汽车总装输送系统技术描述.docx
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汽车总装输送系统技术描述
**项目汽车总装输送系统技术描述
1、总体参数
生产纲领为双班制生产，全年工作天数250天，每班工作8小时，年产15万辆的轿车总装生产系统，生产节拍约80S。
◆完成车总质量<最大>：
1090Kg
◆完成车外形尺寸<最大>：
4700x1820（不含后视镜）x1650mm
◆内饰一线有效工位：
21个（含一个质检工位）
◆内饰二线有效工位：
21个（含一个质检工位）
◆底盘装配线有效工位：
24个（含两个质检工位）
◆最终装配一线有效工位：
18个（含一个质检工位）
◆最终装配二线有效工位：
18个（含一个质检工位）
◆最终装配线有效工位：
24个
◆检测线有效工位：
8个
◆车间的动力源:
380V,50Hz
◆空气压力：
0.4~0.6Mpa
◆钢结构厂房，节点球中心到地最低8400mm。
◆安全网距地高度：
4000mm。
2、PBS输送线
PBS输送线的功能是转接从涂装车间过来的车身，在预排产点进行车身信息扫描后将车身输送到车身储存线转接到总装车间。
2.1设备及各转挂点技术描述
PBS储运线采用摩擦式输送机，设备安装在PBS输送线平台上，与支撑部件及相互间连接为螺接，该设备分别由运送线、储存区、快速返回线和台车修理区组成。
该线有2处转挂点在PBS储运线:
⏹由涂装输送系统经移载机转挂到PBS输送系统（不包含在总装的供货范围内）
⏹车身从PBS储运线台车转接到内饰线大平板上。
车身的移载有自动和手动两种操作模式，车身移载精度为±3mm。
通过电气控制够实现车身自动入库、出库和手动按车型或车道入库、出库两种方式。
2.2主要设备描述
完整的摩擦输送系统由轨道、直道驱动装置、弯道驱动装置、道岔、输送台车（吊具）、停止器、定位器、钢结构系统、气路系统及电控系统构成，配合以转挂设备可完成不同设备的自动转挂。
2.2.1驱动单元
摩擦驱动装置是摩擦式输送机系统的动力源。
它由电机减速机、支架、驱动轮、滚轮、开关支架等几部分组成。
在弹簧提供预紧力的情况下，减速电机通过
驱动轮和滚轮带动摩擦杆向前运行。
按照提供速度的方式可分为：
恒速传动、变速传动，按照驱动在线路上所处位置可分为：
直线驱动（见图一）、弯道驱动（见图二）
本项目中驱动电机减速机选型：
CNVM02-E085-51P=0.2Kw（住友电机减速机）
驱动直线速度：
20M/min
摩擦驱动轮直径：
Φ300mm
2.2.2道岔
道岔是在摩擦式输送机系统中控制承载小车运行路线的装置。
道岔设置在轨道汇合处或转换运行路线的位置上，控制承载小车在输送机系统中的流向。
车组在分支道岔上的换向由气缸控制。
气缸动作使转向轨旋转，转向轨把车组从正在运行的轨道上转至另一承载轨道上，或转向轨不旋转，车组在同一轨道上继续运行。
如下图所示：
2.2.3定位装置
定位装置安装在轨道的侧面，设置在输送系统中需要停下小车组的位置上，是输送机系统中控制小车停止和运行的装置。
定位装置的主要作用对输送台车实现安全可靠的定位，确保整个输送机系统的正常工作。
定位装置主要分为两大类，气动定位装置和电动定位装置，气动定位装置是通过活塞杆推动旋转板，从而使旋转板夹紧车体起到定位作用；电动定位装置是电机轴旋转带动连杆，连杆推动旋转板加紧车体起到定位作用。
本项目方案中选用气动定位装置。
2.2.4载货台车组
承载台车组由承载小车、前叉、连杆及台车组成，承载小车组沿输送线路运行，携带工件通过各个工位。
所有的承载小车都是由连杆连接在一起，连杆是承载车组中的动力驱动部件，摩擦式驱动装置驱动连杆两侧，带动整个小车组运行。
台车由两个中间承载小车支撑，前后承载小车上安装前后叉可以实现小车组的积存，增大连杆的长度，可以增大承载小车组的积存长度。
本项目中载货台车为4车组，积放长度：
5000mm。
2.2.5轨道
本项目中输送机输送机轨道为H150型钢，轨道材质16Mn，选用国产优质产品，轨道与基础安装结构连接均采用螺接方式，轨道间连接采用轨道连接板螺接
2.3工艺过程描述:
涂装车间检查合格的车身由涂装输送机设备运送到涂装车间转挂位，待台车车架完全到位后设置在涂装输送机转挂处的定位器动作将台车车架定位，设置在涂装输送机双向叉式移栽升降机将车身转挂至PBS储运摩擦线托架上，完成车身转挂，运送至PBS储存线平台上。
移栽机由涂装车间负责，总装车间只负责托架的定位装置。
PBS储运线采用地面摩擦式输送机，库区由4条储运线和一条返回线组成，4条储存线可以实现实车与空台车存储共用，满足先入先出的原则。
从库区传来的台车携带车身进入到PBS线与内饰线滑板转挂工位前的等待工位，停止等待。
在接到内饰装配线转挂处转接工位允许进入的信号时快速进入转接工位，待完全到位后，夹紧定位器动作将台车定位，电动举升机将车身举起，双柱叉式移栽升降机伸缩叉伸出到位，电动举升机将车身平稳的放到伸缩叉上，伸缩叉迅速带车身收回到位（车身移出干涉区后转挂处定位器打开，空台车车架移出转挂工，后面载有车身的台车到位等待），一次内饰装配线大平板搬入到位，叉式移栽升降机迅速下降将车身平稳落下转挂至一次内饰大平板上，完成车身转挂。
在转挂处设置有台车平衡轨，保证在将转挂时处台车不晃动。
空台车依靠布置在线路上的摩擦驱动装置返回上件工位处或经维修道岔将台车送入维修区维修。
2.4系统参数
序号
项目
单位
参数
1
用途
车身的储存和转运
2
车身尺寸
mm
4700×1915×1650
3
车身质量
kg
450
3
输送机型号
地面摩擦输送机
4
生产纲领
双班15万
5
生产节拍
80s
6
载货车组
个
115
7
积放长度
mm
5000
8
车组形式
4
9
输送线长度
m
1150
10
驱动数量
直道驱动
台
170
弯道驱动
51
11
输送速度
m/min
20、30
12
驱动电机型号及功率
CNVM02-E085-51P=0.2Kw
2.5台车数量说明：
储存区：
90台
空台车返回区：
22台
检修区：
3台
2.6钢结构、平台、护网系统
钢结构平台吊挂采用螺接结构，一次辅梁与屋架节点连接板螺接；钢结构平台采用上部吊挂方式，材料的型号及规格应保证自身的刚性、强度及稳定性，同时应保证满足承载能力，保证无变形、无晃动。
具体条件应满足《总装车间机械化输送设备技术任务书-0723》中关于钢结构的统一技术要求。
平台四周安装边护栏，采用6‘及1"的钢管。
钢结构连接采用焊接，底部设有100mm高的踢脚板。
3、内饰线滑板
3.1供货设备的主要内容及其功能
宽推板工艺线2条，主要完成漆后车身在内饰工位间的输送和装配
升降旋转台4台，用于两条宽推板工艺线之间的旋转与传递
地面移行2条，用于两条宽推板工艺线之间的输送
以上详细内容见供货设备分项报价表。
3.2设备的主要构成
内饰输送系统主要由宽推板工艺线、举升旋转台、地面移行线、主驱动装置、快速驱动装置、阻尼装置、轨道、平板车、钢结构、电控系统构成。
3.3设备的分类技术描述
3.3.1主驱动装置（分左右型）
主驱动装置用于驱动整条宽推板输送线，布置在宽推板输送线的起始端，用四台主驱动装置压在平板的两个侧边同时驱动。
主驱动装置采用电机直连摩擦轮，碟簧组压紧。
3.3.2快速驱动装置
采用的结构形式与主驱动装置相同，但摩擦轮直径不同，减速机型号也不同。
3.3.3阻尼装置
结构形式与主驱动装置完全相同，通过编码器可以自动根据主驱动装置的输送线速度调整自己的输出线速度。
3.3.4平板车
平板车整体框架采用焊接结构,焊接时用模具定位焊接。
焊后采用振动时效处理消除焊接应力。
平板车在导轨上采用四个支撑滚轮支撑，单边滚轮导向。
在滚床上用两根纵梁支撑，用滚床的轮缘导向。
平板车的支撑设计合理，便于从漆后储运线上下车身和上底盘装配线；
3.3.5升降旋转台
用于两条地面宽推板输送线间的转接。
可实现平板车的升降、90°回转和直线输送。
转台上同样有台车轨道，并且同时设有摩擦驱动。
3.3.6夹紧定位器
用于宽推板输送线与漆后储运线（底盘装配线）转接时平板的精定位和固定。
采用一个电机带动两个夹头同时动作实现夹紧。
开关检测到平板运行到位时发出信号，驱动装置停止运行转动，夹紧定位器再将平板固定。
夹紧定位器前后位置可调。
3.4工艺描述
内饰线主要是负责承载油漆车身进行内部/外饰的装配任务。
该系统由两条平行的宽推板工艺线（各包含20个工位及1个质量工位）及两端移行系统组成的闭环运行系统。
内饰线应根据生产的需要调整运行速度，速度变化范围为2~6m/min。
内饰线工作循环过程如下：
车身通过车身油漆储运升降机（平移叉式）输送到等待工位的平板上，平板夹紧定位装置松开，输送装置将载有车身的平板快速移出进入内饰1＃线---内饰1＃平板工艺线前端和后端均设有快速驱动装置（速度～24m/min），中段主驱动装置运行速度1～6m/min，尾端设有阻尼装置，用以消除平板之间的间隙。
滑板由快速驱动送入转台（TT2），转台上的摩擦驱动驱使平板沿着转台上的台车轨道运行到指定位置，之后转台起升200mm并旋转90度停止，摩擦驱动快速运行将平板送出转台，由下一驱动接上继续前行，经过通道进入转台（TT3）,TT2转台再转回原位并下降200mm，等待下一平板进入。
平板进入TT3转台后，TT3转台下降200mm并旋转90度，将平板由摩擦驱动快速送出，进入内饰2＃线进行未完成的工艺装配。
内饰一线—内饰二线循环时间顺序图表见下表。
完成内饰的车身被快速驱动装置送入等待工位，平板夹紧定位装置闭合将平板夹紧定位后，底盘装配线上的升降机将车身取走，夹紧定位装置松开，空平板进入TT4转台，起升200mm并旋转90度后由摩擦驱动快速送出经过通道进入TT1转台，旋转90度后由摩擦驱动快速送至升降机前等待工位，返回内饰1＃线，完成了一个循环。
需要维修的空平板可在TT4转台处被移出进入维修工位。
内饰二线—内饰一线循环时间顺序图表见下表。
3.5、系统设备技术主参数
序号
项目
单位
参数
备注
1
输送机型式
宽平板摩擦式输送机
2
车距
mm
6000
3
工位数（可利用）
个
40
4
主驱动
台
16
5
平板尺寸
mm
6000x3300
6
运行方式
连续运行
7
运行速度
m/min
2～6
8
平板顶面标高
mm
0
9
输送工件最大尺寸
mm
4700x1820x1650
11
工位负荷
Kg
1090
13
生产线节拍
80.5s
4底盘线WWJ6宽推杆积放输送机
4.1供货设备的主要内容及其功能
工艺线3条，主要完成底盘线，最终装配一线和最终装配2线输送和装配
快速线2条主要用于工艺线间的缓冲和输送，以及空吊具返回区。
上线叉式升降机1台，用于内饰线到底盘线的转挂
下线叉式升降机1台，用于最终装配2线到最终装配三线板式输送机的转挂。
维修区吊具验具和维修升降机1套，用于吊具的检查和维修
以上详细内容见供货设备分项报价表。
4.2设备的主要构成
底盘WWJ6输送系统主要由驱动装置、张紧装置、润滑装置、牵引链条、轨道、道岔、回转装置、停止器、止退器、防滑链、吊具维修区、载货小车组、上/下线升降机、钢结构、电控系统构成。
4.3积放链设备技术要求
4.3.1驱动装置
Ø驱动装置采用履带式直线驱动,由机架、浮动架、电机减速机、驱动链条组成；
Ø驱动装置要求具有旋转浮动式机械过载断电保护和电流过热继电器双重保护，过载保护迅速可靠；
Ø机架安装应牢固，能为传动站提供足够的驱动力；
Ø链条啮合间隙调整方便，啮合精度高，齿根强度满足需要，履带齿的使用寿命长；
Ø驱动装置设有检修平台，平台要求有足够的空间进行检修；
Ø能保证整个工件的运行稳定性；
Ø驱动装置的减速器应转动灵活，密封良好，无渗漏。
4.3.2张紧装置
Ø张紧装置采用气动形式；
Ø张紧行程应履盖一个推杆间距以上的行程；
Ø能显示出链条的松驰、最大行程到位及链条的断裂；
Ø张紧装置与驱动装置安装在同一检修平台。
4.3.3链条
Ø链条采用X-678型标准模段可拆链条，材质45Mn2,破断载荷要求为386KN，许用拉力27KN，安全系数大于12；
Ø链条表面不得有裂纹、折迭、氧化皮和材料过烧的痕迹，链条不得修补；
Ø全部链条需经无损探伤检查。
4.3.4轨道
Ø承载轨道采用Q345材料，要求强度、硬度、耐磨性好，满足使用要求，在上、下坡处需采用特殊处理刚质材料，硬度及耐磨更好；
Ø轨道接口要光滑平整，保证车组平稳运行；
Ø直轨道须考虑伸缩量，弯道须保证表面平整，无扭曲变形；
Ø轨道接口处踏面高度和横向错位不大于0.8㎜，接口间歇不大于1㎜；
Ø积放轨道表面不允许有飞边、毛刺、焊渣和裂纹；
Ø为安装的可靠性，在工艺装配区设有吊具扶正轨。
4.3.5滑架
Ø滑架采用整体模锻件，材质为45钢，需具有高的强度；
Ø滚轮采用整体轴承轮，游歇大阻力小，采用三层迷宫式密封保护；并带有外伸式压力型润滑油嘴；
Ø在安装时，轴承内应预加注钙基润滑脂；
Ø滑架的排列既经济合理，又与牵引链垂直弯道、水平回转相协调。
4.3.6推头总成
Ø宽推头总成采用模锻件，材质采用45Mn2；
Ø小车的升降爪能灵活上升、下降，能很好地与推头啮合和分离。
4.3.7道岔
Ø道岔采用气缸控制，根据指令能自动开启，也可手动控制；
Ø气缸布局合理，固定方式牢靠；
Ø道岔结构应保证吊具通过性良好，运行平稳，无运动干涉和撞击，道岔舌应转动灵活，到位，无卡阻；
Ø分支道岔采用有控道岔，合流道岔采用无控道岔；
Ø有控道岔应设置岔舌到位接近开关，并与电气控制联锁。
3.3.8吊具维修区
Ø吊具维修区设置在空吊具返回区；
Ø吊具维修区由吊具检具、吊具维修装置组成；
Ø吊具维修区能存放2个吊具；
Ø吊具检具具有吊具定位功能（固定定位装置），待吊具定位后方可进行吊具检测操作；
Ø吊具维修装置由升降葫芦及升降轨段组成，需维修的吊具可通过升降机可将吊具及轨段一起平稳地降至地面，进行维修。
4.3.9停止器
Ø停止器采用气缸控制；
Ø停止器可保证牵引小车的有效定位停止及实现小车的积放，停止无冲击；
Ø停止器结构形式可保证使前小车与宽推头容易分离；
Ø停止板伸缩灵活，与气缸连接牢靠；停止板工作面硬度不低于37HRC；
Ø设有止退装置，可确保车组停车可靠性。
4.3.10回转装置
Ø导引链条水平回转，并使之光滑过度，运行阻力小；
Ø回转装置的滚子内装有轴承，带有外伸油嘴。
4.3.11防滑链
Ø在底盘线和最终装配1、2线下坡段设置防滑链；
Ø防滑链采用单独制动电机驱动；
Ø当防滑链线体张力忽然加大时，能立即自动断电停机，从而起到保护作用。
Ø上坡设置上坡捕捉器。
4.3.12润滑装置
每套输送环线配置一套稀油润滑装置
4.4积放车组
4.4.1采用四车组，包括前小车、中小车和后小车等标准部件；
4.4.2吊具采用“L”型吊具，吊臂采用方管制作；采用能自动平衡的结构形式，使车身在上下坡时始终保持水平状态；
4.4.3吊具吊挂点应该适用三种车型，与车身接触部位均要采用聚氨脂类的软性材料防止车身划伤；吊具吊挂点定位精度在3㎜以内；
4.4.4吊具所采用的材料钢度及强度应满足使用要求；
4.4.5在外加力的作用下，吊具能够进行开合动作，开合动作灵活。
4.5系统工艺过程描述
在地面内饰2线滑板线的末端，平板由快速驱动送入底盘线上线叉式升降机，在工位处慢速停止后，定位夹紧。
升降机伸缩叉伸出，托起车身，按照慢速启动－快速运行－慢速到位的方式上升到位，此时底盘线吊具已经在转挂工位张开等待。
升降机运行到位后，吊具慢慢闭合，升降机慢速下降，将车身放置在底盘线吊具上，底盘线吊具带着车身快速离开转挂区，进入底盘线。
与此同时，升降机快速下降到位，等待接车，升降机下降时，伸缩叉缩回。
车身转挂到叉式升降机上后，空平板下降，由快速驱动送入前方旋转升降台转线装置。
上线叉式升降行程约4500mm,运行速度高速为25M/min
车身经叉式升降机机转接后进入6”底盘输送线运行，经一下坡进入底盘线进行装配，爬坡角度为20度；
底盘线采用6〞宽推杆积放链，为工艺链，设有22个有效工位和2个检查工位，车身裙边距地高度为1750㎜，完成作业后，车身经上、下坡后进入最终装配1线，爬坡角度为20度；
最终装配1线采用6〞宽推杆积放链，为工艺链，设有17个工位和一个检查工位，车身裙边距地高度为400㎜，完成作业后，车身经上、下坡后进入最终装配2线；
最终装配2线采用6〞宽推杆积放链，为工艺链，设有17和个工位和一个检查工位，其中前14工位车身裙边距地高度为400㎜，后四个工位车身裙边距地高度为1000mm。
作业完成后，车身经一上坡后输送至最终装配3线上方；
车身在最终装配2线完成装配后，运行至底盘线下线升降机前等待工位等待，接到允许进入信号后，车身由推杆带动，快速进入叉式升降机，升降机货叉托轮胎上升，前后托臂分别顶起前后四只轮胎，将车身脱离吊具，张开机构动作将吊具吊臂打开，托叉托车身下降将车身放置在移载机上，移载机承托车身底部千斤顶位置，移载机在将车身继续下降过程中前行并与最终装配线同步保证落在最终装配线车位间距5800mm。
升降机升降行程约4500mm，运行速度高速为25M/min
移载机升降行程500mm，运行速度高速为15M/min
车身从积放链上转挂至单宽板链上进行最终装配作业，空吊具则经积放快链快速输送至上线升降机前（在返回区设有吊具检查及维修区），等待进行下一循环。
4.6.输送设备技术参数：
序号
项目
参数
1
用途
底盘线和最终装配1、2线的装配
2
最大车身外型尺寸
4700x1820（不含后视镜）x1650mm
3
输送机型号
WWJ6宽推杆积放式悬挂输送机
4
生产纲领
双班15万辆
5
生产节拍
底盘线81.5S
最终装配1线82S
最终装配2线82.5S
6
吊具数量
120个
7
车组形式
4车组
8
积放长度
5000mm
9
链条型号
X-678
10
链条节距
153.2mm
11
驱动装置数量
5个
12
张紧装置数量
5个
13
驱动电机功率
工艺段:
3Kw
输送段:
7.5Kw4Kw
14
调速方式
工艺段:
变频调速
输送段:
恒速
15
运行速度
工艺段:
2~6m/min变频
输送段:
15m/min
16
推杆间距
工艺段:
5821.6mm
输送段:
1225.6mm
17
张紧形式
气动张紧R600mm
18
张紧行程
工艺段:
S=3300mm
输送段:
S=900mm
5.最终装配线板链输送系统技术描述
5.1.供货设备的主要内容及其功能
最终装配线3用于整车的装配
随行移载机用于和底盘线的转接
5.2.设备的主要构成
最终装配输送线3：
宽板单道板式输送机中心距A=164m1条
随行移载机1套
5.3设备的分类技术描述
板式输送机主要由驱动装置、传动轴总成、拉紧轴总成、传动轴支架、拉紧轴支架、中间轨架、台板、轨道、牵引链条等组成。
5.3.1驱动装置:
驱动装置采用SEW电机减速机，加强冷风扇，通过一级链传动驱动输送机运行。
采用电机减速机直联，结构简单，使用安全可靠。
设张紧装置，可方便的调整链条松紧。
5.3.2传动轴总成
传动轴总成主要由主轴、被动驱动链轮、牵引链条链轮、轴承座等构成。
轴承座采用四螺柱轴承座。
减速机与头轮传动采用双排32A精密标准滚子链条，链轮采用整体铸钢ZG310-570，链轮节距P=250mm,Z=8。
为保护输送机，驱动链轮上设安全销保护，安全销材质为HT200，当出现输送链卡死或过载时，安全销被剪断，从而保证整个线体不被拉坏。
5.3.3拉紧轴总成
拉紧轴总成由滑块轴承、张紧轴、链轮、张紧丝杆等构成。
链轮采用整体铸钢ZG310-570，链轮节距P=250mm,Z=8。
轴与滑块轴承采用普通间隙配合（但无相对转动），张紧装置采用弹簧丝杠复合张紧，张紧行程为≥320mm,
5.3.4传动轴支架和拉紧轴支架
传动轴支架、拉紧轴支架采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑，能提供足够的强度和刚度，地脚采用可调节高度的装置，安装方便。
5.3.5中间轨架
中间轨架采用槽钢［18a与槽钢［5焊接而成。
上轨道采用9kg轻轨用压板固定在轨架上。
下轨道采用角钢与轨架焊接而成。
中间骨架间距1000mm，该结构的中间机架结构简单。
中间轨架自带调整地脚，可方便调节高度的差异，安装方便
5.3.6台板
台板为6mm花纹板折弯，用螺栓和锁紧螺母与链条连接，最终装配线在台板下方焊接一个50X50X5的方管，增大了台板的强度和稳定性能
5.3.7轨道
轨道分为上、下轨道两种，上轨道为9kg的轻轨,下轨道为L80X80X8的角钢，下轨道材料选用16Mn。
5.3.8牵引链条
牵引链条为单耳板型式，节距为250mm，链片厚度为8mm。
为减小摩擦系数,采用滚轮内装滚动轴承的形式。
轴端设油杯，可向滚轮内注入润滑脂。
要求板链运行应平稳，无爬行现象出现。
链条与链轮啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值，安装电机过热保护及过流保护。
减速机和轴承传动阻力合理无异常温升。
5.4随行移载机
随行移载机用于叉式升降机与地面板链的转挂处，主要由主机架、驱动装置、升降支架、旋转臂、提升构件、电缆拖链等组成。
主机架：
主体采用滑轨结构，截面采用200X100X9矩形钢管，滑轨上设有机械限位装置，侧面设有到位检测开关，用于超限位电气保护和快慢速信号转换。
底部骨架采用120X120X6矩形钢管焊接成门型结构，具有足够的强度和刚度；滑轨与底部骨架的连接采用地脚连接,地脚采用可调节高度的装置，安装方便。
驱动装置：
由SEW公司生产的制动电机减速器、链传动轴和驱动轴等组成，通过变频控制器可以实现慢-快-慢的速度控制，并具备断电自动保护及手动释放功能。
升降支架：
升降支架的导轨为80×80的方钢，与立柱固定在一起，用于固定随行伸缩臂，升降支架由链条式提升构件提升，升降支架走轮及导轮采用镶嵌聚氨酯踏面的整体轴承轮，走轮及导轮的运动间隙可以精确调整，严格保证其运动平稳性和重复定位精度。
旋转臂：
旋转臂采用90度旋转的方式，保证其旋转自如，旋转动作由气缸控制，气动元件为SMC产品。
提升构件：
采用20A双排套筒滚子链条，运行平稳，噪音低，速度快，严格保证其强度，满足客户高生产率的要求。
电缆拖链：
控制电缆和气动管路移动部分的安装使用电缆拖链，将明显提高其使用寿命和整机系统的运行可靠性。
5.5系统设备技术主参数
序号
名称
参数
1
用途
用于最终装配的输送
2
输送机型式
宽板单道板式输送机
3
头尾轴中心距
164米
4
链条节距
250mm
5
台板宽度
3000mm
6
台板面标高
－5mm
7
运行方式
连续运行/变频调速
8
运行速度
2～6m/min
9
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