高钛渣生产工艺设计规范流程Word下载.docx
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1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。
2、冶炼
2.1原料主要成分：
原材料名称
主要成分
杂质成分
说明
钛铁矿
TeTiO3
CaO、MgO、SiO2、Al2O3等
焦炭
C
灰分、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、、P2O5等
沥青
粘结度、C
灰土等其它杂质
2.2基本化学反应方程式
TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO
2.3化学反应条件
开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。
2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。
2.5冶炼设备
矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。
大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。
2.6热量来源
总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。
2.6生产工艺
2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。
进入冶炼工序。
2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。
2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉，
2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。
2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。
2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。
2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。
出炉为渣铁混出，又渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。
2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。
2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，烧水冷却，以促进渣铁分离。
2.6.10用人工的方法进行大快铁和钛渣的分离。
2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎和球磨，以达到要求的粒度。
2.6.12把粒度合格的产品包装检斤，指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。
3、成品
3.1炉前渣经过手工破碎成小块，实现钛渣中第一步渣铁分离。
入成品车间准备球磨破碎。
3.2磨碎和筛分是在球磨机中进行的，同时也是实现第二步的渣铁分离。
3.3成品此时已经是粒度合格的。
3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。
四、产品执行标准
执行的标准为我国有色金属行业标注：
YS/T298-2007
产品级别
TiO2%
≥
杂质的质量分数%（≤）
Fe
P
CaO+MgO
MnO2
一级
94
3.0
0.02
1.0
2.0
二级
92
3.5
0.03
2.5
三级
90
4.5
四级
80
10
粒度：
粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5%
包装：
采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。
说明：
化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。
五、原材料
1.钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下：
%
TiO2
TiO2+Fe2O3+FeO
杂质含量，≤
Fe2O3
52
0.5
0.030
50
93
0.050
13
三级A
49
1.5
17
三级B
48
47
五级
46
88
7.0
1.050
水分含量不大于0.5%
外观可以根据供需双方协议确定，如无特殊说明，化学成分则执行上述钛精矿行业标准。
粒度要求，如果没有特殊要求，执行上述钛精矿标准
化学成分基本要求：
TiO2+∑Fe＞80%
2.焦炭：
化学成分：
名称
化学成分%
固定碳
灰分
挥发份
粒度
≤
范围
5
50—1mm
水分小于10%
要求无泥土等其它杂质。
3.沥青：
要求：
软化点----中温沥青（70℃左右）
颗粒----小颗粒（30mm以下）
无泥土等其它杂质。
原料混合料要求：
必须均匀，配料必须按照配料单进行，所有原料必须检斤准确。
六、各工序操作规程：
混料工艺技术操作规程
1.混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。
2.原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。
3.先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料机旁。
4.按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中。
然后再依次尖焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，加入少许水后进行混料。
5.混后的料必须均匀，用人工或手推车倒入指定的地点。
6.袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入混合料中。
7.使用各种原料的破碎机、混料机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。
8.工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。
冶炼工艺技术操作规程
1..炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。
2.高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：
烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—接放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。
3.烧出铁口（扩出铁口）：
烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对3极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。
用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里吹，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里吹，直至符合标准。
4.堵出铁口
堵出铁口使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为主，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用专用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，直至铁口全部堵满。
5.停电捣炉
现将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。
然后停电，落下电极至炉底。
进行捣炉。
捣炉用钢钎子，坚硬处可用大锤打击钢钎子的方式操作，把结壳的炉料全部捣碎，大块不能大于100mm，防止有悬料现象。
将炉料尽量推入炉心，有利于熔化，用钉子耙将捣入炉内的料平整，使料分布均匀。
6.加料
将混合料加入炉内，每炉加入量应和出炉钛渣和铁的总量的2倍为宜，加料要均匀，料面呈馒头状，加完料用钉子耙进行平整并压实。
7.接放电极
加料后观察电极的长度，可全部下放，也可选择下放，有班长指挥，电极不宜下放过长，一般150mm—200mm，下放后用钢钎子检查电极的烧结状况，过软应采取相宜的措施和送电后注意观察，把持器必须压紧。
8.送电熔炼
送电前，应将电极抬起100mm—200mm，然后送电进行熔炼。
9.电阻加热
送电后，电流应控制在50A左右，大约持续20分钟—30分钟然后逐步加入电流。
主要利用电阻热对新加入的炉料进行焙烧，使粘结剂熔化，形成拱形料面，减少热损失。
10.熔化还原
进入熔化还原期后，应加大给定电流，使三相电极下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。
该期电流给定大，并不稳定，跳闸情况时有发生，配电工应集中精力操作。
11.三相电极小熔池烧通后，大熔池形成，三相电极电流趋稳进入精炼还原期，该期使熔池进一步扩大，原有的固相炉料全部熔化并分离，90%的氧化铁已经还原，剩余10%左右的铁的氧化物需在液相还原的状态下精炼。
该期电流满负荷给定，并不断取样判断炉内的渣量和二氧化钛含量，这一过程中要不断调整钛矿和碳量，调整后取样合格，立即出炉。
12.出炉
出炉前先将铁口和铁嘴的炉渣清理干净，然后用铁钎子沿着炉口下缘捅，如捅不开，可用氧气或烧穿器。
出炉前应将氧气设备准备好，要使炉口较快烧穿。
13.吊铁与修渣包
渣包中的渣和铁冷却后，用吊车吊起，放到指定地点，然后进行渣包的垫包工作。
将垫包渣垫入渣包内。
渣包内要平整，两边向出铁口位置倾斜，以利放铁铸锭。
铁口内放如直角钢钎子一根，包内用钛渣封闭铁口内用黄泥堵死。
14.制型
放铁口处用铁模制型，先将型沙拌均匀，将沙型放入，用捣锤将沙捣实，取出模型。
15.铁水铸锭是将沉降在渣包内的金属铁浇注成铁锭的工艺。
首先在出炉后15分钟内打通浇注铁口，铁水流入沙型中，进行浇注铁锭，待铁锭冷却后，清理好铁锭表面上的残沙后，放到指定的地点。
球磨、筛分、包装工艺技术操作规程
1.球磨工上岗必须穿戴好劳动保护用品。
2.严格遵守交接班制度、检查设备是否完好，才可启动设备工作，先开启风机，再依次启动球磨机、滚动筛、输送机等其它设备。
3.球磨机滚筛包装等工作是产品的最后一道工序，各设备的操作要严格遵守各个设备的安全操作规程。
4.及时清理球磨机内过多的碎铁，保证产品的粒度。
5.操作过程中，要注意周围的环境，预防碰伤，防止安全事故份发生。
大锤、铁锹使用前必须检查安装是否牢固，确认完好后，方可操作使用。
6.凡是不属于球磨范围以外的设备、工具，不得擅自启动和使用，实用吊车要有专人负责操作。
7.凡设备出现问题，要及时报告，请示处理。
8.在主车间工作，要注意吊车位置和状态，防止碰伤。
9.产品包装称量准确，按产品包装标准工作，包装严密，堆放整齐。
10.操作工必须服从质量监督人员指令，及时调整产品粒度和品位。
11.工作完毕，场地清扫干净，工具摆放整齐，物料堆放有序。
七、附录
1.高钛渣行业标注
2.钛精矿行业标准
3.二氧化钛检验行业标注
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