3施工方案与技术措施Word文档格式.docx
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3
塔尺
2柄
4
50m钢卷尺
4把
5
对讲机
6台
（
三）、定位测量
1、将导线网、水准网测量成果报监理工程师审批后，作为施工作业测量的依据，编制放线程序，复核横断面图，恢复定线测量。
（四）、测量精度要求
（1）、施工控制点测量按《工程测量规范》（GT-26-78）中二线导线测量的各项规定施测，其精度为：
相对闭合差：
1：
5000
边长大量相对误差：
10000
测角中误差：
±
12"
方位角闭合差：
24"
√N（N为测站数）
（2）、水准点测量按《工程测量规范》（GT-26-27）中二等水准测量的各项规定施测，其精度为：
每公里高差中误差：
2mm
往返较差或闭合差：
Lmm（L为公里数）
（3）、施工控制点测量按《工程测量规范》（GT-26-78）中三线导线测量的各项规定施测，其精度为：
2000
4000
40"
（4）、施工高程定位测量按《工程测量规范》（GT-26-27）中三等水准测量的各项规定施测，其精度为：
6mm
√N（N为公里数）
五）、为便于施工和确保测量精度，根据现场需要加密施工测量控制点和水准点，其施测成果经施测人和复核人签字并报经建设单位监理部门审核签字后作为该工程施工、检查验收的依据。
（六）、施工测量控制点、水准点沿施工区域内、外布置，桩点采用砼中插20毫米钢筋锯十字线埋设，其埋设深度不少于80厘米。
（七）、施工控制点、水准点统一编号并绘制平面位置图和测量成果图。
（八）、施工中各项工程的平面定位测量，必须利用两处以上的控制点并应闭合。
（九）、施工中各项高程的测量，应直接后视水准控制点并闭合以作校核，不允许转点测量。
4、
路基土石方挖运、回填、碾压、土工试验
（一）、
土石方挖运
（1）、本工程土石方采用推土机、装载机、挖掘机配合自卸汽车组合施工，运距在100米以内的，采用推土机作业，运距在100米以上的，采用装载机、挖掘机配合自卸汽车组合作业。
2）、施工中按土石方调配图分段从上到下分层开挖。
（3）、开挖时应做成坡势和作好临时排水，以免引起挖方区积水。
（4）、挖方区接近设计标高时，应严格控制好测量数据。
（5）、挖方地段应清除地表草皮树根。
（二）、回填及碾压
（1）、必须待基底处理完毕和隐蔽工程检查验收合格后方可进行回填作业。
（2）、严格按照设计要求提出的回填土含水量、分层厚度、压实遍数、机械行驶速度等技术参数组织施工。
（3）、含水量要求：
施工中回填土石含水量应控制在最佳含水量的±
2%。
（4）、最大干容重、最佳含水量标准值以建设单位委托试验室现场取样试验值为依据。
（5）、碾压机械行驶速度应严格控制在1.5—2.5KM/小时范围内。
（6）、填方应从低处开始，根据先地下，后地上的原则，由下向上水平分层填筑、压实。
（7）、填土区设专人掌握卸土位置和土壤分类，并采用竹杆标出分层厚度和配置推土机平整，以保证均匀压实。
（8）、填方区回填表前必须对路基进行整平排压，地面横坡在1：
5—1：
2.5时，原地面应挖台阶，台阶宽度不应小于2米。
（9）、分层压实厚度一般为40至60cm。
（10）、采用回填进行分层回填并压实。
回填采用土夹石、碎石。
原杂填土不得作为回填土使用，回填土中不得含有植物须根。
（11）、若采用土夹石材料，要求土中含有的石材料最大粒径不大于20cm。
（三）、土工试验
（1）、土石方压实标准采用重型击实法。
（2）、检测方法：
土方采用环刀法、灌水法（灌砂法）检测，土石混填采用核子密度仪和灌水（砂）法结合检测。
（3）、每1000平方米取样2点，所取样品必须达到该层底部，且应具有代表性。
（4）、挖、填方和先后填方搭接线区域应取样检查密实度。
（5）、每层取样点应测定平面坐标和高程，并绘制成平面图。
5、
土石方工程
土石方施工工艺流程：
挖填路床土石方→清场收尾
一、挖填路床土石方
根据土石方路床设计高程，对土石方进行开挖或回填，从而形成路床。
挖方段土基应根据设计要求，对不良土质做好换填处理
换土回填时，应按设计要求进行。
填方段应将土方杂土及腐植土清理干净，杂土清除厚度为30cm。
清除的作土按指定地点堆放，做为树池换土用。
如遇特殊土质（如淤泥、泥炭土过深），则会同监理、设计、业主，根据实际情况，拟定合理的处理方案。
填方段回填时，应同时对其相应段落的护坡进行砌筑。
填方段回填边坡为1:
1.5。
回填时，每层填筑厚度不大于30厘米。
并用激振压路机（激振力30T），顺纵向展压密实。
回填要保持1.5%的横坡，以利排水。
找平采用平地机整平。
填方段路床严格控制回填质量和密实度，以保证路基承载力符合设计要求。
路床按20米间距面挂线找平，纵横坡度按设计要求执行。
碾压时用重型15~25t压路机碾压密实，每天下班前或下雨前，应把摊铺好的路床碾压成型。
碾压好的路床严禁有翻浆，弹簧，起皮，波浪，积水等现象。
路床实度及平整度应满足设计及规范要求。
土基层经辗压后，其回弹模量应>
30Mpa。
对应的弯沉值应<
208（1/100mm）。
弯沉值均为黄河JN150车测试。
成型成后的土基层，其平整度等质检项目也应符合有关要求。
第二节道路工程
强夯地基
（一）工艺流程
场地平整→布置夯点→机械就位→夯锤起吊至预定高度→夯锤自由下落→按设计要求重复夯击→低能量夯实表层松土
（二）设计
1．有效加固深度：
H≈a
h
M
式中a--修正系数，一般黏性土取0.5，砂性土到0.7，黄土取0.35～0.5；
H--有效加固深度（ｍ）；
M--夯锺重（ｔ）；
ｈ--落距（ｍ）。
实际影响有效加固深度的因素很多，除了锤重和落距外，还有地基土层的性质、不同土层的厚度和埋藏顺序、地下水位以及其他强夯的设计参数等都及有效加固深度密切相关。
在缺少经验或试验资料时，可按下表预估。
强夯的有效加固深度（m）表
单击夯击能
（KN.M
碎石土、砂土等粗颗粒土
粉土、粘性土、湿陷
性黄土等细颗粒土
1000
5.0～6.0
4.0～5.0
4000
8.0～9.0
7.0～8.0
注：
强夯的有效加固深度应从最初起夯面算起。
2．夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并应同时满足下列条件：
（1）最后两击的平均夯沉量不大于下列数值：
当单击夯击能量小于或等于4000kN·
m
时为50mm；
（2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起；
（3）不因夯坑过深而发生起锤困难。
3．夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3
遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
最后再以低能量满夯2
遍，满夯可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印搭接。
4．两遍夯之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
当缺少实测资料时，可根据地基土渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不应少于3～4
周；
对于渗透性好的地基可连续夯击。
5．夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。
第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5
倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。
以后各遍夯击点间距可适当减小。
对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
6．强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1／2～2／3，并不宜小于3m。
7．根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行检测，并及夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
（三）操作工艺
1．强夯工艺要点
（1）清理并平整施工场地；
（2）标识第一遍强夯点位置，并测量原地面高程；
（3）起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置；
（4）测量夯前锤顶标高；
（5）将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱落自由下落后放下吊钩，测量锤顶标高；
若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
（6）重复步骤（5），按设计要求的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
（7）换夯点，重复（3）～（6），完成第一遍全部夯点的夯击；
（8）用推土机将夯坑填平，并测量场地高度；
（9）在规定的间隔时间后，按以上步骤逐次完成强夯夯击遍数，最后用低能量满夯，将功赎罪表层松土夯实，并测量夯后场地标高。
2．
施工操作要点
（1）强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。
（2）强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。
安全装置一般采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上。
不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。
（3）强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。
夯击深度应用水准仪测量控制。
（4）每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑平，方可进行下一遍夯实，施工平均下沉量必须符合设计要求。
（5）强夯时，首先应检验夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。
（6）夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。
如错位或坑底倾斜度过大，应及时用砂土将坑整平，予以补夯后方可进行下一道工序。
（7）淤泥及淤泥质土地基强夯，通常采用开挖排水盲沟（盲沟的开挖深度、间距、方向等技术参数应根据现场水文、地质条件确定，或在夯坑内回填粗骨料，进行置换强夯。
（8）强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点宜距现有建筑物15m
以上，如间距不足，可在夯点及建筑物之间开挖隔振沟带，其沟深要超过建筑物的基础深度，并有足够的长度，或把强夯场地包围起来。
水泥稳定碎石基层
1、工艺流程：
施工放样——清除杂物、洒水微湿宕渣层面——水稳拌和集料由自卸车运至现场——铺筑至宕渣面上——人工初步整平——压路机轻压一遍——人工精平现场做含水量试验——压路机压实成型（该工作时间：
从加水拌和到碾压型的时间不超过2小时）——封闭交通——养生7天。
2、堆料场材料检验：
拌和站在拌和水稳前，试验室要对碎石、石粉进行含水量测试，然后。
试验室开出现场水稳施工配合比。
拌和站根据施工配合比施工，由于水稳含水量本身较少，气温对其含水量影响较大，试验室人员要根据气温的具体情况进行调节。
具体如下：
气候条件
晴天：
温度<
24度
温度>
25度
阴天：
施工含水量和最佳含水量相比
高1.0个百分点
高1.5个百分点
高0.5个百分点
上述施工含水量的调节已考虑了拌和料装卸、运输、推平、碾压过程中水分损失。
3、松铺厚度指示线的确定
松铺厚度指示线为排压后的结构层顶面位臵，松铺系数为排压后的厚度及压实后的厚度的比值。
由于初平为人工推平，根据试验段的施工情况，并结合以往经验松铺系数暂定，具体定值多少，由施工现场情况调整和决定。
4、施工方法
1）集料拌和：
水稳集料拌和前，试验室要测其含水量，并开出现场水稳配合比通知单，每盘水稳集料拌和时间为60-80秒，以确保集料的拌和均匀，集料的计量全部为电子计量装臵。
拌和之前要对拌和机进行调试，正常后方可施工。
2）运输：
采用东风自卸车装集料，每车装料不超过5M3，每车装集料的方量固定（4.5方）；
集料运输时，当运距为10公里以上时，用帆布履盖在集料上面，以减少集料的水分损失。
3）卸料：
卸料前，先确定出每车所装集料的体积，以计算出卸料的密度，并派专人现场指挥卸料，一车料所铺射的面积：
A=V
r1
/
0.15×
r
（m3）（估算值）
V：
一车料松散状态下的体积值
r1：
集料松散状态下的干密度t/m3
r：
集料压料后最大干密度t/m3
4）推平：
用人工由低往高处横向移动，一次纵向推进长度为20M，用其初步整平，并以人工把边角及末推平的部分大致尽量整平，不准用铁钯子人工进行整平，可用锄头等，以防止集料离析；
推平时，两边指示桩所示的松铺厚度线，粗平后，应略高于松铺线1CM。
5）人工精平：
当人工初平并在压路机轻压一遍后，进行人工精平。
精平时，每10M一个用以挂网格线，挂线时，本桩号对前一个桩号进行对角挂线，线位较指示线各高出10CM，用卡尺和水平仪控制各点高程。
在人工精平过程中，要查找推土机初平时是否有离淅之处，发现离淅的地方要进行要进行换填。
精平后，马上在现场取样做含水量检测，若含水量及最佳含水量在±
0.5%之内时,可立即进行碾压。
若含水量偏高和偏低，用装载机翻开铲运倒弃。
6）压实
（1）压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱转方向。
（2）第一遍压实速度为1.5km/h，以后为2.0-2.5km/h。
（3）碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进。
（4）当一遍完成时，要退到级配碎石基层上调整方向，不准在辗压的水稳碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。
当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。
停车位臵控制：
前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面5M以上，用以调整方向。
（5）压实过程中，本次往返要及上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。
6）压实遍数：
不少于8遍，表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。
压实完成后，做密实度检测，若不能达到要求，再压一遍。
压实静压一遍。
程序为静压一遍--弱振三遍--强振压三遍。
7）交验、封闭交通及养护。
（1）：
碾压完成后，及时封闭交通，做好禁行交通标志。
（2）：
成型后7天内，每天早上、中午、晚上均要洒水一次，适当养护，保持水稳湿润。
洒水时，水车的车速控制在15km/h以下。
（3）：
成型后，进行自检，自检合格后上报申请监理验收。
乳化沥青封层
封层施工
1.基层表面的清扫及冲洗
半刚性基层正常养生7天后才可施工下封层。
先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用2~3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。
2.喷洒乳化沥青
基层表面冲洗的水份晾晒干燥后，可用沥青洒布车喷洒乳化沥青，数量按纯沥青计为0.6~0.8kg/m2。
3.撒布集料
每段乳化沥青喷洒后，用集料撒布车撒布集料，数量按5~6m3/1000m2计。
4.碾压
集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。
碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。
5.养生
碾压完毕后封闭交通，自然养生24小时后方可允许工程车通行。
六、注意事项
1.乳化沥青和集料的质量必须符合规定。
根据实测沥青含量觉得乳化沥青喷洒数量；
特别注意集料中小于0.6mm部分含量不得超过规定。
2.乳化沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。
起步、终止应采取措施，避免喷量过多；
纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷洒过多也不漏洒。
对于局部喷洒过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。
3.集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。
集料撒布应均匀。
若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除。
4.集料撒完后，即可进行碾压。
局部露黑处发生粘轮时，应可补撒少量集料。
5.碾压完毕后应封闭交通24小时，等水份蒸发后，可允许施工车辆通行以均匀碾压。
必须行驶的施工车辆应在破乳后才能上路，并保证车速低于5km/h。
不得在下封层上刹车或调头。
6.对于基层表面不平整，或表面有坑塘的情况，应防止在低洼处乳化沥青用量过大，形成软层。
沥青混凝土面层
1.基层表面的清理及检查
施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面,要达到干燥、清洁、无松散石料、灰尘及杂质,清理宽度应至摊铺沥青混凝土面层边缘以外至少30
cm。
对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。
2.检查路面基层的高程和平整度
按J
TJ
071298
公路工程质量检验评定标准,路面基层的纵断高程和平整度若不符合要求应制订处理方案,报审批。
1）
若二灰碎石局部松散,凹凸不平可凿除后用素混凝土填平;
2）
若路面基层纵断面高程超过设计标准,应进行纵断高程调整;
3）
若横坡超过设计要求,应按0.
1
%渐变设过渡段调整。
公路工程质量检验评定标准对下承层的外观及内在质量进行全面检查,对局部缺陷（如严重离析、开裂等）
应按规定修复补救,并将缺陷及修复情况整理存档备案。
3
施工阶段控制
3.1沥青混合料拌制
拌合温度。
拌和时沥青的温度在160
℃～170
℃左右,由于常温的矿粉是及矿料同时加入的,为保证矿料的拌合温度,矿料的进料温度控制在175
℃～190
℃,机制沥青混合料出厂温度以155
℃为宜。
改性沥青混合料的出厂温度还更高。
2）拌合料不得使用回收粉尘,粉尘必须排放出去。
用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌合机石粉罐中,保持干燥,呈自由流动状态。
3）工地试验室每天对拌合物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验两次,拌合料各项性能指标必须及试铺合格产品相符。
4）拌合料应均匀一致,无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象,严禁不合格的产品出场。
5）多雨潮湿气候时,生产沥青混合料所需集料（尤其是石屑）应堆放在干燥的场地,当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时,尽量不安排施工。
3.2沥青混合料运输
混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输,运输车的数量,根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑,合理配置,并留有适量富余的备用。
在运输过程中,应注意做好以下几点:
1）为了确保摊铺温度,并防止漏料造成污染和防雨,所有沥青混合料的运输车辆都要用油覆盖。
2）运输车装料前必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液（柴油∶水小于1）。
3）拌合机向运料车卸料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少离析现象。
4）
自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁,易于卡紧、开启,以防车辆在运输途中漏料,造成材料浪费和路面污染。
5）倒车卸料时,要避免汽车撞击摊铺机,指定专人指挥车辆,在摊铺机前10cm～30cm
处停车,卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。
6）
沥青混合料运到现场的温度不得低于130℃～150℃。
已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。
7）运输车在返回途中,料斗要落下,以免发生事故和余料漏污染路面。
8）
料车中残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工产生的废料当天运出工地。
3.3沥青混合料摊铺
1）施工段采用摊铺机整幅摊铺。
加宽段采用摊铺机梯队作业,其纵向接缝,应在前部已摊铺混合料部分留下10
cm～20cm宽暂不碾压,作为后面摊铺的高程基准面,并有5cm～10
cm
左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。
上下层纵缝应错开15cm
以上。
为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求,上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度,摊铺机安装移动式自动找平基准装置。
3）为减少施工横缝,应保证每层每天至少摊铺1.5km。
4）摊铺过程中,摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进,严禁中途变速或停顿。
5）
每天开始摊铺前,熨平板必须预热,预热温度不得低于70℃。
6）机械摊铺过程中,不得用人工反复修整,特殊情况下可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。
7）摊铺好的沥青混合料在未经压实前,施工人员不得踩踏。
8）摊铺遇雨时,应立即停止施工,并在雨后清除未压实
成型的混合料。
3.4沥青混合料的压实及成型
结合生产率、摊铺厚度等具体条件选择压路机。
沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度,紧接摊铺后进行,分为初压、复压、终压三个阶段进行,一般道路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。
碾压分段进行,分段长度控制在30
m～50
即一段初压,一段复压,一段终压,段及段之间应设标志,并指定专人负责移动,便于司机辨认。
初压采用压路机在混合料摊铺后进行稳压,每台压路机至少碾压一遍,碾压速度2km/
h～3km/h。
复压采用压路机碾压,每台压路机至少碾压两遍,碾压速度4.5km/h～5.5km/h。
终压采用压路机静压,每台压路机至少碾压一遍,碾压速度5km/h～7km/h。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行,不得急刹车。
压路机加水时,应行驶到已复压的沥青混凝土路面边缘停放,加水后应就地来回碾压平整后再离开原位。
相邻碾压应重叠1/3～1/2轮宽,压路机转向角度不得大于35°
。
初压后的沥青混凝土面层不得产生推移、开裂现象;
复压后的沥青混凝土面层表面要求无明显轮迹;
终压后要求表面平整,光洁,颜色均匀一致,无明显轮迹。
对压路机无法压实的边缘及构造物接头处应采用小型压路机或振动夯压实。
施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染,胶轮压路机碾压时需距路缘石边缘5
左右。
当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。
第三节人行道工程
级配碎石垫层
1、
施工准备
材料及主要机具
（1）、采用1～4cm碎石，碎石必须有合格证，回
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