原料调配施工方案Word文档下载推荐.docx

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2.1.2工期目标

按业主要求交安工期组织施工进度安排，保证按时交安。

2.1.3安全管理及文明施工目标

杜绝人身死亡事故，杜绝重大设备损坏事故，不发生重大火灾事故，不发生负主要责任的生产交通理故，不发生重大经济损失事故，不发生重伤事故，一般事故年频率不大于8‰。

推行施工现场标准化管理，按建筑施工安全检查标准要求（JGJ59-99）组织现场管理，争创文明工地。

2.1.4工程技术资料管理目标：

按有关规定与工程同步归档，采用计算机管理，做到及时、齐全、真实、美观、标准。

2.2施工准备

2.2.1全面调查施工现场针对地上，地下障碍物制定排障计划和处理方案，并加以实施。

2.2.2根据建设单位提供的建筑坐标控制点、控制桩、水准点和施工图纸，进行测量放线工作，基坑开挖范围内所有轴线桩，水准点都要引出机械施工活动区以外，并加以保护。

2.2.3根据轴线桩、施工图纸和工程地质资料，测放基坑开挖线。

2.2.4组织施工人员学习图纸和自审，进行各专业图纸会审，设计交底和施工技术交底。

2.2.5编制各分部分项工程作业指导书。

2.2.6编制施工预算，准备工程和施工用料，包括甲供材料（如钢筋﹑水泥﹑碎石的用料申报）以及自供材料（如砂﹑模板﹑钢管等）的进场和准备。

2.2.7整平场地，修筑运输通路，主干尽量利用永久性道路，铺设块石基层，水泥结石面层，并做好场地排水沟。

2.2.8修建临时设施，铺设安装临时供水，供电线路。

2.2.9组织施工机械设备、测量实验仪器的进场就位安装，并做好计量调试工作。

2.2.10遵照ISO9001～2000标准，编制《项目质量计划》和《施工保证手册》，做好进场人员的技术培训工作，形成规范化的施工工艺标准。

2.3施工部署

该工程采用翻模施工工艺，各分部分项工程组织专业施工队施工，分段流水作业。

基础人工挖孔桩组织一个专业施工班组施工；

钢筋混凝土工程组织模板、钢筋、混凝土专业班组施工；

钢结构制作安装组织一个专业施工班组施工；

砌体及装饰工程组织一个专业泥工班施工。

三、主要工程项目施工方法

3.1测量定位、控制：

详见本标区施工测量定位，以下仅作简述。

3.1.1施工测量准备工作：

施工测量人员必须仔细阅读并熟悉施工图，对业主移交的有关厂区测量的原始资料及标志进行认真核对，并编制详细的作业指导书，选用的工具（全站仪、经纬仪、水准仪）符合要求，作为仪器的校验及保养。

3.1.2建立平面控制网：

按照厂区总平面布置和业主提供的测量控制点，采取轴线法与导线控制相结合的施测方法，建立本工程平面控制网，主要的控制网点埋设混凝土固定标桩。

3.1.3高程控制点设置：

根据业主提供的高程控制基准点，建立本工程高程控制系统，各高程控制点埋设永久性标志，加以保护，做好测量记录。

3.1.4沉降观测：

按照设计和规范要求，编制沉降观测方案，采用同一台S2水准仪和水准尺，由专人负责观测，认真做好记录。

沉降观测次数不少于6次。

3.2基础工程

3.2.1人工挖孔桩

3.2.1.1人孔桩施工流程

测量定位放线定桩位线报验挖第一节桩土方支模浇筑第一节砼护壁在护壁桩上投测桩位十字轴线及标高安装运土设施布设潜水泵,照明等其他设施第二节桩身挖土清理桩孔校核桩径及桩身垂直度放钢筋网片拆除上节护壁模板支下节模板并浇筑护壁砼重复上道工序,循环作业至持力层扩底爆破入岩检查验收经确认后放钢筋笼浇筑（检测）凿桩头

3.2.1.2桩位定位后必须复核桩位,确保桩位正确

3.2.1.3成孔作业

（1）、分段挖土和出土:

使用风枪破土,再用铁铲将土装入小桶,由手摇辘轳将土运出.孔内挖土工人与孔上提土人要协调配合.在土质较好的条件下,一节孔桩的高度约1米,一节桩孔土方挖完后,应用长度为桩径加二倍护壁厚度的竹竿（或木杆）在桩孔上下做水平转动,若能自由转动,说明所挖的土方直径符合设计要求,可以安装护壁摸板浇筑护壁砼,否则还要继续进行,中途不宜停歇,否则四周孔底及四周土体经水浸泡易发生坍塌.挖出的土方要及时运走不得堆积在孔口附近.

（2）、安装护壁钢筋和护壁模板:

模板采用角钢制作骨架、钢板做面板的定型模板.模板之间用螺栓连接.模板高度为1米,拼装后成为一个圆台体,上小下大,拼装时,最后两块模板的接缝处宜夹放一木条,以便拆模.桩孔挖土完毕后经验收合格后方可安放钢筋,然后才能安装护壁模板.护壁竖向钢筋端部宜弯成发夹式的钩并打入至挖土面内一定深度,以便与下一节护壁中的钢筋相连接.模板安装后应检查其直径是否符合设计要求,并保证任何二正交直径的误差不大于50mm,其中心位置可通过孔口设置的轴线标记处安放十字加,在十字架交叉口点悬吊锤球的方法来确定.要求桩的垂直度偏差不大于桩长的0.5%,符合设计要求,可用木楔打入土中稳定模板,防止浇筑捣砼是发生移动.

（3）、灌注护壁砼:

护壁砼为C30砼.桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼,宜当天开挖完当天一次性浇筑完毕.灌注砼时宜在孔内抽干水的情况下进行.振捣时不宜使用振动棒,可使用木棒反复插捣来振实砼.护壁模板一般可24小时后拆除,正常情况下是在第二天下节桩孔土方开挖完后进行.拆模后如发现有蜂窝漏水现象,应及时加以堵流或导流,防止桩孔处侧之水夹带泥砂流入孔内.

（4）、桩孔抽水:

挖孔桩成孔作业过程中,要及时抽水.当地下水丰富时,应把整个工程挖孔桩分批进行开挖,且孔位分布均匀,在第一桩开挖时,应选用一二根桩挖得深一些,使其起集水井之用.第二批开挖时,可利用第一批未灌注砼的孔桩进行抽水,以后抽水可以依次类推.孔桩内的水宜连续进行,以免地下水位频繁涨落,否则会加速四周土体颗粒流失,造成护壁外面出现空洞,引起护壁下沉脱节.

（5）、遇流动性淤泥和流砂时的成孔方法:

减少每节的护壁高度,一般用0.3～0.5M,若遇到流动性淤泥,要视现场情况确定采用σ=4mm钢护筒或其它有效措施.

（6）、验底和扩底:

当挖至持力层标高时,应及时通知业主、监理、设计单位、勘探单位验底.

3.2.1.4安放钢筋笼:

人工挖孔后,应根据实测桩长和设计要求制作钢筋笼.钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形.钢筋笼应用吊车吊放.吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注砼时要固定钢筋笼位置.若钢筋笼需分段连接时,其连接焊缝及接头量及搭接长度应符合规范要求.钢筋笼安装完毕必须要”验筋”,符合要求后方可浇筑砼.

3.2.1.5灌注桩身砼

桩身砼在搅拌站搅拌好后用翻斗车运输砼,每根桩必须一次灌注完,砼离开串筒出口自由下落高度始终要在2m以内.

3.2.1.6砼试块的制作及养护

按同一砼强度等级施工一工作台班切不超过100m3取样一组，砼强度以标准养护28d强度为评定标准。

取样要具代表性，应在搅拌后第3盘至结束前30min之间取样。

3.2.2钢筋混凝土地梁基础

3.2.2.1模板工程

该基础模板工程采用竹胶模板，扣件式钢管支模架，模板支承系统应经过设计计算，保证具有足够的强度和稳定性，模板应位置准确，接缝严密平整。

独立基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑与侧模夹角不小于45度，底部加设垫木，基础短柱模板安装过程中要随时检查对角线，防止短柱模板扭转，基础短柱模板之间要用水平撑连成整体。

库基础梁及壁两侧采用双排钢管扣件支模架，竹胶合模板拼装，模板设Φ12@600mm对拉螺杆，梅花型布置，以保证整个模板的刚度和强度。

模板拆除：

基础混凝土强度达到规范要求，可进行拆除，拆模顺序是后支的先拆，先支的后拆。

拆模时不得损坏模板和混凝土混凝土结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆，涂刷脱模剂，分类堆放整齐。

3.2.2.2钢筋工程

a：

钢筋加工：

钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长、弯曲成型等。

钢筋的表面应洁净，油渍、浮皮、斑锈等应在使用前清除干净。

如发现钢筋有严重的麻坑、斑点锈蚀截面时，应剔除不用。

钢筋采用切断机切断，将同规格的钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，减少短头、损耗，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

在切断过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋接长采用闪光对焊。

b：

钢筋安装

钢筋在现场绑扎，绑扎要求钢筋位置准确，绑扎牢固，钢筋接头位置﹑数量﹑搭接长度﹑保护层厚度等应符合要求。

绑扎时，钢筋网外围两行钢筋交点应每点扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以保证受力钢筋不产生歪斜变形，下层钢筋的弯钩应朝上，上层钢筋设钢管支撑架支撑，以保证钢筋位置正确。

钢筋接头位置应设在受力较小处，搭接长度应符合设计和规范要求，受力钢筋的接头位置应错开，接头数量应满足规范要求。

柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径以便连接，插筋位置要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移，柱或梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上。

柱角竖向钢筋的弯钩应放在柱模内角的等分线上，其他竖向钢筋弯钩应与模板成90度角。

c：

钢筋绑扎安装完毕后，应进行检查验收，填写隐蔽工程验收记录﹑及时报验。

3.2.2.3混凝土施工

混凝土搅拌：

搅拌混凝土材料计量准确，在搅拌机旁挂牌公布混凝土材料配合比，混凝土原材料按重量计量的允许偏差见表。

混凝土原材料按重量计量的允许偏差

材料名称

允许偏差（%）

备注

水泥

±

2

1﹑各种衡器应定期检验，保持准确。

2﹑骨料含水率应经常测定，雨天施工时，增加测定次数。

混合材料

搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑壁上的砂浆损失，石子用量按配合比减半，搅拌好的混凝土要做到卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

混凝土应充分搅拌，混凝土的各种组成材料混合均匀，严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。

d：

混凝土浇筑

浇筑混凝土前，应核实其他专业是否配合完毕，并经业主﹑监理验收隐蔽工程，下达混凝土工程浇灌令后，方可进行混凝土浇筑。

检查机具﹑设备是否完好﹑充足，并进行试运转，备足设备易损部件，发生故障随时检修。

在浇筑混凝土期间，要保证水﹑电照明不中断，浇筑混凝土用材料准确充足，以免停工待料。

3.2.2.4土方回填

基础混凝土结构施工完毕，混凝土强度达到设计强度等级70%以上，结构经业主和监理单位验评合格后方可进行土方回填，采用蛙式打夯机和人工夯填的方法进行。

填方土料采用碎石土（碎石含量30%），填土前清除基层积水和杂物，通过试验确定含水量的控制范围，并采取相应的处理措施；

施工时分层均匀对称回填夯实，回填土每层虚铺厚度不超过300mm，分层压实，压实系数≥0.94。

3.3现浇框架结构

3.3.1模板工程：

支架梁柱采用钢管扣件支模架，围箍；

模板采用定型竹胶合模板，杉木枋龙骨，柱模板支设时先弹出柱中心线，按线吊线校正，柱模安装加密柱箍并用斜撑支撑牢固，以防走模，梁跨度大于4.0m，模板中部按梁跨的0.2%起拱，柱梁模板均按清水模板制作，每次使用前涂刷脱模剂，确保砼表面平整光洁。

梁柱节点模板施工：

框架结点或牛腿由于形状复杂，支模困难，容易出现尺寸偏差过大，拼缝不严密，表面平整度和接驳垂直度较差等问题，为提高框架节点的施工质量，可先将节点模板进行予制并编号，在梁板模板安装前在柱子上进行安装紧固，确保施工质量，使混凝土浇筑时不胀模，不漏浆，从而达到梁柱节点混凝土成型后表面光洁平整，角线垂直，外观质量好。

3.3.2钢筋工程：

钢筋质量必须严格控制，钢材进场时，会同业主及监理代表共同按照现行施工规范取样试验，合格后方可使用。

所有钢筋均在现场加工车间内加工成型，人工或汽车运输至各施工点，人工绑扎，梁的主筋采用闪光对焊接头，柱纵筋采用电渣压力焊，焊接接头按规范要求取样合格后才用于本工程。

钢筋严格按照施工图的几何尺寸加工绑扎。

绑扎完成自检合格后及时通知监理工程师验收，并办理好各项签字手续。

3.3.3混凝土施工前严格按照设计图标号及现行施工技术规范要求试拌试配，选择最佳施工配合比供施工时采用，所有原材料必须符合配合比设计及施工技术规范要求。

混凝土施工过程中，对砂、石材料严格计量，试验人员按规范要求及时检测混凝土的各项指标，以便及时调整混凝土施工配合比。

混凝土浇捣前，根据实际情况编制作业指导书，对技术、质量、安全注意事项和浇捣顺序、人员分工、时间安排、质量要求等进行详细交底。

混凝土浇捣前应先报验，并清除模板内杂物。

混凝土采取插入式振动器和平板振动器振捣密实。

混凝土施工时应控制好混凝土的均匀性和密实性，严格控制混凝土的水灰比。

3.3.4施工缝的设置和处理

本工程现浇框架水平方向施工缝设在基础顶面、平台梁底100mm处、楼层处。

在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不得小于1.2N/mm2。

施工缝处浇筑混凝土前，应清理垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，凿毛后用水冲洗干净并润湿，清除钢筋上水泥砂浆。

在水平施工缝处继续浇混凝土时，先铺上5～10mm厚水泥砂一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

3.4圆库翻模施工

3.4.1模板工程：

本工程原料调配库采用翻模施工方法，搭设内外支模架（内满堂外双排），采用竹胶模板支设，每模高度1.20m，逐层向上翻。

模板采用∠40×

4角钢作龙骨，制作成定型模板1.2m×

1.2m，模板与模板之间连接采用U形卡，连成一个整体，内外模板设Φ14@800mm对拉螺杆拉结，梅花形布置，以保证模板体系刚度和不发生侧移和胀模，模板体系支架按规范要求搭设，满足脚手架有关技术要求和设计计算要求。

库内有梁板平台及锥形漏斗均采用常规支模方法，搭设满堂钢管扣件支模架与筒壁翻模内支模架合并成一个整体，支模架立杆间距、横杆步距必须经过详细的荷载计算，满足结构荷载荷稳定性要求，梁板模板采用竹胶模板配50×

70mm木枋，制作成定型模板，模板每次使用前涂刷脱模剂，确保砼表面平整光洁。

3.4.2钢筋工程

按设计施工图要求错开绑扎接头位置，同一截面内接头数量不大于钢筋总数的25%，钢筋定位按设计要求用“S”形钢筋和焊接骨架定位。

钢筋绑扎位置保证准确。

3.4.3砼工程

混凝土施工前严格按照设计图标号及现行施工技术规范要求试拌试配，选择最佳施工配合比供施工时采用，所有原材料必须符合配合比设计及施工技术规范要求。

3.5垂直运输

本工程圆库垂直运输采用自升式龙门架作为砼及其它材料垂直运输主要工具，人员上下搭设上人斜道。

3.6砖墙砌筑

砖浇水：

粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，含水率以10～15%为宜，常温施工不得干砖上墙，雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌墙；

砂浆搅拌：

砂浆配合比计量精度水泥为±

2%，砂、石灰控制在±

5%以内，砂浆采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟；

组砌方法：

砌体采用三顺一丁砌法；

排砖盘角：

砌墙前应先排砖盘角，每次盘角不超过五皮砖，盘角时及时进行吊靠，仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致；

挂线：

砌墙采用双面挂线，每层砖都要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺；

砌砖：

砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌筑法，砌砖要跟线，“上跟线、下跟棱、左右相临要对平”，砌筑砂浆应随拌随用，水泥砂浆必须在3小时内用完，混合砂浆必须在4小时内用完，不得使用过夜砂浆，砌墙时随砌随将舌头灰刮尽；

留槎：

外墙转角处应同时砌筑，内外墙交接处须留斜槎，留槎长度不小于墙体高度的2/3，隔墙与墙或柱不同时砌筑时可留阳槎加预埋拉结筋，隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。

砌体应上下错缝，接槎处灰浆密实，缝砖平直，预埋拉接筋的数量、长度均应符合设计要求和施工规范规定。

3.7钢结构

本工程钢结构主要有多层钢平台、钢桁架、钢爬梯等。

工程量较大，钢结构集中在现场制作，为提高加工质量，除配备一般加工设备外，还配有自动割枪、自动焊机、喷沙除锈、喷漆、漆膜厚度测定仪等设备。

钢结构制作工艺流程：

审图→放样→原材料下料→原材料矫正→拼正→焊接→矫正→成品钻孔→磨除锈→油漆

3.7.1钢结构制作方法

结构制作前的准备：

根据图纸材料算出各处材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，根据使作尺寸合理定货，以减少不必要的拼接和损耗，并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。

生产场地布置：

操作面积根据构件长度合理安排，保证安全操作，并要保证材料和零件有必须的堆场场地。

保证成品能顺利运出。

安排生产计划：

首先根据产品的特点，工程量大小和安装施工进度，分批投料，配套出成品。

然后根据工作梁和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。

3.7.2钢结构拼接和连接

首先放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。

切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

全自动埋弧焊时，在主缝两端都应当电焊引弧板。

引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60mm 

～100mm,长度为80mm～100mm.

钢结构制孔采用钻孔方法，为了确保制孔的质量，预先在杆件（零件）上钻成小孔，待结构装配时，将孔壁钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。

为了确保群孔制作的质量，预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

3.7.3钢结构连接

构件焊接：

焊工应经考试并取得合格证后方可施焊，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊丝应除净锈蚀和油污。

首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可采用。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后应及时清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后方能再焊。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。

严禁在焊缝区以外的线材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

钢结构焊接完毕，焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检查方法按焊接质量检验级别进行。

首先外观检查：

焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

焊缝外观检验质量标准符合规范要求，对接焊缝外形尺寸的允许偏差符合规范要求，贴角焊缝外形尺寸允许偏差符合规定的要求。

螺栓连接

安装永久螺栓前应先检查建筑物各部分的位置是否正确，其精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205～2001）要求，尺寸有误差时应予调整。

精制螺栓的安装孔，在结构安装后应均匀地设入临时螺栓和冲钉，临时螺栓和冲钉的数量，应经计算确定。

永久性的普通螺栓，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露罗纹应不少于2个螺距。

螺栓孔不得采用气割扩孔。

3.7.4钢成品矫正与检验

钢结构成品根据允许偏差进行检验，超出规定必须进行矫正。

本工程钢结构在热态下矫正。

矫正工作环境温度的控制和热加工（加热）温度的限值，应符合规范要求。

进行热矫正时，控制最高加热温度及冷却速度，不得损坏钢材材料组织。

成品检验

构件的各项技术数据经验收合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整，对临时支撑、夹具应予割除。

铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差的1/2，产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收，在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件资料。

3.7.5钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输

钢结构的除锈和涂底工作在质量检查部门对制作检验合格后方可进行。

除锈与施涂工协调一致。

金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料，在6小时以内施涂完毕。

钢结构油漆：

涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均应符合设计要求，配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置，稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。

涂层时工作地点的温度应为5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。

雨天或构件表面有结露时，不宜作业，涂后的四个小时内严防雨淋。

施工图中不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm，暂不涂装。

涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后应在构件上标注构件的编号。

钢结构成品堆放成品：

成品验收后，堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。

侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上，同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。

钢结构运输，应捆好扎牢，构件之间用木条垫平以防变形。

3.8地面与楼面工程

3.8.1混凝土地面

材料要求：

采用普遍硅酸盐水泥，细骨料宜用中砂，施工时应严格控制混凝土坍落度，最好为干硬性。

混凝土浇筑时，一定要使表面按墙周围水平线和中间水平标志找平，用平板振动器振捣，如混凝土振捣后，表面局部缺浆，可在表面略加适量的1：

2水泥砂浆抹平压光