2511032李德静《通用锂基脂润滑脂生产》改2解析文档格式.docx
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毕业设计（论文）进行地点：
中石化重庆分公司
课题的背景、意义及培养目标
随着润滑脂的不断发展，现在上到航天下到深海，对润滑脂的要求越来越高。
通用锂基脂，一种非常普遍及好用的润滑脂，在市场上已经有很好的声誉。
为了进一步加强对锂基脂的生产要求，所以对生产工艺要了解，从工艺和技术上来改善，从而做到更好更快的解决问题。
设计（论文）的原始数据与资料
中石化重庆分公司润滑脂厂润滑脂作业指导书B版
油品应用及管理（第二版）熊云许世海刘晓范林君编著
几种添加剂对锂基脂性能的影响蒋明俊董浚修郭小川编著
课题的基本要求（含技能技术指标）
课题要求：
（1）了解整个润滑脂生产过程。
（2）锂基脂生产中所产生的问题及解决办法。
（3）性能指标要求和标准。
（4）原料组成。
完成任务后提交的书面材料要求（图纸规格、数量，论文字数等）
论文字数不少于5000字论证所需图表
主要参考资料
[1]中石化重庆分公司润滑脂厂润滑脂作业指导书B版
[2]油品应用及管理（第二版）熊云许世海刘晓范林君编著
[3]几种添加剂对锂基脂性能的影响蒋明俊董浚修郭小川编著
指导教师接受设计（论文）任务日期
（注：
由指导教师填写）学生签名：
毕业设计（论文）进度计划表
起止日期
工作内容
完成情况
备注
13/11—13/12
13/12—14/01
14/01—14/02
14/02—14/03
14/03—14/04
14/04—14/05
岗前培训，HSE教育
到岗学习，定岗观摩
收集各方面素材，准备写论文
开始写论文，订初稿
完成初稿、上交老师
修改论文、排版
打印论文、交予校方
完成
2013年11月18日到公司。
指导教师：
赵杰
2014年月日
系：
石油化工
2014年月日
备注：
进度计划以周为单位。
摘要
随着社会的不断发展与进步，各种机械突增，为了延长机械的使用寿命，减少机械摩擦增加动力，润滑脂起着不可替代的作用。
从传统的钠、钙、铝基质到后来的锂基脂，一直都是人们长期依赖的润滑脂，所以生产润滑脂成为一大工业巨头，上到航天下到小机械都离不开它的润滑。
在人们日益所需的物质时代下，每年锂基脂盈利额度就将近20亿人民币，锂基脂需求量越来越大，对生产工艺的要求也越来越严格。
所以，从原料到成品这个生产工艺相当重要，不断的完善和改进工艺对生产质量提高和生产成本降低有着很大改观；
从不同的生产影响因素去改良工艺，可以有效的节约能源和原料。
关键词：
通用锂基脂；
润滑脂；
生产工艺；
第一章绪论
目前，我国正处于蓬勃发展的阶段，不管是经济还是产业都在壮大，随着这些产业的发展也带动了机械的自动化以及各个领域的机械化。
由于机械化的生产逐步取代了人工操作，变向的改善了劳动力，但是机械的磨损也出现了新的问题，所以需要润滑。
从近几年的一些调查数据来看，我国对润滑脂的需求量是逐年增长的趋势，单从中石化长城润滑油一年都要销售20亿人民币左右。
由于对润滑脂的需求量增大，进而对润滑脂的生产工艺也要改进以提升产量与质量，从传统的工艺过渡到现在的机械制造，从钠、钙、铝基质等到现在的锂基脂和复合基质，都是由前人的不断探索与发现。
所以，现在我们对这个工艺有必要探索与改善，从而更好的生产处更好的润滑脂，让机器的使用寿命更长，摩擦更少，从物理和化学性质上来根本的保护和润滑机械。
1．1润滑脂
NLGI（NationalLubricatingGreaseInstitute美国国家润滑脂协会）最新定义：
润滑脂是将一种或几种稠化剂分散到一种（或几种）液体润滑油中形成的一种固体或半固体的产物。
为了改善某些性能，加入一些其它组分（添加剂或填料）。
[1]
最古老的润滑脂——考古证明公元前1400年的古埃及就有采用石灰混合植物油的膏状物来润滑马车的木制轮轴。
现代意义的润滑脂——伴随着工业革命的开始和发展
1872年——钠基脂
1882年——钙基脂、铝基脂
1940年——复合钙基脂
1942年——锂基脂
1952年——铝基脂、复合锂钡[5]
之后——复合锂、复合铝、染料、酰胺、聚脲、硅胶、膨润土等大量不同类型稠化剂的润滑脂问世，同时基础油也随着各种新型合成基础油的问世和在民用上的推广，PAO、酯、硅油、聚醚、含氟基础油等被广泛应用在新型润滑脂的配方中，润滑脂的性能（高低温、耐介质、重负荷、高速等）也随之大大提高。
1.2通用锂基脂润滑脂
原理：
12-羟基硬脂酸和硬脂酸天然脂肪酸锂皂稠化矿物润滑油或者合成润滑油。
通用锂基脂润滑脂是润滑脂中最为常用普遍的一种，它是由1,2-羟基硬脂肪酸锂皂稠化中等粘度矿物油，加人抗氧防锈添加剂制成，按GB7324-1994锥入度（稠度）分为l#、2#、3#三个牌号。
其有良好的抗水、防锈性能，可以在潮湿和与水接触的机械部件上使用。
良好的帆械安定性和胶体安定性，在高速运转的机械剪切作用下，润滑脂不会变稀或流失，耐热性好，滴点高，可在较高温度条件下使用。
第二章通用锂基脂的生产工艺
2.1生产原料及添加剂
锂基润滑脂生产用的基本原料包括动植物脂肪和脂肪酸（硬脂酸、12-羟基硬脂酸）、氢氧化锂、基础油和为改善润滑脂某些性质所加入的各种添加剂（二苯胺、T706苯并三氮唑）。
12-羟基硬脂酸：
锂基润滑脂所用脂肪酸的质量好坏，对锂基润滑脂的质量有着直接的影响。
许多不同的脂肪和脂肪酸都可用来制造锂基润滑脂，但脂肪和脂肪酸的碳链长短与成品锂基润滑脂的性质有密切关系，对于正构碳氢链脂肪酸来说，用短链脂肪酸所制备的产品析油量大；
用长链脂肪酸所制备的产品析油量虽小，但稠化能力很低。
一般认为用十八碳和十六碳的混合酸以及十八碳为主的12-羟基硬脂酸作为生产锂基润滑脂的主要脂肪原料，其中还可以少量的添加硬脂酸。
氢氧化锂：
制备锂基润滑脂工艺过程中，氢氧化锂和脂肪酸反应，可以使用氢氧化锂的水溶液，在配制氢氧化锂水溶液时，一般用6.7份水溶解1份氢氧化锂，然后加热至70~80℃，并搅拌直到氢氧化锂完全溶解为止。
基础油：
锂基润滑脂与基础油的配伍性好，可使用的基础油种类比较多，有矿物基础油、合成烃基础油、硅油、酯类油等。
这是因为锂皂较其他皂基对基础油中芳烃、烷烃和环烷烃含量的变化具有较大的宽容性，并且能够形成润滑脂的结构。
一般锂基脂系列基础油都用MVI500低粘度油。
二苯胺：
分子量为169.2，这是锂基润滑脂常用的抗氧添加剂，纯品为白色单斜针状结晶，工业品为浅黄色至褐色的结晶。
熔点52.9℃，沸点302℃。
不溶于水能溶于醇、醚、苯等有机溶剂。
工业品可用乙醇行精制，见光逐渐变色，存放时要注意避光和密封。
试验表明，二苯胺在矿物油锂基脂中的抗氧化效果优于苯基-α-萘胺。
最佳用量为0.1%~1.0%。
T706苯并三氮唑：
常用的锂基润滑脂防锈剂，对铜的防锈都具有良好的效果，衍生物苯并三氮唑十八胺盐对防锈也有良好的效果。
[7]
2.2生产工艺流程
工艺流程如下：
下面以3#通用锂基脂润滑脂为例：
接触器，提供原料反应的容器。
在向接触器投料时，应先检查确认底阀和泄压阀是否关闭，然后启动接触器系统打入MVI500反应油1800Kg。
待反应油打完后，在升温到70℃但是不超过，依次投入12-羟基硬脂酸350Kg、硬脂酸100Kg、环烷酸15Kg、氢氧化锂68.92Kg、水8Kg。
关闭投料口，放空气试压（0.2Mpa保持2分钟），确认无泄漏后通过空气阀放掉空气，关闭空气阀升温升压。
当接触器升温到90℃时关闭热油阀，恒温20分钟后继续加热升温，当接触器升压至0.5Mpa时关闭热油阀停止加热。
让夹套内的热油余温令接触器内压力升到0.6Mpa并且恒压10分钟，恒压完成后，开启泄压阀泄压到0.5Mpa，然后开启热油阀供热升温，在接触器不跑料的前提下持续升温快速泄压，这个过程中接触器内压力不超过0.6Mpa，这期间可以用冷油釜里的冷油来控制温度的升降。
升温至最高温度205℃（最高温度应由接触器的型号和实际情况决定）时关闭热油阀停止加热，同时保证接触器泄压到0Mpa恒温1～3分钟进入极冷阶段。
在极冷时，温度控制在165～175℃，启动流量计和接触器齿轮泵将反应物料（真溶液）和冷油导入到中转釜，再由冷油洗接触器扫线进入中转釜，接触器内所有油料转出后，将接触器切换为冷却。
真溶液在中转釜内搅拌直通循环，加入二苯胺12Kg继续搅拌并降温。
待直通循环30分钟后，降温到110～120℃时，开始均质（均化器，是将真溶液加压混匀增稠的机器，均质压力为20～22Mpa），循环均质30分钟后，再均质到出料釜。
转到出料釜随时要注意温度，在100～105℃时加入T706防锈剂循环搅拌。
循环直通1个小时，取样测定锥入度，根据锥入度结果进行调配，直至调配锥入度到220～250/25℃，记录锥入度，过滤30分钟，调试釜底阀进行脱气。
当外观合格，温度降到98℃以下，出料包装封存。
[4]
2.3生产工艺条件影响
在常压釜生产润滑脂的过程中，影响皂化反应效果的因素很多，如反应温度、反应物的浓度、反应时间、投料顺序、反应物相互间接触的情况、机械搅拌的速度、碱类物质的浓度、脂肪或脂肪酸的组成以及基础油的组成等。
2.3.1皂化反应时间的影响
由于常压制脂工艺条件的局限性，皂化反应几乎总是不完全的，转化率最高也不超过98％，一般采用延长反应时间来提高反应的转化率，采用压力皂化釜进行皂化反应，皂化转化率可达到99．5％以上。
皂化反应时间对生产出来的锂基脂外观和产量有绝对的影响。
2.3.2最高温度的影响
如果说皂化反应是制造润滑脂最基本的条件，则最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。
润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次相转变过程，特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态，熔融状态的皂纤维基本形成了皂与油的溶胶状态。
在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求，如果最高炼制温度偏低，则难以实现上述目的；
最高炼制温度偏高，虽可实现各种性能要求，但釜内基础油轻组分会大量挥发，而且急剧氧化，影响脂的外观和润滑脂产品质量，同时抗氧剂也易因挥发变质而失去作用。
因此应注意在生产过程中，一方面加快升温速率，以便尽快达到最高炼制温度，同时又要求在达到最高炼制温度后，迅急进入冷却调和工序，使釜内物在最高炼制温度下停留时间尽可能地短。
在锂基润滑脂生产过程中，当温度达到155～175℃时，制脂釜内混合物即由开始加热皂化至熔融，基本上形成了皂与油的溶胶状态。
有些生产厂在此温度下即加急冷油，同时用齿轮泵通过剪切阀打循环使其冷却。
这种工艺所制备的锂基润滑脂的性能较差。
正确的方法是继续升温至最高炼制温度205～210℃左右，使制脂釜内皂一油体系完全呈真溶液状态。
然后进入冷却工序，通过控制冷却速率和方式，以获得最佳锂基润滑脂的皂纤维结构，从而生产出性能优良的锂基润滑脂产品。
为了制备性能优良的锂基润滑脂产品，在生产工艺条件上，采用预留30％一50％的基础油作急冷混合油，使制脂釜内物的温度由最高炼制温度205～210℃降至150～160℃，然后经循环剪切或研磨处理。
这种工艺与常规的操作方法相比，可节省脂肪酸原料。
例如，生产3号锂基润滑脂，含皂量只需要8％～10％，而且产品的机械安定性好，十万次剪切试验的锥入度变化值在25个单位左右。
[9]
2.3.3脂肪酸材料的影响
生产锂基润滑脂时，对脂肪材料的要求比生产其他皂基润滑脂更为严格。
虽然各种脂肪或脂肪酸都可以用来制造锂基润滑脂，但脂肪或脂肪酸的碳链长度与锂基润滑脂的性质（如锂基润滑脂的稠度和胶体安定性）有着密切的关系。
对于正构碳链脂肪酸来说，用短链脂肪酸制备的锂基脂所得的产品析油量大，过长链的脂肪酸制备的锂基脂析油量虽小，但稠化能力很低。
一般认为用十八碳和十六碳的混合酸以及以十八碳为主的12-羟基硬脂酸作为锂基润滑脂的脂肪原料最为适宜。
单独使用硬脂酸生产锂基润滑脂时，硬脂酸的质量对成品锂基润滑脂性质有很大影响。
当硬脂酸的碘值（脂肪酸饱和程度小）增大时，锂基润滑脂的色泽加深；
当硬脂酸内含油酸量较多时，制备的锂皂稠化能力较低，润滑脂的机械安定性较差。
但微量不饱和酸的存在，可使成品润滑脂氧化安定性和胶体安定性稍好。
单独使用12-羟基硬脂酸锂皂生产锂基润滑脂时，锂皂的稠化能力较强，其机械安定性要比单独用硬脂酸的制品好得多，但胶体安定性较差。
试验证明，用12-羟基硬脂酸和硬脂酸按一定比例（如8：
2至6：
4）混合生产的锂基润滑脂，则能兼顾到稠化能力、胶体安定性和机械安定性。
2.3.4基础油的影响
基础油的粘度对成品锂基润滑脂的性质影响较大。
用硬脂酸锂皂制备的锂基润滑脂，如采用石蜡基润滑油作基础油时，产品安定性较好；
当采用环烷基润滑油作基础油时，产品的稠度大于石蜡基基础油制备的产品，胶体安定性也较好。
如若采用环烷基和石蜡基按一定比例混合的润滑油作基础油，制备的锂基润滑脂的理化性质更为满意。
一般来说，锂皂的稠化能力对于基础油的粘度有最佳值（一般落在中粘度范围）。
低于或高于此粘度最佳值时，所得润滑脂的稠度较小，滴点降低。
此外，低粘度基础油制备的锂基润滑脂容易分油。
与其他类型皂基润滑脂一样，锂皂是以皂纤维结构的形态分散在基础油内，随着生产工艺的不同，各种不同脂肪酸的锂基润滑脂皂纤维结构的形状和大小会发生改变。
通常，如采用不饱和脂肪酸为原料时（如油酸等），则得到长纤维结构的锂基润滑脂；
当采用饱和脂肪酸（如硬脂酸）时，即得到短纤维结构锂基润滑脂；
采用12-羟基硬脂酸时，锂基润滑脂的结构是扭带状纤维结构。
如将硬脂酸1．2％、12-羟基硬脂酸4．8％、氢氧化锂0．96％、二苯胺0．3％和10号汽油机油92．7％制成的锂基润滑脂，用电子显微镜观察，可以看到锂基润滑脂是一种扭带状纤维结构。
[6]
2.3.5添加剂的影响
由于锂皂对基础油具有氧化催化作用，故生产锂基润滑脂时要选择合适的原料。
例如脂肪酸内的不饱和组分要越少越好，金属锂盐的纯度要高等。
如果锂盐内含铁，即使是痕迹，其氧化催化作用仍很明显，能加速基础油的氧化。
若含不纯物，如Na、K、s、Cl等离子，会加速分油、降低锂基润滑脂稠度及抗水性。
润滑油的过度精制会减少天然抗氧组分，也是不利的。
由于上述原因，在生产锂基润滑脂时，必须添加抗氧剂，如苯二胺、二苯胺、苯基、萘胺等，用量在0．1％～0．5％之间。
这些抗氧剂一般均为极性物质，加在润滑脂内均能起正或负的结构稳定剂作用。
在选择添加剂的种类和确定用量时，应考虑到对润滑脂胶体结构的影响。
为了提高锂基润滑脂的抗氧化性和防锈性，可添加防锈剂石油磺酸钡和亚硝酸钠以及抗氧剂苯基-a、萘胺0．5％和环烷酸2％。
制成的锂基润滑脂对黑色金属和有色金属都具有防锈性。
锂基润滑脂中加入防锈剂石油磺酸钡，会使稠化能力下降，但机械安定性较好。
若加入亚硝酸钠，易使锂基润滑脂的胶体安定性下降，分油增大。
当采用石蜡基原油生产的基础油制备锂基润滑脂时，在组成中添加少量环烷酸（一般为润滑脂的1．5％～2％）。
对其结构有明显改善作用，尤其对改善润滑脂的胶体安定性更有效果。
这是由于生成的环烷酸锂皂本身也有稠化剂作用，同时赋予基础油具有类似环烷基原油基础油那样的皂-油分散特性，除此以外，采用其他皂类作为结构改善剂（如添加硬脂酸铅皂）后，可增加稠化能力，这可能是由于锂皂和铅皂生成共晶体之故。
[3]
2.3.6冷却方式及条件的影响
锂基润滑脂生产过程中的冷却方式及条件对锂基润滑脂性质的影响非常明显。
冷却条件不同，锂基润滑脂的皂纤维结构（皂纤维的形状及长径比）也不同，制备的润滑脂产品性质也会有所差异，因此，可以通过控制冷却方式和条件生产稠化能力高、胶体安定性和机械安定性都好的锂基润滑脂。
总的说来，当锂基润滑脂配方组成确定后，锂基润滑脂皂纤维的长宽比及形状决定了锂基润滑脂的某些性质。
具有较长纤维结构的锂基润滑脂，具有好的机械安定性能；
较短纤维结构的锂基润滑脂，则具有好的胶体安定性能。
因此，除非增加皂量，否则要使润滑脂同时具有上述两种性能，是有一定矛盾的。
实际上，同时含有粗、细两种纤维结构的锂基润滑脂，其剪切安定性和胶体安定性大体上相当于二者的平均值。
关于这方面的研究已有报道，先分别取两种锂基润滑脂，一种是皂结晶处于安定状态的短纤维脂（纤维长度l～10um，长宽比17：
26）；
另一种是皂结晶处于介安状态的微纤维脂（纤维长度小于lum，长宽比5：
15）。
然后将二者混合，所得产品的机械安定性可优于混合前的二者，而胶体安定性几乎等于微纤维脂的产品。
上述两种脂在相状态方面的差别用显微镜不易发现，但用热差分析法是容易分辨出来的。
为了制取短纤维结构锂基润滑脂，可将l／3量的基础油与氢化蓖麻油混合。
再用当量氢氧化锂皂化后升温脱水，使皂完全溶解。
然后在相转变温度（182～205℃）下保持1h以上（最好2～3h），再加入剩余的2／3基础油。
同时，慢慢冷却至约94～135℃时进行研磨。
为了制备微细纤维结构的锂基润滑脂，将1／3量的基础油与12-羟基硬脂酸混合，与当量氢氧化锂皂化后升温脱水，当温度升至150℃后，再加入其剩余的2／3的基础油，然后升温到193℃（最好205℃），使皂全部溶解，最后，使之快冷，最好在几秒钟内通过相转变温度而降至38～65℃，为此目的可采用冷却鼓。
然后经研磨均化、脱气得产品。
将制备的两种锂基润滑脂按1：
3到3：
l之间比例混合。
混合后，在65～93℃下慢慢搅拌约O．5h或更长时间。
再经研磨即得最终产品。
该产品具有较好的机械安定性和较好的胶体安定性。
此方法的优点是，仅用一般设备就可以进行生产。
由此可见，锂基润滑脂的胶体安定性及机械安定性不仅受皂含量的影响，而且也受锂皂纤维的形状和大小的影响。
这种皂纤维形状和大小的生成条件，是受制脂工艺中冷却速率控制的。
静置快速冷却，生成的皂纤维较小，比表面积大，因此润滑脂的稠度大，分油少，但机械安定性较差。
反之，慢冷则生成的皂纤维较大，比表面积小，润滑脂的稠度较小，分油量较大，而机械安定性较好。
所以，要获得胶体安定性和机械安定性都满意的产品，除了调节皂含量外，还应严格控制冷却条件。
2.3.7研磨条件对产品性质的影响
研磨是润滑脂生产的最后加工工序，也是非常关键的工序。
润滑脂生产，特别是锂基润滑脂生产，不经研磨是不能直接使用的。
研磨不仅可以改善润滑脂的外观，更主要的是可以将胶体安定性和机械安定性稳定在最适宜程度上，使其具有理想的使用性能。
[8]
第三章性质特点及主要指标
3.1锂基润滑脂的特点
（1）锂基润滑脂，特别是12-羟基硬脂酸锂稠化的润滑脂，只有两个相交温度，第一个相交温度（即从伪凝胶态到凝胶态）一般在170℃以上，第二个相变温度（即从凝胶态到溶胶态）一般在200℃以上，因此，当选用适宜的矿油时，可以长期使用在120℃或短期使用到150℃。
（2）锂基润滑脂，特别是12-羟基硬脂酸锂稠化的润滑脂，通过电子显微镜可见其皂纤维形成双股的、缠结在一起的扭带状，因此，具有良好的机械安定性。
（3）通过气相色谱法测定，12-羟基硬脂酸锂和硬脂酸锂对烷烃的吸附热，发现12-羟基顶脂酸锂和硬脂酸锂，对皂纤维表面液相的结合强度，及对晶格内液相结合强度都是较大的，因此，锂基润滑脂具有较好的胶体安定性。
（4）碱金属中的程对水的镕解度较小，因此，锂基润滑脂具有较好的抗水性，可以便用于潮湿和与水接触的机械部位。
3.2锂基润滑脂作用及选用
3.2.1作用
锂皂，特别是12-羟基硬脂酸锂皂，对矿油或合成油的稠化能力都比较强，因此，锂基润滑脂与钙钠基润滑脂相比，稠化剂量可以降低约1／3，而使用寿命可以延长一倍以上。
12-羟基硬脂酸锂皂稠化的调滑脂，在加有抗氧化剂、防锈剂和极压剂之后，就成为多效长寿命通用润滑脂，可以代替钙基消滑脂和钠基润滑脂，用于飞机、汽车、坦克、机床和各种机械设备的轴承润滑。
具有良好的抗水性、机械安定性、防腐蚀性和氧化安定性，适用于工作温度-20～120℃内各种机械设备的滚动轴承和和滑动轴承及其他摩擦部位的润滑。
3.2.2选用
一般情况下，选用润滑脂的目的减少摩擦、防护、密封，在不同的工作温度、负荷、速度、环境、介质下选用的牌号：
l号适用于集中给脂系统；
2号适用于中转速、中负荷的机械设备。
如汽车，拖拉机轮毂轴承，中小型电动机、水泵和鼓风机等；
3号适用于矿山机械、汽车、拖拉机轮毂轴承，大中型电动机等设备。
[5]
3.3主要技术指标[1]
通过不同的试验，可以测定润滑脂的不同技术指标，这些技术指标可以在一定程度上预示润滑脂的实际工作性能，因此这些技术指标也成为润滑脂选用的重要参考。
3.3.1锥入度
在规定重量、时间和温度的条件下，标准锥体利用自重刺入润滑脂样品的深度，单位为0.1mm；
锥入度反映润滑脂的软硬程度，是设备润滑选择润滑脂的重要指标之一。
3.3.2滴点
滴点是指润滑脂从固态变成液态的温度点，单位℃；
是用以反映润滑脂高温使用性能的指标之一，但是滴点并不能单独决定润滑脂的使用温度，不同种类基础油的抗氧化能力的差异、稠化剂类型对基础油的氧化催化作用和抗氧化添加剂的选择也是润滑脂使用温度的决定因素。
3.3.3低温相似粘度和低温转矩
低温相似粘度:
是润滑脂剪切应力和用泊肃叶方程计算的剪速之比，单位泊或者Pa·
s（1泊=0.1Pa·
s）；
用以反映润滑脂低温流动性能，是选择低温润滑脂要参考的重要指标；
相同温度下，粘度数值越小则低温性越好。
低温转矩:
低温转矩是指低温条件下，装填润滑脂的标准开式204滚珠轴承在1rpm转速下转动时为阻滞轴承外环所需要的力矩，测量得到的力矩可以得到启动力矩和转动力矩两种。
单位g·
cm；
用以反应润滑脂低温状态下的工作能力。
同理，力矩越小，润滑脂的低温性能越佳。
3.3.4常温压力分油和高温钢网分油压力分油
常温下润滑脂在一定压力和时间析出基础油量的多少，单位w/w%；
用以反映润滑脂常温条件下的胶体安定性能。
高温钢网分油：
在高温条件下，其自重将润滑脂中的基础油压出量的多少，单位w/w%；
用以反映润滑脂高温条件下的胶体安定性能。
有研究表明，润滑脂胶体安定性差，可以导致润滑脂在运转过程中分油流失，从而影响轴承的运转寿。
3.3.5延长工作锥入度
延长工作锥入度是指润滑脂在工作器中经过10万次剪切之后的锥入度测定值，单位0.1mm；
一般情况下润滑脂经剪切会变稀。
其与60次工作锥入度的差值反映
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