶或承台底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不再用人工捣实，在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实，孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
d、混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。
4.3.13桩基施工完成后应进行无损检测。
4.3.14挖孔桩施工工艺如下图
人工挖孔桩施工工艺流程图
4.3.15质量保证措施
①桩位确定后，在桩四周埋设固定的十字控制桩，在第一节护壁完成后，将控制点引导护壁上。
②在每节护壁的各道工序中，施工人员均应自孔口用线锤把中心点引到孔底，以控制中心位置。
③支立模板要牢固稳定，以免模板变形影响内径尺寸及安全
④混凝土捣固要密实，以利混凝土与围岩粘结牢固。
⑤爆破作业前不得拆除上节模板。
⑥爆破作业要严格按照设计方案实施，严禁超爆、欠爆，避免对孔壁的稳定性造成影响。
⑦开挖至设计孔底标高50cm时，用人工配合风镐开挖，以减少对桩底岩层的扰动，并控制孔底标高比设计标高深≮5cm。
⑧终孔检查处理
挖孔达到设计高度后，应对孔底进行处理。
必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符、孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。
并报请工地设计组现场确认。
⑨钢筋的制作
a、基本要求：
钢筋有出厂合格证且复验合格，符合设计要求；
钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈清除干净；
钢筋应平直，无局部弯曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时的冷拉率不宜大于2%；
钢筋的下料、弯制和末端尺寸应符合设计及规范要求；
用I级钢筋制作的箍筋，其末端按规范做弯钩。
b、成型安装要求：
桩顶锚固筋与承台按规范和设计要求连接牢固，形成一体；
基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度；
钢筋骨架在钢筋加工棚中集中制作，现场安装，确保内架竖直。
5、承台施工
5.1挖基
基坑开挖应在复核基坑中线、方向、标高无误后开始，并根据四周地形，做流水坡或挖排水沟，做好地面排水工作，基坑开挖采用垂直开挖和放坡开挖的方法，无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，对于有水基坑底面，应满足每边放宽不宜小于80cm，弃土不得防碍开挖基坑及其它工作，弃土堆坡脚距顶缘距离不宜小于基坑深度，且宜弃在下游指定地点，使用机械开挖，到标高后，清除浮土，按设计要求进行换填，经检验其平面位置、尺寸、高程及地质情况合格后应立即进行下步工序。
5.2凿除桩头
基坑挖到标高后，应凿除高于设计标高的桩头砼，凿除时抄平准确确定切断位置，并尽量不弯曲桩头钢筋。
5.3承台砼浇注
5.3.1砼灌前先对桩基进行检测合格后，按设计高绑扎承台钢筋，并根据钻孔桩设计图绑扎桩身伸入承台部分钢筋。
砼应用砼搅拌，搅拌时间不能小于铁路施工规范的规定。
投料严格按试验确定配合比进行，坚持粗、细骨料电子计量，灌注前应把模板、钢筋上的杂物清除干净，如承台底面低于地面均在2.0m以上，灌注时应用串筒或滑槽进行，尤以串筒为好，既解决了离析的问题又可自由移动，节省劳力，砼灌注应水平分层进行，每层厚度25～35m，插入式下层砼的深度宜为5～15cm，振动器在每一位置上延续时间，应保证砼获得足够的密实度（以砼不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为度），但也应防止过振，砼应不间断连续灌注，灌注完毕砼终凝后用草袋覆盖其外露面，保持湿润，当气温低于5℃，不得对砼洒水养护，养护时间不少于7天，新灌注的砼面上不得来往行人，堆放机具和架设上层结构用的支撑模板。
6、墩、台、身砼施工
6.1施工准备
（1）凿除旧混凝土顶面浮浆，清除浮渣，修整链接钢筋。
（2）在新浇墩台底面精确定出中线、轴线、水平、画出墩台底面平面位置。
6.2模板加工及安装
墩台所用模板及支撑必须具有足够的刚度、强度和稳定性的组合钢模板，能足够承受新浇混凝土的重力、侧压力及施工中产生的其他荷载。
模板支架支持于可靠的基础上，并有足够的支撑面积和排水措施。
（1）钢模必须用矫正过的材料制作，其部位连接能确保模型外形，尺寸及相互固定的孔眼位置正确。
（2）拼装模板应在平整的场地进行，挤紧板缝，控制肋间距。
（3）拉杆采用Ф16的可拆式拉筋螺栓并配以垫圈。
安装拉杆时，模内设临时支撑，以确保墩台身位置正确，拆模后用以墩台身混凝土配合比相同的沙浆配合比填实孔穴。
（4）外箍筋用槽钢箍，以钢板在四周用螺栓连结。
所有构件必须均匀的密贴于支撑构件上，空隙处应加以契垫。
用普通螺栓连接钢箍时，至少用两个螺母。
（5）安装好后的模板满涂隔离剂，板面平整，接缝严密。
模板允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
前后、左右距中心线尺寸
-10，+10
测量检查
2
表面平整度
3
靠尺检查
相邻两板面高低差
4
预埋件
5
纵横向尺检
空心墩壁厚
+3，-3
6
墩台支撑垫石顶面高程
0，-5
水准仪测量
7
同一梁端两垫石高差
6.3
钢筋加工及安装
钢筋加工及安装严格按照施工设计图及相关定型图进行。
（1）钢筋焊接
见《钢筋焊接作业指导书》
（2）钢筋绑扎
除设计及定型图有要求外，箍筋应于主筋垂直箍紧，在箍筋与主筋交叉处以铁丝绑扎。
构件拐角处的交叉点全部绑扎，中间平面部分交错绑扎。
绑扎接头的两端应向墩台身内侧弯曲。
接头应设在与柱的角部相交处，且沿柱的方向交错布置。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
钢筋级别
受拉区
受压区
Ⅰ级钢筋
30d
20d
Ⅱ级钢筋
35d
25d
注：
a、绑扎接头的搭接长度除符合上表外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；
b、d为钢筋直径。
（3）保护层
钢筋与模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不得低于设计混凝土强度，垫块应相互错开，分散布置，不得惯通同一截面。
钢筋保护层允许偏差
保护层设计厚度≥35mm
钢筋安装允许偏差
受力主筋间距
-5，+5
箍筋间距
绑扎骨架
-20，+20
焊接骨架
-10,+10
起弯点
30
6.4混凝土施工
混凝土原材料及拌和配合比，严格按施工配料单,进行墩台身混凝土施工。
模板拆除及混凝土实体养生、表面修整见《混凝土工程作业指导书》。
模板支设完毕，技术人员检查墩身模板尺寸，模板支设强度，自检合格后报监理检查合格后进行灌注墩身砼。
为使砼墩身灌注方便，在墩位旁脚手架支设工作平台，脚手架与模板不得接触，用提降架提升砼，人工通过溜槽灌注墩身砼，灌注前，在横内先以2～3cm厚砂浆铺底，然后按施工配合比砂石料盘盘过称拌制砼，砼通过溜槽下底后，人工进行平整，每次灌注不得超过50cm。
用插入式振捣器进行振捣，不得出现漏捣及过捣现象，外部有专人检查模板是否出现变形、跑模及漏浆现象，在灌至设计标高时，应预插接茬钢筋。
每一节灌注完毕后，施工人员根据气候条件进行养生；
砼达到拆模强度后，拆除模板，最上一层钢板不拆以备支模之用。
墩身上部模板以下部上层模板为基础进行支设，根据现场施工高度，墩台处应分层设置安全网，施工人员全部配戴安全帽，上部模板用螺栓相互连接紧密，内设拉筋，外部用斜拉筋固定，模板根据标高支至托盘下，在灌注上部砼前，将下部清除干净，并对接茬处进行修整，使接茬处于同一平面内，并将钢筋上砼清除干净，并将浮浆清除，用水冲洗干净，但不得存有积水。
砼灌注应根据砼施工技术进行灌注墩身砼，灌至托盘下，埋设接茬钢筋。
托盘、顶帽采取一次灌注成型的施工方法，在墩台身砼浇注完毕，砼强度达到1.2Mpa以后即可开始支设托盘、顶帽模板。
采用钢木模结全，用可调钢脚手架进行支撑。
木模处内贴铁皮，保证砼的平整度，外侧用Φ6钢筋在适当位置斜拉于地上。
混凝土墩台身允许偏差
墩台身前后、左右边缘距设计中线尺寸
支撑垫石顶面高程
0，-10
注意事项
1、施工前将模内杂物和钢筋上油物清理干净，模内不得有积水，模板缝隙空洞应堵塞不漏浆。
2、墩台身混凝土浇注时，模板不得与脚手架、人行通道联结。
3、混凝土浇注过程中应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸是否正确。
4、使用搬用模板时，要轻拿轻放。
使用完毕后，要及时清理休整，涂油防锈、防腐。
存放按要求按规格分类堆放，并做好防雨措施。
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