国电吉林热电厂减温器及系统投标文件技术标招投标书Word格式.docx

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吉林热电厂1-5号机组已经关停，冬季运行中在保证采暖的情况下，6、7号机单机可抽生产抽汽120t/h；

8、9号机单机可抽出生产抽汽40t/h，这样冬季供热期内生产抽汽量为240t/h。

2012-2013年度供热期外供生产抽汽435t/h，新安装汽泵需用汽30t/h，2013-2014年采暖期外供抽汽需465t/h，减去已有的抽汽量320t/h，生产抽汽缺口145t/h。

1-5号机关停后一、二套热网系统采暖抽汽量缺口200t/h。

冬季抽汽缺口345t/h。

为确保供热市场不丢失，不会影响吉林市江北地区其它大型企业正常生产秩序。

鉴于以上原因，加装2台减温减压器，1台用于生产抽汽减压，1台用于采暖抽汽减压，保证生产抽汽及采暖抽汽的正常供给。

根据上述情况，在国电吉林热电厂汽机厂房内安装两台减温减压器及系统（包括该项目设计、采购、土建、安装、施工、调试）。

二、编制依据：

2.1《减温减压装置》（JB/T6323-2002）

2.2《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2012）

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-9）

2.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）

2.6《压力管道安全管理与监察规定》国家质量技术监督局

2.7《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

2.8《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（DL/T5121-2000）

2.9《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）（DL/T5031-1994）

2.10《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002）

2.11《管道支吊架-选择和应用》（MSSSP58-1991）

2.12《管道支吊架材料设计制造》（MSSSP58-1993）

2.13《管道支吊架手册》电力设计院

2.14《火力发电厂保温材料技术条件》（DL/T776-2001）

2.15《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-1997）

2.16《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

2.17现场施工图

国电吉林热电厂安装供热减温减压器及系统项目

经理部组织机构图

项目经理

项目总工程师

项目副经理

项目经理部

工程组

物资供应组

质量检验组

经营组

财务组

安全保卫组

办公室

各专业操作班组

三、施工顺序

本工程管道施工有以下施工节点：

1、首先安装生产抽汽与采暖抽汽减温减压器，在基础施工结束后，检验基础符合标准后安装减温减压器；

2、分别安装减温减压器入口、出口管道，同时进行设备、管道的防腐、支吊架安装工作，若工期紧张可先行进行管道的保温，焊口等待检部分口预留，检验完成后再保温；

3、产抽汽、采暖抽汽碰头，减温减压器出口管分别与生产抽汽管线、采暖抽汽管线碰头，在管线安装组焊后分别停运外生产抽汽、采暖抽汽外管网，所有碰头准备工作应万无一失，经建设单位审批施工方案后实施；

4、减温减压器入口管道碰头，由于减温器的入口参数为高温高压，各施工器具应准备齐全，尤其是热处理设备，在焊接前可进行焊接工艺评定，符合后编制焊接工艺卡，经批准后实施；

5、可以根据工期要求投入人力、物力，保质、保量保工期完成任务。

管材到现场后及时进行防腐施工，现场预制部份管材暂不做防腐，预制完成后补做。

节点处工作面必须足够大保证施工需要。

6、热控与电气部分的施工在减温减压器施工结束后进行，各基础、设备支架应符合标准规定，取源部件与主体同时施工，包括防腐及保温，在试压时做好相应部件的保护工作。

四、施工工序：

4.1管道施工前要对原有施工场地的管线、电缆及构筑物等进行确认，明确位置，并标设明显标志。

施工过程中，对原有管线、电缆、光缆及构筑物等采取保护措施，防止损坏，如与施工管线相碰，通知建设单位确认后协商解决。

4.2施工人员、机械设备、材料进入现场具备连续施工条件，图纸会审、施工方案及技术交底等各项准备工作完成后，向建设单位提出开工申请，建设单位同意开工后，发出开工令，开始施工。

4.3施工前，应对施工范围内的地上、地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。

土方施工时，制定保护范围内的各种障碍物的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合；

应保证管道及构筑物的正常使用和安全；

保证各种电缆的正常使用和安全；

保证各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、塌陷。

4.4先进行管道设备的布线，管道支座的浇筑、养护合格后小组装各来、供汽管道，在基础达标后现场组装设备及管道、控制及电气系统安装、试压清洗及防腐等，详见下工序图

试压、吹扫

减压器安装施工工序图

五：

施工方法

5.1材料、设备及检验

5.1.1本工程须用主材：

DN273*25管1.5M、DN630*13管30M、DN530*11管40M、DN820*9管7M、DN426*9管10M、DN159*3.5管20M、

DN800弯头900弯头2个、DN600弯头900弯头5个、DN500弯头900弯头3个450弯头4个、三通2个、DN400弯头900弯头3个、DN150弯头900弯头4个

DN600电动减压阀2个、DN400安全门2个。

DN225主汽阀1个

5.1.2工程主要设备：

5.1.2.1生产抽汽减温减压器：

数量：

1台

流量：

200t/h；

介质参数：

入口8.83MPa，535℃；

出口1.27，293℃

减温水参数：

13.0-14.0MPa，温度150℃±

5℃

5.1.2.2采暖抽汽减温减压器：

入口1.27MPa，293℃；

出口0.12MPa，104℃

5.1.2管道组成件及管道支承件的检验

（1）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

（2）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

（3）合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查．每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。

（4）设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件．其指标不得低于设计文件的规定。

（5）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件．在储存期间不得与碳素钢接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口。

（6）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。

（7）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格;

密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。

（8）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记．并按规定的格式填写“阀门试验记录”。

5.2管材的存放、装卸及布管

5.2.1管子吊装时注意轻吊轻放，避免摔、撞、磕、碰。

注意保护管口。

5.2.2钢质管道要进行集中防腐，所以管道的摆放要选在一个距施工现场较近的合理地点。

5.3管线定位放线.土石方工程

5.3.1管线中心定位的测量方法

管线的起点、终点及转折点称为管道的主点。

其位置已在设计时确定，管线中心定位就是将主点位置测设到地面上去，标定。

5.3.2．管线高程控制的测量方法

（1）为了便于管线施工时引测高程及管线纵、横断面测量，应按管线敷设临时水准点。

如无适当的地物，应提前埋设临时标桩作为水准点。

临时水准点应根据Ⅲ等水准点敷设，其精度不得低于Ⅳ等水准。

临时水准点间距，自流管道和架空管道以200m为宜，其他管线以300m为宜。

厂房内部管线定位允许偏差为7mm；

5.4管道防腐

5.4.1本工程管路保温采用复合硅酸盐作为保温材料。

5.4.2保温结构。

供热管道的保温结构，由内向外是防腐层、保温层、保护层和色漆（或冷底子油），保温层厚100mm。

5.4.3防腐层为底漆（樟丹或铁红防锈漆）两遍，不涂刷面漆。

保温层由选定的保温材料组成。

保护层、沥青玻璃丝布、镀锌铁皮。

5.4.4供热管道的保温施工。

保温施工程序：

防腐层施工、保温层施工、保护层施工。

5.4.5做好三级验收工作，不符合标准的不验收。

5.5来汽管道安装要求

高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏。

5.5.1．所有的管子、管件、阀门及紧固件等，必须附有材料证明、焊接登记表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其他验收合格证等证明文件。

5.5.2．管道支架应按设计图纸制作与安装。

管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑或铁丝绑扎。

不与管架接触的管子及其附件．应按设计规定或工作温度的要求，安置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。

管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。

5.5.3．管道安装前先找正，固定设备、阀门等。

同径、同压的管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，可以连通试压；

预装成整体吊装的组合件可以单独试压。

经水压试验后的管段必须进行清洗和吹洗。

5.5.4．高压管道的安装应尽量减少和避免固定焊口，特别是在竖直管道上，一般不应布置固定焊口。

5.5.5．焊接连接的直管段长度不得小于500mm；

每5m长的管段只允许有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点的长度应不小于管外径的2倍．且不小于200mm。

管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，防止损坏螺纹面。

5.5.6．安装管道时，不得用强拉，强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。

管线安装如有间断，应及时封闭管口。

管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。

5.6管道焊接技术要求

5.6.1焊前准备：

5.6.1.1焊接坡口边缘不得有裂纹、毛刺和缺棱。

5.6.1.2选派具有焊接资格证书的焊接人员担任焊接工作。

5.6.2焊接设备和焊接材料

5.6.2.1焊接设备选用逆变式电焊机。

5.6.2电弧焊工器具

5.5.2.1焊机电缆线外皮良好、无破损

5.6.2.2选用焊钳应轻巧，接触良好，不易发热且便于焊条的更换

5.6.2.3测量坡口和焊缝尺寸应采用专用的焊口检验尺

5.6.2.4修整接头和清理焊渣飞溅应使用专用清理工具

5.6.3焊接材料

焊条使用前按使用说明书规定置于专用的烘焙箱内进行烘焙，温度为320℃时间为1.5小时，使用时放在便携式保温筒内随用随取。

5.6.4焊前准备

坡口制备:

采用V型坡口型式

项次

厚度T

（mm）

坡口名称

坡口形式

坡口尺寸

间隙c

钝边p

角度α

1

7

V型

坡口

α

p

c

1.5～3.0

1.0～1.5

60～70

5.6.4.1坡口加工应采用火焊气割加工，坡口修整时可使用角向砂轮机等轻便工具。

5.6.4.2坡口及其内外壁两侧15—20mm范围内应将油漆锈垢和氧化皮等杂物清理干净直至露出金属光泽。

5.6.5对口装配及点固焊

5.6.5.1对口装配前应认真检查被焊部位及其边缘20mm的范围内有无不允许缺陷（裂纹、重皮）确认无缺陷后方可组装。

5.5.5.2对口装配时应选定管子的支撑点，并垫置牢固，以防焊接过程中产生移位和变形。

5.6.5.3严禁在管子上焊接临时支撑物

5.6.5.5点固焊用的焊接材料，焊接工艺和选定的焊接技术条件与正式焊接时相同。

5.6.5.6点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧和试验电流，点固焊时，可采用直接在坡口内点固的方法，点固点不少于6点且每点长度不少于15mm。

5.6.6焊接工艺

5.6.6.1采用电弧焊单面焊双面成型焊接方法

5.6.6.2焊接时要保证后一层焊道对前一焊道起到回火作用,焊接时每层焊道厚度的控制约为焊条直径。

5.6.6.3.在工作中由于坡口过宽，工作中要控制焊接速度，不准大量的进行填充焊接工作，焊条的摆动幅度最宽不得超过焊条直径的4倍

5.6.6.4焊条电弧焊时应控制焊接线能量在25KJ／cm以下，应对焊接速度、焊接电流做相应调整.

5.6.6.5为减少焊接应力与变形采用两人对称焊接,同时注意不得两人同时在一处收头,以免局部温度过高影响施焊质量。

5.6.6.6焊接中应将每一层的焊道接头错开10-15mm同时注意熔焊时平滑过度，便于清渣和避免出现“死角”。

5.6.6.7焊工操作技术要熟练，认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避免出现弧坑裂纹。

5.6.6.8每层每道焊缝焊接完毕后,应用砂轮或钢丝刷将焊渣,飞溅等杂物清理于净,尤其应注意中间接头和坡口边缘,经焊工自检合格后,方可焊接次层

5.6.6.9外部焊缝焊接结束后，用磨光机对加热器内部的根部焊缝进行清根后方可进行内部焊缝的焊接工作。

5.6.6.10焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣清理干净。

5.6.7质量检验和标准

5.6.7.1焊接完成后必须进行焊工自检和专业检验，焊接接头质量除焊缝均整、尺寸符合规定外，尽量消除咬边缺陷，以减缓焊接接头的应力水平。

5.6.7.2焊接接头按规定进行金属检验。

5.6.8焊缝返修

5.6.8.1焊接接头外观及内部不符合标准时，轻者打磨补焊，严重者应割断重新焊接。

5.6.8.2返修补焊的焊接接头，一般同一焊口不得超过两次，否则应割断重新焊接。

5.6.9焊接安全技术措施

5.6.9.1焊接工作人员工作时穿戴好焊接专用防护用品。

5.6.9.2采用气焊切割作业时接口应绑扎牢固。

5.6.9.3电焊工在工作时应做好防触电措施。

5.6.9.4高处作业时系好安全带。

5.7出口热汽管道安装技术要求

5.7.1．为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。

每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。

与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。

疏水器应安装在以下位置：

管道的最低点可能集结冷凝水的地方．流量孔板的前侧及其他容易积水处。

5.7.2．补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水．应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。

如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。

5.7.3．两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。

固定支架受力很大，安装时必须牢固。

两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。

补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，不得设置导向支架或固定支架。

5.7.4．管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。

安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。

5.7.5．安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。

偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。

5.7.6．弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。

弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。

吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。

5.8管道吹洗的一般规定

5.8.1．管道在压力试验合格后。

建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作．并应在吹洗前编制吹洗方案。

5.8.2．吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度．必要时应予以加固。

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

5.8.3．管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全闻、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表。

应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

5.8.4．吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

5.8.5．清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

吹洗出的脏物,不得进入已合格的管道。

管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。

5.8.6．吹扫时应设置禁区。

蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。

5.8.7．管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

5.9管线压力试验

管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验。

5.9.1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

5.9.2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

5.9.3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；

当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；

当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

5.9.4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。

5.9.5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。

5.11电气控制安装要求

5.11.1．当线路环境温度超过65℃时应采取隔热措施；

当线路附近有火源场所时，应采取防火措施。

5.11.2．线路不应敷设在高温设备和管道上方，也不应敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的正方；

线路与设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm；

与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm。

5.11.3．线路从室外进入室内时应有防水和封堵措施；

线路进入室外的盘、柜、箱时宜从底部进入，并应有防水密封措施。

5.11.4．线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。

5.11.5．支架制作与安装时．在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接周定。

在混凝土上宜采用膨胀螺栓固定。

在不允许焊接支架的管道上，应采用u形螺栓或卡子固定。

在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。

当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架．支架不应与高温或低温管道直接接触。

5.11.6．电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。

当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架；

电缆槽成排拐弯时弧度应一致。

电缆槽采用螺栓连接时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽外侧，固定应牢固。

电缆槽的开孔应采用机械方法。

5.11.7．保护管弯曲后的角度不应小于90°

。

金属保护管采用螺纹连接时，管端螺纹长度不

应小于管接头长度的1／2。

埋设保护管连接处宜采用套管焊接，并做防腐处理}保护管与检测元件或就地仪表之间．应用金属挠性管连接，并应设有防水弯。

与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封．并将管固定牢固。

当保护管有可能受到雨水或潮湿气体侵入时，应在其最低点采取排水措施。

5.11.8．敷设仪表电缆时的环境温度要求塑料绝缘电缆不低于0℃．橡皮绝缘电缆不低于一15℃。

电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并进行绝缘电阻测试。

5.11.9．电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。

5.11.10．仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。

塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径．不应小于其外径的10倍。

5.11.11.电缆不应有中间接头，无法避免时应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；

当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。

补偿导线应采用压接。

5.11.12．光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查；

在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；

光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍。

5.11.13．同轴电缆和高频电缆的连接应采用专用接头。

5.11.14.线路敷设完毕，应进行校线和标号，并测量电缆电线的绝缘电阻。

在线路终端。

处，应加标志牌。

地下埋设的线路，应有明显标识。

5.12疏水器的安装

5.12.1疏水器的安装位置应符合设计要求，若设计未明确规定时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，且须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。

5.12.2放空和放净点

5.12.3热水管道系统应在所有的高点和低点加置放空和放净点。

5.12.4蒸汽系统应存所有的低点加置放净点或疏水点。

5.13安全阀的安装

5.13.1安全阀的安装应符合设计要求，且确保安全阀的排放对其它操作点的安全性。

5.13.2安全阀的出入口的支架应牢固可靠。

安全阀出口如果直接排入大气，则应在出口处加置凝液排放孔。

安仝阀出口支架及凝液排放孔见下图所示。

安全阀出口支架及凝液排放孔示意图

5.14弹簧支架的安装

5.14.1热力管道系统的弹簧支架必须经预压缩（拉伸）合格后，存锁死状态下进行安装，并应保证弹簧支架的安装高度。

弹簧支架的锁紧块应存系统投用前再拆除。

5.14.