A1标沥青混凝土路面上面层首件开工报告Word格式文档下载.docx
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安仁县羊脑至安平公路改建工程施工技术方案申报批复单
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A1标段
监理单位：
安仁县羊脑至安平公路改建工程进场设备报验单
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工程施工管理人员配备表
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1、工程概况
本标段起点桩号K0+000,终点桩号K8+810，本工程原为X027公路，东接茶陵县的X063,西连S320，途径羊脑乡、坪上乡、安平镇等重要乡镇，是安仁东部乡镇之间的快速通道，也是安仁通向茶陵的重要县级通道。
随着经济的快速发展，X027在推动沿线乡镇经济发展和促进对外交流等方面发挥的作用日趋重要。
由于X027的、纵面技术指标较低，加上
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安平镇集镇段2.6km已经全部街道化，另有部分路段两侧街道化也比较严重，其通行能力和服务水平已经难以满足经济和社会快速发展的需要，省交通厅和安仁县政府对此都十分重视。
根据省交通厅公布的“十二五”国省干线公路建设规划，羊脑至安平公路已经被列为新增加的省道干线公路之一，安仁县政府也已经将本工程项目列入了“十二五”建设计划。
本工程起点桩号K0+000位于安仁县与茶陵县交界处的太英，在梅子冲附近接S320（对应S320桩号为K73+800）,到达本项目的终点，路线全长22.910km。
按二级公路标准，设计车速60公里/小时，桥涵荷载标准汽—20、挂—100，路基宽度10.00米，其中：
行车道宽2×
3.5米，硬路肩宽2×
0.75米，土路肩2×
0.75。
路面结构为：
（1）、主线路面结构
上面层：
细粒式密级配改性沥青混凝土（AC-13C）厚4cm
下面层：
粗粒式密级配沥青混凝土（AC-20C）厚5cm
封层：
厚1cm沥青表处碎石封层
透层：
煤油稀释沥青：
0.9-1.0L/m2
粘层：
乳化沥青粘层:
0.5L/m2
基层：
5%水泥稳定碎石厚32cm底基层：
4%水泥稳定碎石厚18cm
（2）连接线路面结构
面层：
3cm厚沥青表处
5%水泥稳定碎石厚18cm
沥青混凝土面层间设置粘层
本标段沥青路面下面层首件施工桩号选为K8+600～K8+810，首件的意义在于通过试验性的施工，确定合理的机械设备组合、松铺系数、最佳配合比、各阶段沥青施工温度、施工工艺等，为沥青下面层大面积施工提供保证。
2、依据标准
（1）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）；
（2）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
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（3）、《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）；
（4）、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（
JTJ052--2000）（
5）、羊脑至安平公路改建工程A3段施工图设计
3、工艺原理
沥青砼路面施工工艺原理是沥青混合料由沥青拌和站按照试验确定的混合料配合比进行集中搅拌，搅拌后由大吨位汽车运输到现场，到现场后按照设计标高（考虑松铺厚度在内）由摊铺机半幅全断面进行摊铺，压路机及时碾压形成路面，碾压过程必须保证沥青混合料的温度控制在规范要求范围。
4、施工工艺及方法
4.1、施工工艺流程
沥青砼路面施工工艺流程见图4.1：
沥青砼路面施工工艺流程图。
图4.1：
沥青砼路面施工工艺流程图
4.2、施工工艺及方法
4.2.1、施工准备
4.2.1.1、原材料的准备：
对沥青混凝土拌和料所用的碎石、矿粉、沥青等原材料按规范要求进行检验，严禁使用不合格的原材料。
按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）进行了检验，检验结果满足规范要求并经监理工程师批准使用。
（1）沥青及沥青混凝土
沥青混凝土路面上面层采用70号A级沥青，采用的沥青必须具有较高的粘度，与集料有良好的粘附性。
沥青混合料的水稳性应符合《公路沥青路面施工技术规范》表5.3.4-2的规定：
普通沥青混合料冻融劈裂试验劈裂强度比应不低于75%；
浸水马歇尔试验残留稳定度不低于80%。
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表1石油沥青的质量技术
沥青面层用集料严格分级加工堆放，采取砖砌墙方式隔离。
大于2.36mm的粗集料应采用石质坚硬、耐磨、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，并检测与沥青的粘附性。
粗集料技术要求见下表：
（3）填料
沥青面层用填料采用洁净石灰岩轧制的碎石石料经研磨得到的矿粉作为填料。
严禁使用回收粉尘作为填料。
矿粉必须干燥、洁净。
矿粉质量技术要求见下表：
表2矿粉质量技术要求
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4.2.1.2、机械设备、人员的准备：
对拟投入施工的各种机具作全面检查，并经试调证明处于良好状态，机械设备足够，施工能力配套，重要机械设备有备用设备。
表3机械设备配备表
为做好路面沥青上面层首件的施工工作，项目部配备足够的人员，主要施工技术管理人员配备如下表：
表4施工主要人员配备表
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4.2.1.3、试验、检测仪器设备的准备：
检测仪器：
摆式仪、纹理深度、渗水仪、平整度仪、核子密度仪对沥青混凝土面层相关的试验、检测仪器、设备包括沥青混合料室内外试验的配套仪器做全面检查、并经调试处于良好状态。
表5质量检测仪器设备配备表
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4.2.1.4、混合料配合比设计及控制：
1、混合料配合比的设计1）目标配合比设计
①首先根据设计图纸要求，确定混合料的种类并在此混合料的级配范围内确定标准级配曲线，一般取中值。
②试验员把所使用的各种矿料分别做筛分试验，绘出级配曲线和标准级配曲线，然后利用图解法求出各矿料的配合比，计算出混合料各筛孔的通过百分数与标准级配范围进行比较，必要时加以修正，使各筛孔的通过百分数符合要求为止。
③确定沥青的最佳用量，在混合料中沥青用量波动0.5%的范围，可使混合料的热稳定性等技术指标变化很大，在确定矿料间配合比后，通过马歇尔试验数据选择最佳沥青用量。
④目标配合比确定
沥青路面上面层AC-13目标配合比：
矿质混合料按9.5~26.5mm碎石；
4.75~13.2mm碎石；
0~4.75mm石屑；
矿粉=30%；
35%；
30%；
5%掺配使用。
沥青混合料分别按油石比为：
4.6%。
设计密度为2.462g/㎝3。
2）生产配合比设计
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①调整出料口的大小，以电子称确定的混合料目标配合比，根据比例给各冷料仓上料，同时控制冷料仓各种材料的进料速度，然后进行试拌和。
②将混合料进行试机拌和，对二次筛分后进入各热料仓的材料分别进行筛分，以确定各仓材料的比例，并提供给拌和机控制室，不断反复的调整冷料仓各种材料的进料速度以达供料均衡。
③然后取目标配合比的最佳沥青用量，以及其用量±
3%三个沥青用量拌成品料，取样进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
④应注意的问题
a、振动筛最大筛孔应使超粒径的矿料排出，保证最大粒径筛孔的通过量在要求级配范围内。
b、振动筛的分档应使各热拌仓材料均衡以提高生产效率。
c、应注意振动筛与室内试验方孔筛尺寸的对应关系。
3）生产配合比验证
①拌和机根据生产配合比进行混合料试验，铺筑试验段，同时取拌和的沥青混合料半成品及路上钻孔取芯进行马歇尔试验。
②根据马歇尔试验，确定生产用的标准配合比，用它作为生产上控制的依据和质量检验的标准。
2、混合料配合比的控制
1）经设计确定的标准配合比在施工中不得随意变更，如进场材料发生变化并测定沥青混合料的矿料级配，马歇尔技术指标不符合要求时，及时进行调整配合比，保证沥青混合料质量符合要求并相对稳定，必要时重新进行配合比设计。
2）质检员、试验员必须严把质量关，每天正常拌和生产前，应首先把各热料仓的混合料（不含沥青）分别搅拌一次，并及时进行筛分，然后再搅拌一次沥青混合料进行油石比马歇尔实验，如发现配合比、油石比不符合要求，应马上调整。
3）在生产的过程中，试验人员对每生产200T便要取一次沥青混合料（或在路段上每200m钻取样芯），进行油石比，筛分，马歇尔实验，若发现不符合设计要求时，应及时的进行调整，必要时重新设计。
4.2.1.5、施工现场准备：
1、测量放线
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测量放样在两侧路肩边缘外指示桩上标出沥青上面层的设计标高，根据测量数据及现场施工条件，决定放样工具和放样基准线。
2、根据设计横断面，合理布置摊铺机摊铺宽度。
根据材料级配和施工厚度确定摊铺机和压路机的振动频率和振幅。
摊铺机定位后要预热熨平装置，避免拉毛施工面。
3、安装自动找平装置后要检查其完好性能及操作灵活性，避免因仪器的失灵造成动作失误。
4.2.2、沥青上面层首件施工
4.2.2.1、沥青上面层首件施工目的
1、首件工程就是采用与将来正式施工同等条件下提前试验施工的工程段。
2、首件施工的意义和目的
首件施工的意义在于通过试验性的施工进行观察，根据检测数据分析总结，给正式施工提供经验和施工程序。
1）根据沥青砼路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、数量及组合方式。
2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。
3）通过试铺确定以下各项：
①摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；
②压路机的压实顺序、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；
③确定松铺系数、接缝方法等。
4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。
5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。
确定沥青面层的压实标准密度。
6）确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。
7）全面检查材料及施工质量。
在首件的铺筑过程中，认真做好记录分析。
铺筑结束后，就各项试验内容提出试验总结报告，并取得监理工程师的批复，作为施工依据。
4.2.2.2、沥青上面层首件的实施
1、在铺筑首件前，安装好与本工程有关的全部试验仪器和设备，配备足够19
数量熟练技术人员，经监理工程师审查，上报业主批准。
2、通过试验段的施工工艺，确定施工机具、松铺系数等。
3、松铺系数的确定：
首件试验段松铺系数暂按照1.20，标高测量点的选取，
连接同一断面的的二钢钎（钢钎顶连线），选取距左侧钢钎4m、6m、8m、10m处的点做为测量点，分别测量摊铺前、摊铺后及压实后的该点到该断面连接线的高度，计算该点的松铺厚度及压实后的厚度，计算出该处的松铺系数，取松铺系数平均值作为沥青下面层的松铺系数。
4.2.3、施工工艺
4.2.3.1.粘层施工方案
①、材料
1）乳化沥青：
采用佛山高富石油燃料沥青有限责任公司生产的乳化沥青，经检测其技术指标符合JTGF40－2004《公路沥青路面施工技术规范》表4.3.2道路用乳化沥青技术要求生产的乳化沥青。
加热沥青至130℃左右50～60℃剂乳化机乳化乳化（改性）沥青贮存
②、施工方案根据业主及项目建设单位的施工设计和要求，该项目中透层采
用乳化沥青，粘层油采用70#道路改性乳化沥青。
1）机械除尘喷洒透层乳化沥青养护乳化沥青封层沥青下面层粘层洒布沥青中
面层粘层洒布沥青上面层完成全部工序施工封闭交通。
粘层施工方案与透层类似，但宜在午后气温最高时洒布；
粘层油采用乳化沥
青，根据业主及规范要求用量洒布：
0.3㎏／㎡。
2）粘层洒布时应均匀，不要过量浇洒，路面有脏物、尘土时应清除干净，
当有沾粘的土块时，要用水冲刷干净待表面干燥后再浇洒粘层改性乳化沥青。
当气温低于10℃或正下雨时，不得浇洒粘层改性乳化沥青。
洒粘层乳化沥青后，严禁一切车辆（除沥青混合料运输车外）、行人通过；
粘层洒布后应待乳液破乳、水分蒸发后再铺筑沥青面层。
3）纵向接缝必须顺直，搭接宽度为10～15㎜；
对纵向边缘与构造物连接处，
进行喷洒时，喷油管外端设遮护挡板，或用塑料薄膜对结构物进行遮挡，不得污染防护设施，
4）横向接缝处均匀一致。
每天喷洒的开头处，用油毛毡等不渗油材料铺满，
压紧固定，车辆从覆盖物上起步后迅速打开阀门并能行驶到档位和速度；
终点处铺2～3m，车辆到达后迅速换挡降速，确保开头、终点均匀一致。
4.2.3.2、沥青表面处治面层的施工方案
①表面准备
（1）沥青表面处治层的表面应平整、清洁、无松散处，并应符合图纸所示或
监理工程师确定的典型断面。
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（2）洒布沥青之前，应用机动路帚或高压风动机械，并辅以人工扫净表面，清除有害物质。
②洒布
（1）沥青表面处治施工应采用沥青洒布车喷洒沥青，撒布机撒布集料。
按图纸所示或监理工程师指定的层数施工。
（2）沥青的浇洒长度应根据施工气温及沥青标号选择，且应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032－94）中5.5.1.1的有关要求。
（3）沥青的浇洒长度应该与集料布料机能力相适应，前后车的接茬搭接良好，如有空白或缺边应立即人工补洒，如有积聚庆予刮除。
（4）沥青的用量应按《公路沥青路面施工技术规范》JTJ032－94附录D表
D.1或表D.2选用；
但各层用量应根据施工气温、沥青标号、基层等情况，在规定的范围内选用。
在寒冷地区施工气温校低，沥青针入度较小，基层空隙较大时，沥青用量宜采用高限，反之采用低限。
（5）分数幅浇洒时，纵向搭缝宽度宜为100～150㎜，浇洒第二、三层沥青的搭接缝应错开。
（6）对道路人工构造物及各种管井盖座、侧平石、路缘石等外露部分以及人行道面等，洒油时应回遮盖、防止污染。
（7）拌和法施工沥青表面处治方法与沥青碎石路面施工相同。
③碾压
（1）碾压应在集料撒布后立即进行，并在当日完成。
（2）撒布一段集料后即用钢筒双轮压机碾压，每层集料应按撒布的全宽初压一=遍，并应按需要进行补充碾压。
碾压时每次轮迹重叠约300㎜，从路边逐渐移向路中心，然后，再从另一边开始移向路中心；
以此作为一遍，一般全宽的碾压宜不少于3～4遍，碾压还度初始时以不大于2km/h为宜，以后可适当增大速度。
④.交通管理
石油沥青表面处治应待破乳后水分蒸发并基本成型后方可开放交通处，其他沥青表面处治碾压结束后即可开放交通。
通车初期应设专人指挥交通，控制行车，使路面全宽茺均匀压实。
在路面完全成型应限制行车速度（不超过20km/h），严禁畜力车及铁轮车行驶。
⑤.养护
沥青表面处治应进行初期养护。
当发现有泛油时，应在泛油处撒与最后一层石料规格相同的嵌缝料并扫匀过多的浮动集料应扫出路面外，并不得搓动已经粘着在位的集料，如有其他破坏现象应及时进行补修。
4.2.3.3、沥青混合料的拌和
1、采用一台LB-4000型拌和设备，进行沥青混合料的拌制根据确定的生产配合比严格控制各种材料用量及加热温度。
沥青采用导热油加热，沥青加热温度及沥青混合料施工温度，应根据沥青的粘温关系确定混合料拌和与压实的等粘温度。
沥青混合料的温度控制见表4.2.10：
热拌沥青混合料的施工温度（℃）表。
2、沥青混合料在拌和过程中应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，21
如发现堵塞时应及时清洗。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
3、拌和好的沥青混合料应均匀一致无花白料、超温料、无结团成块或严重粗细料离析现象，不符合要求的不得使用。
4、在沥青混合料的拌和过程中，应逐盘采集并打印材料用量和沥青混合料的拌和量、拌和温度等各种参数。
拌和站应取样检测沥青混合料的沥青含量、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、饱和度、残留稳定度等试验数据。
5、沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间签发运料单。
6、施工前应预先详细计算好沥青混合料的用量，拌和站与摊铺现场应保持紧密联系防止出料过多造成浪费。
7、开拌前应对拌和设备进行检查，特别是仪表显示的数据和实际数据是否
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相符。
如沥青的加热温度、集料的加热温度、混合料的温度等。
停拌后要对设备进行及时保养、检修，使设备经常处于完好状态。
热料仓和冷料仓进料要相匹配，防止待料，尽量减少溢料。
8、根据打印沥青及各矿料用量和拌和温度的清单，定期对拌和的计量和实测温度进行校核。
9、拌和时间及加料次序：
加集料→加沥青→加矿粉→拌和→出料，拌合时间不宜少于45s秒（其中干拌5～10s）。
必须使所有集结颗粒全部裹覆沥青结合料拌和均匀为宜。
10、混合料贮存仓要贮存一定混合料，装车不能随拌随装，应一次装满一车为宜，贮存仓要有自动保温设备设置，恒温保温尽量减少拌制好的混合料温度损失。
11、当日拌制好的混合料当日铺完，不宜在贮存仓贮存。
12、严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。
出厂温度高于要求的混合料当以废料处理。
要随时观察出料冒烟的情况，如果冒烟属正常情况，如冒浓浓的青烟就应特别的注意立即检查温度是否超过规定值。
13、在拌和站取试样做马歇尔试验和抽提筛分试验检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
4.2.3.4、沥青混合料的运输
1、根据拌和能力，为保证混合料的运输、摊铺的连续性，采用20t位自卸汽车运输，数量应根据拌和能力、摊铺能力及路面结构、运距而定，沥青上面层首件运输距离约3km，运输时间约10分钟。
热拌料运输程序：
接料→过秤→运输→卸料→空回。
2、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度,温度计插入深度要大于150mm。
在运料汽车侧面中部设专用检测孔孔口、距车箱底面约300mm。
3、装料时车辆前后移动分三次卸料以减少混合料离析，装好后加盖不透水厚帆布。
4、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有5辆运料车等候卸料。
5、连续摊铺过程中运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住不得撞击摊铺机。
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卸料过程中运料车应挂空档靠摊铺机推动前进。
6、摊铺现场一切准备工作就绪通知拌和厂出料,达到5辆待料车时开始摊铺。
7、运料车要求:
1）运料车使用前必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防粘剂，但不得有多余积液聚在车厢底部，并在側厢板打孔以量测混合料温度。
2）运料车上装料时应前、后、中挪动汽车位置平衡装料减少离析并加盖厚帆布覆盖保温，卸料时方可揭开。
3）运料途中运料车不得随意停驶，尽量匀速行进避免突然加速和急刹车。
4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。
5）混合料由专人凭运料单接收，接收人应检查混合料的外观质量，发现不符合施工质量的料不得使用。
6）运料车每次卸料必须倒净，如有剩余应及时清除防止硬结。
4.2.3.5、沥青混合料的摊铺
1、摊铺机采用钢丝绳引导的高程控制方式摊铺。
摊铺机的拼装组合：
摊铺机根据路面设计宽度进行事先拼装，拼装宽度一般不大于6～7.5米。
2、混合料的摊铺采用一台ABG-423型摊铺机摊铺，在开工前0.5～1小时熨平板预热温度不低于100℃。
3、待摊铺机前方有5辆运料车等候时才可以开始摊铺，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿以提高平整度，减少混合料的离析。
摊铺速度宜控制在2-6m/min，以均匀稳定的速度行驶，避免停机或变换速度。
4、摊铺机的带料高度以达到螺旋的1/2-2/3为宜，摊铺机熨平板的振捣或夯锤压实装置，具有适宜的振动频率和振幅以提高初始压实度。
5、严禁料车撞击摊铺机料车，应在离摊铺机前沿10～30cm处停下来调为空挡，由摊铺机靠上并推动料车前进。
摊铺过程中应随时观测摊铺质量发现离析或其它不正常的现象及时分析原因予以处理。
料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。
6、熨平板振幅振动的调整主要依据摊铺的厚度和密度来确定，一般情况下摊铺厚度大，密实度要求高，采用较大振幅。
应根据摊铺层厚度宽度，摊铺速度，24
调整刮料板的开度，保证螺旋分料器处混合料的压力稳定。
压力大（即熨平板前堆料过多）；
压力小（即熨平板前堆料过少），压力过大或过小，都会使厚度增加或减少，降低平整度。
7、摊铺好的混合料在未压实前施工人员不得进入踩踏。
一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补式更换混合料，缺陷较严重的应予铲除，并调整摊铺机或改进工艺。
8、摊铺注意事项：
摊铺机熨平板预热到规定温度，随着时间的推移，熨平板逐步达到沥青混和料摊铺温度，熨平板会加大变形，出现“反翘”现象，这时要逐步将预拱进行微调加大，以保持摊铺面横向呈直线。
4.2.3.6、沥青混合料的碾压
1、为避免温度损失，碾压必须紧跟在摊铺后快速完成，不得等混合料稍冷以后碾压。
压路机要从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
2、沥青混合料摊铺后应抓紧碾压，碾压段长度控制在60～80m。
压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。
3、碾压必须趁热紧跟随高频、低幅、均衡、匀速、缓慢不停顿的进行，压路机的速度不超过5Km/h，终压时不得开振。
4、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物等落在沥青层面上。
5、适宜碾压速度具体见表4.2.11：
压路机碾压速度表。
压路机碾压速度表
6、碾压的程序：
压实分初压、复压、终压三个阶段。
碾压应有专人负责指
25
挥。
初压（稳压）：
初压选用双钢轮振动压路机，前进时静压后退振压。
速度选为2km/h，初压2遍,必须紧跟摊铺机尽快完成,初压采用2台双钢轮压路机完成。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变而导致混合料产生推移，初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。
复压（压实）：
复压采用振动压路机振压2遍，26T胶轮压路机静压4遍，速度为3km/h，并随时用核子密度仪检测压实度情况。
终压（收面）：
采用双钢轮压路机紧跟复压进行2遍以上碾压，速度为3km/h，压实至以无轮迹为准。
7、为了防止压路机碾压过程中有沥青混和料粘轮现象时，向碾压轮喷洒少时雾状水，控制喷水量，不允许水滴在路面，基本不粘轮即可。
8、施工温度管理：
设专职温度检查员两名，一名
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