闸门与启闭检修Word文件下载.docx

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平面.定轮 

闸门尺寸：

7 

m×

100t固定卷扬启闭机 

启闭力：

1000KN

启闭速度：

1.79m/min 

启闭扬程：

40m

3.3中孔工作闸门、启闭机

启闭机型号：

QPPYⅡ-2000/1000-9.0-00 

闭门力：

2000KN 

8500mm

最大行程：

9000mm 

闭门压力：

6.9Mpa

启门压力：

20Mpa 

启闭门时间：

9mim

3.4中孔检修闸门、启闭机

闸门型式：

6×

160t固定卷扬机 

启闭力：

1600KN

1.63m/min 

启闭扬程40m

3.5表孔工作闸门、启闭机

平面、定轮 

10×

宽×

高m×

2×

63t-10m固定卷扬机 

重量：

630KN

1.47m/min 

启闭扬程：

10m

3.6引水洞检修闸门、启闭机

平面、滑动 

4×

6.5 

启门力：

800KN 

1.8m/min

28m 

卷筒直径：

1000mm

3.7清污机

起升荷载：

100KN 

起升速度6/2.1m/min

清污深度：

轨下27.5m 

起升高度：

35m

清污宽度：

3.6m 

斗容积：

2.0m3

3.8拦污栅

倾角：

90°

条间距：

85mm

4检修项目

4.1启闭机小修

4.1.1卷扬机的小修项目及技术要求

（a）钢丝绳检查、涂油，绳头压板牢固，涂油前应将油加热。

（b）各部齿轮检查，传动应正常，无异音。

（c）制动器检查、调整，应符合规范要求。

（d）联轴节、径向、轴向摆动检查，不大于原安装误差，应符合规范要求。

（e）油箱、油位检查及油质分析，应保证油的数量、油质检验合格。

（f）各部件轴承润滑，油质干净、足量。

4.1.2液压启闭机的小修项目及技术要求

（a）各阀组检查,动作灵活。

（b）校核压力表。

（c）清除上腔积水、污物等。

（d）紧固活塞杆顶部压环螺母,用力均匀对称。

（e）更换工作油,化验后各项指标均应合格。

（f）清洗油箱,干净无杂质、污物等。

（g）管路除锈刷漆,漆膜均匀。

（h）油泵检查,转动灵活。

（i）滑道涂油,油层均匀、无杂质。

（j）设备局部刷漆。

4.2启闭机大修

4.2.1卷扬机的大修项目及技术要求

（a）钢丝绳检查、涂油,检查有无断股、断丝情况，压板牢固。

（b）齿轮分解检修,按规定进行。

（c）制动器分解检修,按规范要求进行。

（d）联轴器分解检修,径向、轴向摆动符合规范要求。

（e）各部轴承、轴瓦（座）分解,检查磨损情况，重新磨合或更换。

（f）滑轮分解检修,按规程要求进行。

4.2.2液压启闭机的大修项目及技术要求

（a）各阀组检修更换,测量配合间隙，并做压力试验。

（c）油缸分解，拔活塞,严格按照规程核技术要求进行。

（d）更换工作油,化验后，各项指标必须符合要求。

（e）清洗油箱,干净、无误物。

（f）管路检修,按规程进行。

（g）油泵检修,按规程进行。

（h）滑动检修,应先除去油污，清洗干净后再涂干净油。

（i）设备外观除锈刷漆,除锈干净，涂漆均匀。

4.2.3液压启闭机扩大性大修应增加的项目

（a）镗缸、修磨活塞杆，按原图要求进行。

（b）大修的全部项目 

密封环规格必要时返回厂家检修。

4.2.4液压启闭机扩大性大修应增加的项目

4.3启闭机电动机检修周期和项目

4.3.1电动机.检修周期：

4.3.1.1大修每五年进行一次，如果运行情况良好，根据实际情况大修间隔期限也可延长；

4.3.1.2机组的附属电动机随机组大修时配合进行；

4.3.1.3电动机小修应根据设备运行情况而定，一般一年一次。

4.3.2电动机检修项目：

4.3.2.1大修项目；

1） 

电动机解体；

2） 

定子线圈及铁心检修；

3） 

转子线圈及铁心检修；

4） 

轴承检修；

5） 

滑环及碳刷器具检修；

6） 

电动机组装；

7） 

电动机试验；

8） 

电动机修后试运行。

4.3.2.2小修项目；

在检修前后测电动机绝缘电阻；

检修电动机各部螺丝是否紧固完整，检查引线、外壳接地及风扇；

检查轴承，必要时，可适当加入和同型号的润滑油；

检查清扫集电环及碳刷；

外观检查清扫；

启动试运行，并测量空载电流是否达到三相平衡。

结合设备运行状况消除修前缺陷。

4.4电气部分的检修项目

（a）坝顶线路检查,线路完好，安全可靠。

（b）各电柜线路,符合规程要求。

（c）控制器检查,动作良好，触头无烧损。

（d）电器设备有无异常发热检查,电器设备工作可靠。

（e）指示灯检查,指示灯指示准确。

（f）空气开关及交流接触器检查,主副消弧面触头面清洁、无烧伤麻点，弹簧压力足够接触紧密。

（g）主角头（动静）接触面清洁光滑、接触良好。

（h）辅助接点调整适当，无卡阻、变形现象。

（i）软连接完整，无过热、断片、烧伤现象。

（j）接线螺丝齐全，各部件销子完整。

（k）消弧罩完整，无裂纹、损坏现象。

（l）合闸线圈绝缘良好。

（m）操作机构动作良好，各个衔接处无严重磨损，机械挂钩可靠。

（n）跳闸动作灵活无卡阻。

（u）消弧装置可动部分无碰撞和卡阻现象。

4.5平板钢闸门的检修项目

4.5.1平板钢闸门的小修项目

（a）门体各部件清扫、检查除锈刷漆,应保持门体完整。

（b）水封检查修补,漏水量每米小于0.1升/秒。

（c）滑道、定滑轮检查、涂注油,转动灵活，油应均匀、足量。

4.5.2弧形钢闸门的小修项目

（a）门体各部件清扫，局部补焊。

（b）水封修补,承水压力时，漏水量小于0.1升/秒.米。

（c）侧向滑块检查,应符合规程要求。

（d）支铰座注油,应保证。

质量，油质干净。

（e）门槽结构件检查,气蚀应及时补焊，锈应除净，涂漆均匀。

（f）车轮轴涂油,应保证运转灵活，无卡阻。

4.5.2平板钢闸门的大修项目

（a）门体各部件清扫、除锈、刷漆,除锈露出金属光泽。

（b）门体结构检查,缺陷处理按规范进行。

（c）水封更换,按规范要求进行。

（d）滑道、侧滑轮检查、调整、涂注油,按规范要求进行。

（e）各部紧固连接件检查、更换,按规范要求进行。

（f）门槽水上部分除锈、刷漆,锈应除尽，漆要涂抹均匀。

（g）拉杆除锈刷漆,锈应除尽，漆要涂抹均匀。

4.5.2弧型钢闸门的大修项目

（a）闸门各部清扫涂漆,清扫应干净，涂漆应均匀。

（b）门体结构全面检查,缺陷按规程要求进行。

（c）水封更换,承水压力时，漏水量小于0.02升/秒.米。

（d）侧向滑块修磨、调整,按规程要求进行。

（e）支铰座油槽清扫、注油,清扫干净，油脂无杂质。

（f）门槽结构件除锈、补焊、刷漆,应保持完整，冲刷、气蚀及时处理。

4.6.拦污栅检修项目

4.6.1拦污栅小修项目

（a）栅叶清扫、检查。

（b）栅体除锈、刷漆,锈应除尽，漆应涂均匀。

4.6.2拦污栅大修修项目

（a）更换、安装栅体,按原设计要求进行

（b）栅体除锈、刷漆,锈应除尽，漆应涂均匀

4.7清污机的检修项目

4.7.1钢丝绳检查、涂油,绳头压板牢固，涂油前应将油加热。

4.7.2各部齿轮检查,传动应正常，无异音。

4.7.3制动器检查、调整,调整结果应符合有关要求。

4.7.4大车对轨锁定装置,准确对轨，插拔销自如。

4.7.5大车行走机构检查,大车行走平稳。

4.7.6起升机构检查,起升平稳、自如，转动无异音。

4.7.7主令控制器检查,耙斗和抓梁的起降极限限位动作良好。

4.7.8 

大、小车行程开关,限位保护动作明显。

4.7.9各部件轴承润滑,油质干净、足量。

5检修技术要求

5.1油泵检修的技术要求

5.1.1油泵应根据油泵的运行情况决定是否进行大修。

5.1.2油泵的大修的主要项目：

（a）柱塞检查修理或更换；

（b）斜盘检查修理或更换；

（c）插装集成阀、电磁阀、逆止阀检查修理；

（d）检查轴套、轴承磨损情况；

（e）检查各种螺丝是否合乎要求；

（f）检查及更换密封轴套及密封盘根；

（g）各种压力表检查、检验；

5.1.3油泵大修后的运行要求

（a）油泵检修后，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转不少于30min，不的有异常现象。

空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧，使管路系统充油，充满后，调整溢流阀，使油泵在工作压力的25%、50%、75%、100%的情况下，分别连续运转15min，应无振动、杂音和温度过高等现象。

（b）空转试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.1倍时动作排油，此时也无剧烈振动和杂音。

5.2液压系统油管路检修技术要求

5.2.1高压管路出现焊缝脱落、管壁裂纹，应及时修理或更换。

修理前应将管内油液排净后方可进行施焊。

严禁在未拆卸管件上补焊。

管件需要更换时，应与原设计规格相一致。

5.2.2管路上使用的闸阀、弯头、三通等零件壁身有裂纹、沙眼或漏油时，均应更换新件。

更换前，应单独做耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保持30min，无渗漏时才能使用。

5.2.3当管路漏油缺陷排除后，应按设计规定做耐压试验，如无规定，试验压力为工作压力的1.25倍，保持30min无渗漏，才能投入使用。

5.3减速器检修技术要求

5.3.1夏季用30#齿轮油，冬季用20#齿轮油，根据情况进行更换。

5.3.2减速器的润滑油加入量以油杯上下刻度为准，加油过量会出现漏油现象。

5.3.3齿轮箱内出现齿轮断齿应进行更换。

5.3.4齿厚的磨损量达到或超过下列值应进行更换

（a）起升机构高速级10%，低速级20%，运行机构高速级15%，低速级25%。

（b）齿面点蚀损坏达齿面的30%，且深度达齿厚的10%。

5.3.5减速器漏油的防止及维护：

5.3.5.1加注润滑油不应超过探油针上限刻度值。

5.3.5.2减速器通风孔应保持畅通。

5.3.5.3开箱检查时，减速器静合面上的残余封胶应清除干净，再均匀地涂上新密封胶（一般使用601高分子液态密封胶），待胶液少许聚合后，再合箱并拧紧螺栓。

5.3.5.4动面密封圈老化变形或磨损，应进行更换。

5.4推动器检修技术要求

5.4.1液压推动器夏季（环境温度大于-10℃）用25#变压器油，冬季（环境温度小于等于-10℃）用10#航空液压油或仪表油，根据具体情况进行更换。

5.4.2油液必须洁净，不得含有杂物及水分，油液必须有良好的绝缘性能，严禁向推动器注入不绝缘的油液。

5.4.3推动器应在垂直放置时注油，其注量应使油液平面达到距注油螺口平面约35mm为宜。

5.4.4注油量步骤：

拧开注油罗塞，首先注油到规定油面（更换液压油工作时应先排出推动器里面的油液），拧上注油螺塞，将推杆反复上下拉动数次或静止数分钟，以排除混入油液中的空气，再次注到规定的油面，并再拉动推杆几次观察油量证明确已符合要求，最后拧紧注油螺栓。

5.4.5注油后的检查工作：

油面高度应符合要求，推动器的外壳及个密封处不得有渗漏现象，用500V兆欧表测各接线端与外壳间的绝缘电阻，在常温下不小于20兆欧，用兆欧表检查电动机绕组是否有断线（或接线脱落）现象。

5.4制动器检修技术要求

5.4.1制动器各部零件出现裂纹；

弹簧出现塑性变形及弹力不足；

制动带的磨损达原厚度的50%；

轴或轴孔直径磨损达原直径的5%时应予以更换。

5.4.2制动器的调整：

调整主弹簧长度以确保各机构的制动力矩，起升机构的单制动器必须可靠的支持额定起重量（一般为1.5倍，重要部位1.75倍）的重量，起升机构的双制动器的单制动器必须可靠的支持额定起重量的1.25倍，制动器不宜调整过紧，。

主弹簧的调整方法：

旋转拉杆，改变主弹簧的工作长度，即可获得不同的制动力矩。

5.4.3调整制动瓦于制动轮的间隙，制动瓦上的制动带是磨损型易损件，制动带与制动轮的打开间隙必须定期调整，调整方法：

松开锁紧螺母，旋转上拉杆，调整制动瓦与制动轮的总间隙，再分别调整间隙调整机构使间隙相等，最后拧紧锁紧螺母。

5.4.4制动架

5.4.4.1随着摩擦衬垫的磨损h0值逐渐减少，当h0接近0（h0不允许等于0）时，必须重新调整推动器的行程，恢复h0值。

5.4.4.2摩擦衬垫的摩擦不应超过其厚度的一半，当铆钉头（或挡板）与制动轮相摩擦时，必须及时更换。

5.4.4.3更换制动瓦（或组装摩擦衬垫）后，必须重新调整推动器的行程，恢复h0值。

5.4.4.4具体的h0值和摩擦衬垫厚度参照具体使用件的说明书。

5.4.5制动轮

5.4.5.1制动轮磨损大于6mm。

5.4.5.2制动轮表面凹凸不平度大于1.5mm。

5.4.5.3制动轮的任何部位出现裂纹。

表1：

液压制动器常见故障及缺陷处理

序号

常见故障及缺陷

原因

处理措施

1、

接通电源后电动机不转动（听不到叶轮旋转的声音）

1、 

接线座内接线脱落；

2、 

电机断线；

3、 

电流缺一相

拆下接线座，将引线接好；

修理或更换；

检修

2、

接通电源后，叶轮旋转，推杆不动作

无油或油量不足；

注油后没充分充气；

反力过大

4、 

电流电压过低

适量加油；

将杆上、下反复拉几次

调整

消除

3、

推杆上升动作缓慢

油量不足；

制动器卡滞或反力过大

低温下没使用规定油液

调整；

必须用10#航空液压油

4、

外部静密封处漏油（如液压缸结合面、接线座、注油螺塞处漏油）

轴式（栓）没拧紧或圈边拧紧大小不均匀

密封垫圈损坏

拧紧或将拧紧力大小调均匀；

更换

5、

外部密封处带油（如推杆端或风扇轴端）

轴式杆光洁度破坏；

油封损坏；

注油过多（造成推杆带油）

维修或更换；

更换；

按要求排出多余油液

5.5钢丝绳检修技术要求

5.5.1用石墨钙基润滑脂或其他钢丝绳润滑脂，时间根据实际使用润滑情况而定，润滑时除把润滑脂加热到80~100℃浸涂，还应不加热涂抹。

5.5.2钢丝绳应在良好的润滑状态下工作。

5.5.3钢丝绳的校验与报废标准应严格按起重机械用钢丝绳检验和报废实用规（GB5PT2-86）的规定执行，使用（GB1102-74）标准的钢丝绳，检验和报废可按起重机安全规程（GB6067-85）的规定执行。

5.6滑轮组检修技术要求

5.6.1滑轮出现下列情况应进行报废：

5.6.1.1裂纹。

5.6.1.2轮槽壁厚达原壁厚的20%。

5.6.1.3轮槽不均匀达3mm.

5.6.1.4因磨损使轮直径底部减少量达到钢丝绳直径的50%。

5.6.1.5有其他损坏钢丝绳的缺陷。

5.6.2卷筒

5.6.2.1裂纹。

5.6.2.2筒壁磨损量达原厚度的20%或磨损量达钢丝绳直径的25%。

5.6.2.3卷筒上钢丝绳尾端固定要牢固。

5.7车轮、在钢轨上行走的车轮检修技术要求

5.7.1出现下列情况应报废：

（a）车轮任何部位出现裂纹。

（b）轮缘厚度磨损达原厚度的50%。

（c）踏面厚度磨损达原厚度的15%。

（d）各主动轮工作直径不均匀磨损的相对偏差应小于（GB1801-7P）《公差与配合》中规定的hp-0.175级尺寸偏差的绝对值，超差时允许修复使用。

5.8电动机的检修技术要求

5.8.1电动机的解体：

a）电动机解体前应用500V兆欧表测量线圈对地、机壳及线圈相互间的绝缘电阻，不得小于0.5兆欧，三相阻值应一致；

b）电动机解体前应做好各部分相对应的记号，以免组装时弄错；

c）拔出靠背轮（或皮带轮、风扇）可用特制专用工具进行，使用时要注意平衡，要注意靠背轮或皮带轮的受力情况，以防止损害靠背轮和皮带轮。

不允许用铁锤直接敲击靠背轮或皮带轮。

如果皮带轮或靠背轮太紧，可加热轮套各部分，但加热时应注意速度要快，用石棉布将轴包好，不断向上浇冷水，防止轴受热后膨胀变形，待加热到一定程度时（可根据金属材料膨胀程度决定），迅速用专用工具拔靠背轮或皮带轮。

d）拆卸端盖前，应先拆去轴承盖，拆卸绕线式感应电动机端盖前，应先将碳刷抬气，拆卸端盖可用扁铲和手锤对称敲打端盖与机壳的接缝处，使端盖和机壳分开，如果端盖上有顶丝，可均等的顶开端盖即可顶下，在拆端盖时应小心碰伤线圈绝缘，也应注意保护端盖指扣，拆端盖时，应先拆后端盖，装时应先装前端盖（这里只是滚柱轴承）；

e）抽转子时，必须注意不要碰伤定子线圈，抽转子时工作人员应互相配合好，对于转子重量较大的可采用转子的专用工具，但应注意调整转子与定子的间隙，套假轴时，轴颈上必须包上保护物，假轴内径应与颈粗细配合，管口应无毛刺。

5.8.2定子检修：

a）定子检修前后，均需500伏兆欧表测定线圈的绝缘电阻，不得低于0.5兆欧；

b）对定子线圈、槽楔、铁芯以及定子外壳端盖等进行表面检查，查看有无明显缺陷；

c）用干净的压缩空气或吹尘器对静子各部分进行吹尘清扫，清净后应干净无脏垢；

d）检查线圈绝缘无裂纹和过热变色现象，线圈表面漆层无脱落现象，如表面漆层脱落过多，可进行喷漆或刷漆，要求漆膜均，不流挂，愈薄越好；

e）检查线圈端部绑线完好，紧固、无松动现象，引出线铜鼻子应焊接良好，无断股、无开焊现象；

f）检查槽楔无松动、无断裂、凸出及松动现象，用小锤敲击无空声；

g）定子、铁芯、硅钢片应紧密、完整、无锈蚀、损伤和过热现象，通风孔内应无脏垢堵塞。

5.8.3转子检修：

a）检查转子表面有无与定子摩擦的痕迹，然后用干燥的压缩空气或吹尘器对转子进行吹灰清扫，各部分吹灰清扫后应洁净无脏垢；

b）鼠笼式转子鼠笼条和端环应牢固、无松动、焊接处应无裂纹；

c）铁芯应紧密、完整无锈蚀、损坏和过热现象；

d）风扇紧固、无裂纹、变形，固定用的键或螺丝紧固，平衡块紧固可靠；

e）绕线式电动机转子铁芯线圈、绑线、槽楔的检修质量标准同定子部分；

f）滑环表面光滑、平整，当滑环表面不平度超过0.5mm时，应进行处理。

5.8.4集电环及碳刷的检修：

碳刷应为符合电动机工作特性的同一牌号的碳刷；

碳刷在刷握内应放置灵活，碳刷与刷握应有0.1~0.2mm间隙；

碳刷与滑环面接触良好，接触面不小于碳刷截面的75%；

压力一般应调整到0.15~0.25公斤/公分2，同一刷架上每个碳刷的压力其相差不大于10%；

碳刷应有足够的长度；

碳刷与软铜辫的连接，软铜辫与刷架的连接应接触良好、牢固、软铜辫应不与电动机转动部分碰撞。

刷架、刷握上的螺丝应紧固，刷架上的绝缘衬管和绝缘垫应无破裂、无脏垢，弹簧的弹性应良好，无过热现象；

7）刷握与滑环表面的距离为2~4毫米；

8）根据碳刷磨损的程度决定更换新碳刷，每次更换新碳刷只能是全部碳刷数量的三分之一，更换的碳刷应与原碳刷牌号一致，在研磨碳刷时应注意不要损伤碳刷的边缘；

9）用吹尘器将碳刷及其器具进行吹扫、清扫，应清洁、无脏垢。

5.8.5轴承检修；

如果要更换新轴承时，可用特制工具拔下原轴承，应找好平衡，要顶正，并注意拉力不能施加在轴承的外套上。

轴承清洗后要干净、无杂物、转动灵活、平稳无杂音，清洗后的轴承在加油前后都一定要保持清洁，清洗后禁止用棉纱清擦轴承。

对滚柱和轴承内外套表面要求光滑洁净、无裂纹、脱皮及锈蚀现象，轴承架应无松动、无锈蚀。

轴承盖和注油孔应严密封闭，轴承盖应卡紧轴承。

加入轴承内的润滑脂，应符合轴承运行温度和转速的要求，应填满内部空间的三分之二，在同一轴承内不得加入两种不同的润滑脂。

轴承的允许间隙值见表1；

表1 

轴承的允许间隙值

转速（转/分）

750以下

1000以上

轴径（mm）

30~50

50~80

80~120

间隙（两面之和）（mm）

0.1~0.15

0.15