泵站设备安装工艺Word格式文档下载.docx

泵站设备安装工艺Word格式文档下载.docx

《泵站设备安装工艺Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵站设备安装工艺Word格式文档下载.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2.0

D＞600

0.0035D

圆度

管端0.005D，其它部位0.01D

端面垂直度

0.001D，且不大于1.5

弧度

用弧长≤D/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；

距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：

D为内径（mm）,t为壁厚（mm）。

电弧焊管端倒角各部尺寸

修口形式

间隙b（mm）

钝边p（mm）

坡口角度a（°

）

图示

壁厚t（mm）

4~9

1.5~3.0

1.0~1.5

60~70

10~26

2.0~4.0

1.0~2.0

60±

5

2）对口：

对口时应使内壁齐平，可采用直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差，为0.2倍壁厚且不大于2mm。

3）纵向焊缝：

对口时纵向焊缝应错开，错开的间距，管径小于600mm，不小于100mm；

管径大于或等于600mm，不小于300mm。

4）环向焊缝：

环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段相邻的环向焊缝间距不应小于200mm。

5）不同壁厚的对口：

不同壁厚的钢管对口时，管壁厚度相差不应大于3mm。

6）管道任何位置不得出现十字形焊缝。

7）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°

左右处。

4．钢管焊接

1）焊工：

焊工必须经过培训考核，并取得相应施焊范围的资质后，方可进行焊接操作。

2）焊条：

检查焊条的化学成分、机械强度与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；

焊条质量要符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；

焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显着裂纹。

3）焊接：

本工程采用普通平口直缝焊接，焊接钢管及管件加工的对口处应按本节第3点中的要求开坡口。

管径小于或等于800mm时，可采用单面焊，管径大于800mm时，应采用双面焊。

组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊，寒冷或恶劣环境下焊接，必须采取有效防护。

4）焊缝检验：

检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净；

应在油渗、无损探伤、水压试验前进行外观检查；

焊缝的外观质量要求按焊缝外观质量指标检测；

要求进行无损探伤检验的焊缝，取样数量与要求等级按设计规定执行。

凡不合格的焊缝必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤检验。

5）点焊长度与间距按下表规定：

管径（mm）

点焊长度（mm）

环向点焊点（处）

350～500

50～60

600～700

60～70

6

≥800

80～100

点焊间距不宜大于400mm

6）焊缝的外观质量要符合下表的规定：

技术要求

外观

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；

表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡

宽度

应焊出坡口边缘2～3mm

表面余高

应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm

咬边

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm

错边

应小于或等于0.2t，且不应大于2mm

未焊满

不允许

t为壁厚（mm）。

7）焊接技术措施

a焊条要求：

焊条涂料均匀、坚固，无显着裂纹，无成片剥落；

电弧容易打火、烯烧熔化均匀，无金属和熔渣过大的飞溅。

也不得有因焊条不能连续熔化的“马蹄”；

熔渣应均匀盖住熔化金属，冷却后易于除掉；

熔化金属无气孔、夹渣和裂纹；

如焊条工艺性能不好，应按焊条厂的技术要求烘干，烘干后如仍不符合要求的，不得用于管道焊接。

b焊接要求：

焊接前，将焊口两侧各不少于10mm范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使之露出金属光泽；

点焊应符合如下规定：

①钢管的纵向焊缝端部，不得进行点焊。

②点焊厚度，应与第一层焊接厚度相似，其焊缝根部必须焊透。

c注意焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。

d多层焊接时，第一层焊接缝根部必须均匀焊透且不得焊烧穿，在焊接以后各层时，应将前一层熔渣全部清除干净，每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。

e焊缝在外观上应符合下列要求：

①焊缝表面光洁，无裂纹，气孔，弧坑和灰渣，宽窄均匀整齐，无明显的凹凸缺陷及咬边现象。

②焊缝加强面应高出管面约2mm，焊出坡口边缘2～3mm。

③每道焊缝均应经煤油渗透检验，无渗漏发生。

8）管道安装注意事项

a管子垫牢：

管子对口后应垫牢固，避免焊接或预热过程中产生变形。

b管道连接时，不得强力对口，或用加热管子、加扁垫、多层垫等方法来消除接口间隙偏大、错口、不同心等缺陷。

c弯管：

弯管起弯点至接口的距离不得小于100mm，且不小于管外径。

d纵缝：

卷焊钢管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；

有加固环的卷焊钢管，加固环的对接纵缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。

加固环边缘距管子的环向焊缝不应小于50mm。

e开孔：

不得在钢管的纵、环向焊缝处、接支管或开孔，如必须开孔时，开孔应有可靠的补强措施。

管道上任何位置不得开方孔；

直线段上如需加短节管时，其长度宜大于100mm，严禁在短节上或管件上开孔。

f管道闭合：

管道闭合焊接，夏季或昼夜温度较大时，应在气温较低时施焊，冬期应在气温较高时施焊；

必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。

g其他：

管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口；

接口焊接处经试压之后，再补做防腐层；

当工作环境的风力大于5级、雨天、相对湿度大于90%时，未采取保护措施不得施焊。

5．法兰连接

接口平行度允许偏差控制在法兰外径的1.5%内，且不应大于2mm；

螺孔中心允许偏差控制在孔径的5%内；

使用相同规格的螺栓同方向安装，螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外；

待法兰螺栓紧固后，进行与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口的施工。

6．管道防腐

各钢管件再涂刷防腐涂料前均需对钢制管件表面除锈处理，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2011）的Sa2.5级标准，呈现金属本色，保证管道表面干燥、无水迹、无焊渣、无油迹等附着物。

钢管内防腐：

表面清理合格后，刷钢管专用防腐涂料PHA106底漆一遍，然后再刷PHA106面漆二遍，第一道在喷砂除锈后一小时内完成，待表干后喷下一道，要求固化后的漆膜厚度为90~100μm。

内防腐材料应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全评价标准》（GB/T17219）的要求。

埋地钢管的外防腐：

采用环氧煤沥青、玻璃布（三油两布）进行处理。

采用环氧沥青防腐涂料时，底漆应在喷砂除锈后1小时内完成，防腐层应在24小时内固化，厚度均匀、密实、不翘、不皱、不空鼓、不漏色、不粘手，外观完整。

7．闭水试验

在管道安装工序完成后，按要求进行管道闭水试验，检测其严密性。

闭水试验水源为显岗水库原水轮机进水管，上游设计水头超过管顶内壁，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。

闭水试验时，进行外观检查，不得有漏水现象。

闭水试验合格标准按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008第9.3.5条执行。

8、沟槽回填

闭水试验合格后，及时回填沟槽，回填参数按图纸要求执行。

接口工作坑回填时底部凹坑先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。

回填压实逐层进行，本项目双排管道的基础底面位于同一高程，故管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。

（二）加压泵站离心清水泵安装工艺

加压泵站主要包含离心清水泵（Q=2405m3/h，H=22m）4台（2用2备），离心清水泵（Q=2405m3/h，H=44m）4台（3用1备）。

1）检查和清洗

a离心泵安装前按规范规定进行清洗和检查。

b整体出厂泵在防锈保证期内，只清洗外表。

当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。

2）离心泵基础

a泵座以下预留200mm以上的二期混凝土浇筑高度。

b依据建筑物平面尺寸和离心泵的平面位置在离心泵基础上放出其纵横安装轴线，做好标记。

c依据设备图纸给定的尺寸做地脚螺栓模具，安装模具就位，保证其定位尺寸精确。

d将地脚螺栓装在模具上（保证地脚螺栓垂直固定好），平垫铁固定在模具的下平面，平垫铁上平面为离心泵底设计标高面，保证其平面位置偏差不大于±

10mm，标高偏差不大于±

20mm。

e经复测无误后进行二期混凝土浇筑，混凝土灌注到平垫铁上平面处。

3）离心泵就位

当混凝土达到设计强度75%后，拆除模具，将离心泵吊装就位。

a找平

采用框架式水平仪在泵的出口法兰面进行量测，在基础面和设备底座间安放铜片调平到验收标准的水平度（铜片不得超过三片），保证纵向安装水平偏差不大于0.10/1000，横向安装水平偏差不大于0.20/1000。

b泵的找正（以泵的轴线为基准找正）

①电动机轴与泵轴、电动机轴与变速器轴通过联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定。

当无规定时，符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

②电动机与泵（或变速器）连接前，先单独试验电动机的转向，确认无误后再连接；

③电动机轴与泵轴找正、连接后，盘车检查是否灵活；

④泵与管路连接后，复核找正标准，由于与管路连接而不正常时，调整管路。

c填料箱与泵轴间的间隙在圆周方向均匀，并按样本规定其类型、尺寸和要求压入填料，填料压入后盘动转子，转动灵活。

d油箱内注入规定的润滑油到标定油位。

4）检验和调试

a安装后按技术指标进行检验，电动机的转向与泵的转向相符，各固定连接部位无松动，各指示仪表、安全保护装置及电控装置灵敏准确可靠，盘车灵活、无异常现象。

b在供货商指导下加注润滑油脂。

c泵启动时符合以下要求：

打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；

泵的平衡盘冷却水管路畅通，吸入管路充满输送液体，并排尽空气；

泵启动后快速通过喘振区；

转速正常后打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不超过3min，并将泵调到设计工况。

d泵调试时应符合下列要求：

①各固定连接部位紧固；

②转子及各运动部件运转正常，无异常声响和摩擦现象；

③附属系统的运转正常，管道连接牢固无渗漏；

④滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不大于80℃，特殊轴承的温度符合设备技术文件的规定；

⑤各润滑点的润滑油温度、密封和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定，润滑油无渗漏和雾状喷油现象；

⑥泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠。

三、泵站电动单梁悬挂起重机安装

泵站厂房设LDX5t-9m（Lk=6.0m）桥式起重机1台，用于离心清水泵安装和维修吊装。

1．反吊梁轨道安装

1）测量、放线

根据通过监理确认的高程控制线、启闭机吊点中心线放到便于对照测量的反吊梁立柱。

2）预埋螺栓安装

在反吊梁混凝土模板施工时，每两根地脚螺栓穿过一快垫板，调整地脚螺栓伸出垫板长度后，拧紧两侧螺母夹紧地脚螺栓与垫板。

依据图纸要求布置垫板，可在垫板上侧焊接花兰螺丝精调位置，调整好垫板高程、水平、地脚螺栓位置后，把地脚螺栓与梁系钢筋网焊接固定，然后浇筑混凝土。

3）工字梁轨道吊装

混凝土模板拆除后，在混凝土梁适当位置架设两个吊点，用手拉葫芦将工字钢起吊到安装位置。

拧下垫板下侧螺母，装上压板初步定位工字梁。

精调工字梁水平、直线度后，逐个拧紧螺母压紧压板固定工字梁轨道。

2．起重机安装

1）拖车运输，汽车起重机卸车起重机到厂房合适部位。

2）用枕木或垫架垫起主梁，把端梁组装在主梁上，拧紧端梁与主梁联接的螺栓。

3）检查电动葫芦：

a检查减速机是否按规定加注好润滑油，行走部分是否注好润滑脂。

b检查电气控制箱是否按电气图配线，起升电机和行走电机的绝缘状态。

c检查钢丝绳的固定端是否抽紧，塞块是否楔牢，钢丝绳是否有锈蚀损伤、折弯、扭结、裂嘴和松散现象。

d检查排绳器装配是否正确，上升、下降限位开关是否安装正确、动作灵活。

4）把电动葫芦安装在主梁跨中部位，用塞块或铁丝把葫芦临时固定以防吊装时窜动，在主梁上装上缓冲器。

5）用汽车吊整体吊装起重机，起吊到大车行走轮踏面超过大车轨道面约30mm时，停止起吊，拧紧悬挂跑车的穿丁螺栓，缓慢下降使起重机就位于轨道上，拆除捆绑的吊装钢丝绳。

3．起重机电气安装

1）电气设备安装前的准备

安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。

同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。

首先进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。

检查电动机、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5MΩ，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。

控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，如压力过大或过小应予以调整。

控制箱、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。

2）电气设备安装

按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。

滑线和集电器分别安装后，将无负荷的小车处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。

3）电气设备的调整

a电气设备的调整

调整控制器和接触器动作一致性：

为了减少接触器主触头接通与分断的弧光，延长使用寿命，必须保证各主触头通断时的动作一致性，即同时接通和同时分断。

控制器开闭顺序的检查与调整：

使控制器控制方向与实际动作方向一致。

限位开关的调整：

检查所有限位开关的接线是否正确，其所保护的机构到达极限位置后，触杆是否将限位开关撞开。

特殊的电器控制调试可根据专门配备的调试说明书调整。

b电气线路的调整：

电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。

首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查与调整。

控制各元件动作顺序的检查与调整：

检查时，按动控制器手柄，观察各接触器、继电器的动作顺序是否与电气原理图的要求相符，应找出原因并调整。

安全保护线路的检查与调整：

用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。

电动机运转方向的调整：

合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电立即断电），观察电动机的转向是否与控制器的操纵方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护的方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒一下，使其转动方向符合要求。

c电气设备的试运行：

在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。

首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各机构工作是否正常。

只有在空载运行正常的情况下，才允许负载运行。

负载运行时须逐步加载，直至满载为止。

不允许直接进行满载运行。

四、蓄水闸闸门及启闭机械安装

蓄水闸设置3孔潜孔平板闸门，闸门规格4500mm×

3500mm（宽×

高），采用1台2×

100kN反吊梁电动葫芦式启闭机配合1条机械抓梁（抓梁目前未见清单和图纸）启闭。

（工期：

门槽埋件安装4人3天每孔，闸门安装1天完成3孔，启闭机轨道预埋件2人1天，轨道及启闭机安装4人2天，调试3人1天）

1．闸门门槽埋件安装

埋件到达现场后，用20t汽车式起重机分孔卸车到门槽附近闸室底板。

在门槽顶架设吊装支架，支架上设置转向滑轮，3t卷扬机设置于闸室内，用卷扬机配合滑轮吊装埋件，如下图示：

闸门门体自重约6.5t，拟用25t汽车式起重机停泊在闸室右岸空地卸车门体到右侧第一孔门槽上方，再用已安装好的移动式启闭机吊装到各孔进行安装。

1）底槛安装：

在闸室底板标定孔口中心线、门槽中心线平行线、高程基准点，在底槛平面上引出底槛十字中心线。

在底槛槽内按底槛底高程用钢筋与一期锚筋焊接构成临时支架，吊装底槛于支架上。

用花兰螺丝精调位置，测量并调整使底槛中心与孔口中心线重合、横向中线门槽中心线距离、高程位置满足规范要求后焊接钢筋加固。

2）主、反轨安装：

在底槛平面上画出主、反轨轮廓线。

吊装第一节主、反轨，用花兰螺丝调节底部使与轮廓线重合后点焊固定底部，用吊锤测量、用花兰螺丝调节铅垂度后，点焊钢筋固定轨道上部，经复核无误后，焊接加固钢筋使埋件与一期锚筋连接固定。

用同样方法往上装第二节轨道。

3）安装门楣：

吊装门楣就位，拉线测量、调节花兰螺丝精调，使门楣止水面与主轨止水面在同一平面上、止水中心线与底槛平面垂直距离附合图纸要求，焊接加固钢筋使门楣与一期锚筋连接固定。

4）全部埋件安装就位后，施焊连接钢筋加固埋件，注意连接钢筋与锚筋或埋件均需采用搭接，不可点焊或丁字焊。

埋件加固完成后再焊接各埋件接口，以减少焊接导致的变形，注意焊材需与母材对应，不锈钢止水面应采用不锈钢焊条。

将接口处工作面焊缝用砂轮机打磨平整，再按设计要求对埋件接缝进行防腐处理。

5）埋件安装完成并验收后，施工二期混凝土。

二期混凝土模板拆除，门槽埋件工作面砂浆清除干净后，即可安装闸门。

2．闸门安装

闸门尺寸4500mm×

高）,基本满足运输条件，暂不考虑分节。

闸门出厂前将主、侧滚轮（或滑块）及止水橡胶安装在门叶上，现场安装直接吊装到门槽内。

吊装后，用塞尺法及透光法检查止水间隙，需要时用装好的移动式启闭机把闸门吊起到交通桥上方调整止水橡胶。

3．反吊梁移动式2×

100kN启闭机安装

精调工字梁水平、直线度后，逐个拧紧压板螺母固定工字梁轨道。

4）电动葫芦安装前的检查：

5）电动葫芦的吊装

按图纸的方向用吊车把两电动葫芦依次的吊装到工字梁上，吊装时捆绳必须采取保护措施以防损伤设备。

装上两电动葫芦的联接支撑。

6）行走轮间隙调整

电动葫芦的行走轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间隙，应在3~5㎜之间，通过调整垫片实现。

7）电气及滑线安装

启闭机上的电气设备安装应符合有关规定。

8）按规范要求进行试验、验收。