毕业设计垫片落料冲孔复合模设计文档格式.docx

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发达国家的模具设计水平远高于我国的模具设计水平。

我国的模具设计制造水平还有一定的差距。

比如大型覆盖件冲模，精度要求高质量要求高，这些主要掌握在国外。

而国内的模具经过不断的发展基本达到国际水平的是制造手法，但在一些关键的方面还有不小的差距，如精度，周期等。

一、冲裁零件工艺性

（一）零件分析

1—1零件图

冲裁件如图所示，材料为锡青铜带QSn6.5_0.1（M），结构对称，图形比较简单，有两个φ10mm的孔；

厚度为3mm。

材料适合冲裁。

（二）工艺顺序的确定

单工序冲裁时，我们一般要先将落料与工件和条料分离，然后再冲孔，再与下面的位置保持一样，可减少定位的误差，减少尺寸上的多余计算。

当冲裁大小不同，距离又较近的冲孔时，为了减少变形，先充好大孔再冲小孔。

如果多工序冲件采用级进冲裁时，要先冲小孔，最后落料并且需要做到稳定的工艺。

（二）零件的工艺性

冲裁件工艺性一般要根据零件生产量的多少而确定，除此之外还要考虑结构，强度，尺寸，材料，精度等。

好的冲裁工艺可节省材料，提高精度，也可以提高模具寿命。

（三）冲裁工艺方案的确定

1、单工序冲裁

即简单冲裁模，能够在压力机的一次行程中完成。

适合结构简单冲孔少的结构零件。

2、复合冲裁

即在压力机的一次行程中完成两道或两道以上的不同冲裁顺序的冲摸。

。

3、级进冲裁

级进模具是指在可以在一次冲裁过程中完成不同位置上的多工序冲裁

二、确定模具总体结构

（一）模具类型

1单工序模2复合模3级进模。

适合采用采用复合冲裁模。

（二）操作与定位方式

送料的方式可以分为好几种，这里我觉得手工送料基本可以达到生产的要求，该生产的零件生产量大，送料的方式简单。

采用手工送料，该零件尺寸小，厚度薄，有两个孔，所以在定位上选择两种定位方式，确保达到生产要求。

（三）卸料与出件

此冲裁零件的模具类型已确定，由工艺顺序的选择，可用弹性卸料装置。

三、零件工艺与计算

（一）排样方案

排样图是排样设计表达形式，应先在CAD上绘出排样图，冲裁件在条料上的布局称为排样图。

排样图布置合理，能够使冲裁件的精度达到要求，废料得到减少，带料的利用率提高，并且能够提高模具的使用寿命，提高生产效率等。

条料排样方法可以分为以下三种：

1.有废料排样：

零件与零件之间留有搭边。

2.少废料排样：

冲裁零件之间留有搭边，冲裁有少量的废料。

3.无废料排样：

零件的冲裁过程中，无任何搭边废料。

冲件的形状，材料，尺寸的特性选择直排方式较好。

（二）排样图

图1-2

排样图的形式：

分为直排用于结构简单的零件；

斜排，用于T型，L型，椭圆行冲件；

直对排，用于T形，山行，三角，半圆，斜对排，用于材料利用率比直对排时高的，混合排，适用于材料及厚度都相同的2种以上的冲件，多排用于大批生产中尺寸不大的圆形，方形，矩形冲件，冲裁搭边大批生产。

（四）送料冲裁示意图

图2-1

（四）条料宽度的确定

选取侧压装置，使调料稳定在工作台面上，达到稳定地加工生产。

故按下式计算：

条料宽度B-△0

△—条料宽度的单向（负向）偏差，；

C—导料板条料之间的间隙参见3-3。

条料宽度=B-A

=45.0

（五）步距的计算

步距:

S=d+a

=21.8

（六）冲压力计算，初选压力机

（1）冲裁力计算

选取何种压力机这要由冲裁力的大小决定。

冲裁力F（n）可按下式进行计算：

F=KtLτ

式中（冲裁力，厚度，系数，冲裁边长，抗剪强度见附表（MPa））

由题意得：

F=213.16KN

卸料力Fx=KxF

推件力Ft=nKtF

顶件力Fd=KdF

由表3-4可知：

Kx=0.045

KD=0.003

总冲压力：

Fz=F+Fx+Fd

=241KN

因冲裁尺寸较小，冲裁力不大，不必计算压力中心位置。

压力机的初选：

冲压设备分为：

1.机械压力机利用机械传动传递运动和压力的冲压设备，常见的压力机都是机械压力机，以曲柄压力机最为常见。

2.液压机利用液压传动产生运动和压力。

液压机的优点具有无极调节，容易获得较大的压力，但是能量损耗比较大。

根据所生产零件的实际情况，选择机械压力机查表选用J24_6.3

四、凸、凹模刃口尺寸计算

（一）模具刃口尺寸的计算

凸、凹模刃口尺寸的计算：

1将凸、凹模分开加工，分别按图样上标注的尺寸公差加工

ATδδ+≤Zmax-Zmin

2确定初始双面间隙的ZminZmax值：

Z（min）

=0.460mm

Z（max）

=0.640mm

Z（max）-Z（min）

=0.180mm

见表4-1

确定δt、δa的值：

δt=0.020mmδa=0.020mm。

见表4-2

（二）模具冲孔刃口尺寸计算

公式DT=（dmin+x△）0–δ

DA=（DT+Zmin）δa0

DT=（dmin+x△）0–δ

=10.180-0.02

=10.64+0.020

间隙：

Zmax-Zmin

=0.640-0.460=0.180mm

δt+δa

0.020+0.020=0.040<

0.18

所以满足δt+δa≤Zmax-Zmin的条件，制造公差合适。

（三）模具落料刃口尺寸的计算

当以凹模为基准件时属于A类尺寸第一类尺寸。

公式：

DA=（Dmax-x△）+δa0

工件图：

4-4

查公差表将尺寸Φ22分别转化为Φ220-0.52查表4-11得x=0.5

则Φ220-0.52

A1=21.74+0.130

A2=27.74+0.130

A3=1.875+0.0600

A4=15.785+0.1080

A5=11.785+0.1080

五、冲裁模主要零部件的结构与设计

（一）凹模的设计

凹模厚度的确定：

H=kb

H凹=0.4*33=13.2，取15。

凹模壁厚2*15=30;

凹模外形尺寸为125*100。

见表5-1

其形状如图5-1所示。

如图5-1所示：

图5-1凹模冲孔示意图

（二）凸凹模的设计

凸凹模是复合模工作零件的核心，凸凹模分为内外缘刃口，外缘与凸模刃口结构形式相同。

凸、凹模的总体结构分为整体式和镶拼式的两种，整体式结构适合于形状简单，结构简单的冲裁件，故选用整体式加工凸凹模。

如图5-2所示：

图5-2凹模

（三）凸模的设计

凸模的固定形式有：

1.低溶点合金或环氧树脂浇注

2.上模板直接固定

3.凸模固定板固定

此零件采用复合膜，内孔精度较高，大批量生产。

应选低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定形式固定凸模。

由于刃口部分为圆形，结构简单，直径又小，因此需要对最小凸模校核强度和刚度。

凸模长度计算公式L=h1+h2+h+t

凸模固定板厚度h1=H凹=24mm

材料厚度1mm推件块厚度18mm增加长度0～10mm

L=48mm

凸模如图：

图5-3凸模

六、模具总装图

图6-1模具总装图

工作原理，工作时，导料销和导料销固定住条料，当上模下降时，凸凹模外形与落料凹模进行落料工作，落下的冲件在凹模内，这时冲孔模与凹模孔进行冲孔，冲孔的废料卡在凹模孔内，由下一次工作程序顶出落料。

八、冲模的安全措施

1.冲摸的结构安全

冲压模的压力很大因为不规范的操作和不合理的模具设计，会对人成伤害，对于安全结构要做到很全面的考虑以下这几点：

1）模具凡是有棱角的的地方，都应先导角。

2）手工放料时，在定位板和凹模加工出工让位槽，方便操作。

3）上下模的止点应小于8毫米。

4）单面冲裁先置平衡挡块，防止凸模受偏裁折断。

5）薄片冲裁时，要在凸模上设置顶料销防止冲件或废料粘附在凸模端面上。

2.冲摸的安全措施

设计良好的安全措施可以降低事故的发生，避免操作者的受伤，安全措施在实际生产中极其重要，这是保证正常生产的基本要求，安全措施分为以下几点：

1）在经济和工艺性的允许下，尽量设计成自动送料，自动出料的自动模。

2）设置机器装置的防护罩和护板，把容易飞溅工件的地方包围起来，避免操作者接触危险区域。

3）对于大型模具，可设置安装块和限位支撑装置。

总结

这次毕业设计是大学最后一份作业，这也是对三年学习生涯的的一个总结，社会的实践让我们能够很好的将学校所学的与实践生产很好的结合在一起。

这次毕业设计让我感触很深，不仅仅是将自己在校所学的内容重新复习了一遍，而是在复习设计这次毕业设计时发现自己的很多的不足，实践是检验真理的唯一标准，这次毕业设计的过程让我有以下几点体会：

1、这次毕业设计让我温习了以前所学的知识

2、在校的理论要与车间的实践相结合。

3、学校的基础课程是基石，专业课是模具设计宝塔

4、取得怎样的成绩取决于自己付出了多少努力。

我的毕业设计总体来说时间是很充分的，这很好的给了我很多时间去考虑各种模具生产生活中的各种情况，而不是慌乱的随便应付差事。

这是一种学习的态度，也是在社会生存中的一种历练。

这次的毕业设计不仅仅是对三年的考核，也是对自己学习生涯的一个总结。

这也是为了今后的工作打好一定的基础。

暮然回首，大三的我们即将离开母校了，在社会上，我们就要自食其力，依靠自己的能力来打拼了，当我们遇到困难时，不要退缩，勇于挑战，用自己的一双手去解决它，打出自己的一片天地。

现在的我们还要不断的学习各种知识文化，抓住身边的机遇，努力成为一名优秀的模具设计师。

请老师批评指点！

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参考文献

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