液压扳手设计说明书Word下载.docx
《液压扳手设计说明书Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《液压扳手设计说明书Word下载.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
据设备管理权威机构统计，在设备运行故障中有50%以上是因为螺栓问题引起的，因螺栓问题而造成设备重大事故的数量也非常惊人，因此新的设备安装和检修规范对螺栓紧固的力矩要求比较严格，而用人工方法难以达到要求。
液压扭矩扳手是解决以上问题的理想工具。
该工具用配套的超高压液压泵产生的高压油作为动力，自动完成螺栓的紧固和拆卸工作，平稳，无冲击，安全，装配质量高。
中文关键字：
棘轮；
塞缸；
塞杆；
扭矩；
周力；
盖；
兰；
换接头
前言
当前国家对水利、水电、桥梁等基础设施建设投资力度很大，在其施工、维修和改造的过程之中，大扭矩紧固件的拆装作业必不可少同时又十分艰巨。
传统的人力方法拆装，不仅劳动强度大，作业效率低，成本高，而且由于剧烈的振动和噪音，经常使紧固件报废，直接影响安装，维修工期，并不可避免地损伤眦邻的零部件，影响甚至破坏原工程结构的力学平衡；
同时难以根据设计要求准确控制装配力矩。
因此，设计开发能够输出强大转矩，同时操作轻便、噪声低安全可靠和通用性强的拆装工具——便携式大扭矩液压扳手，具有重要的现实意义。
第一章液压扳手的系统组成和主要性能指标
综合分析研究实际操作情况和多种方案，我们认为理想的设计方案是：
利用液压作为动力源，依靠棘轮棘爪机构实现紧固件拆装作业的单向间歇运动，并通过对反作用力臂和套筒的系列化设计，使该便携式大扭矩液压扳手能够根据不同的作业环境和工作对象，广泛应用于水利水电、冶金、建筑、桥梁、矿山、水泥等行业中大中型设备及钢结构的安装、维修工程。
液压扳手执行结构组成和主要性能指标如图1和表1所示：
第二章设计特点和关键
2．1采用超高压液压技术
目前，我国已以大于32MPa为超高压液压压力界限值，在现代技术领域和工业生产中，超高眼技术已是不可缺少。
其主要技术特点和要求是：
严格的密封，超高压小流量，要求专用液压介质。
液压系统以一定的功率工作时，由于压力很高，所以流量就很小，其流量一般在3L/min以下。
普通液压油在超高压力下流动性锐减，在极大程度上影响着液压系统的容积效率，体积压缩量不能忽略，应选用特殊专用介质，．采用柱塞副结构．由于柱塞副对超高压力下的密封具有良好的适应性，并有强大的构件强度和刚度。
2.2结构和运动机构的设计特点
定位方案：
由于大直径螺栓的拆装扭矩巨大，液压缸的反作用力很大，执行机构应有安全可靠的定位方案（如图2，图4所示）液压缸的缸体通过顶端凸台及销轴余机壳配合，由于反作用力臂内同配合，反作用力臂前段受油缸油口凸台轴的约束，同时可360度旋转，满足多种作业环境的要求，在反作用力臂顶部开一条环形减力槽。
独特的摇臂运动方案和棘轮棘爪结构设计:
活塞杆推动销轴并带动摇臂转动，活塞杆会产生侧向力对液压油缸的密封及活塞杆的稳定性十分不利，为此在机壳内壁两侧沿活塞缸轴向设计一对平行滑道，销轴在平行滑道内眼活塞杆轴线方向作直线运动，同时将摇臂的销轴孔设计成长孔，以满足作业过程中，销轴与棘轮的中心距不断变化的要求（如图3所示）
第三章液压缸的设计
液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系，对于不同的机种和机构，液压缸具有不同的用途和工作要求。
因此，在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，编制负载图，选定系统的工作压力，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况、运动要求、最大行程等确定其主要工作尺寸，进行强度、稳定性和缓冲验算。
3.1液压缸的典型结构和组成
3.1.1液压缸的典型结构举例
图4-12所示的是一个较常用的双作用单活塞杆液压缸。
它是由缸底20、缸筒10、缸盖兼导向套9、活塞11和活塞杆18组成。
缸筒一端与缸底焊接，另一端缸盖（导向套）与缸筒用卡键6、套5和弹簧挡圈4固定，以便拆装检修，两端设有油口A和B。
活塞11与活塞杆18利用卡键15、卡键帽16和弹簧挡圈17连在一起。
活塞与缸孔的密封采用的是一对Y形聚氨酯密封圈12，由于活塞与缸孔有一定间隙，采用由尼龙1010制成的耐磨环（又叫支承环）13定心导向。
杆18和活塞11的内孔由密封圈14密封。
较长的导向套9则可保证活塞杆不偏离中心，导向套外径由O形圈7密封，而其内孔则由Y形密封圈8和防尘圈3分别防止油外漏和灰尘带入缸内。
缸与杆端销孔与外界连接，销孔内有尼龙衬套抗磨。
图4-12双作用单活塞杆液压缸
1—耳环2—螺母3—防尘圈4、17—弹簧挡圈5—套6、15—卡键
7、14—O形密封圈8、12—Y形密封圈9—缸盖兼导向套10—缸筒
11—活塞13—耐磨环16—卡键帽18—活塞杆19—衬套20—缸底
如图4-13所示为一空心双活塞杆式液压缸的结构。
由图可见，液压缸的左右两腔是通过油口b和d经活塞杆1和15的中心孔与左右径向孔a和c相通的。
由于活塞杆固定在床身上，缸体10固定在工作台上，工作台在径向孔c接通压力油，径向孔a接通回油时向右移动；
反之则向左移动。
在这里，缸盖18和24是通过螺钉（图中未画出）与压板11和20相连，并经钢丝环12相连，左缸盖24空套在托架3孔内，可以自由伸缩。
空心活塞杆的一端用堵头2堵死，并通过锥销9和22与活塞8相连。
缸筒相对于活塞运动由左右两个导向套6和19导向。
活塞与缸筒之间、缸盖与活塞杆之间以及缸盖与缸筒之间分别用O形圈7、V形圈4和17和纸垫13和23进行密封，以防止油液的内、外泄漏。
缸筒在接近行程的左右终端时，径向孔a和c的开口逐渐减小，对移动部件起制动缓冲作用。
为了排除液压缸中剩留的空气，缸盖上设置有排气孔5和14，经导向套环槽的侧面孔道（图中未画出）引出与排气阀相连。
图4-13空心双活塞杆式液压缸的结构
1—活塞杆2—堵头3—托架4、17—V形密封圈5、14—排气孔6、19—导向套
7—O形密封圈8—活塞9、22—锥销10—缸体11、20—压板12、21—钢丝环13、23—纸垫15—活塞杆16、25—压盖18、24—缸盖
3.1.2液压缸的组成
从上面所述的液压缸典型结构中可以看到，液压缸的结构基本上可以分为缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分，分述如下。
（1）缸筒和缸盖。
一般来说，缸筒和缸盖的结构形式和其使用的材料有关。
工作压力p＜10MPa时，使用铸铁；
p＜20MPa时，使用无缝钢管；
p＞20MPa时，使用铸钢或锻钢。
图4-14所示为缸筒和缸盖的常见结构形式。
图4-14（a）所示为法兰连接式，结构简单，容易加工，也容易装拆，但外形尺寸和重量都较大，常用于铸铁制的缸筒上。
图4-14（b）所示为半环连接式，它的缸筒壁部因开了环形槽而削弱了强度，为此有时要加厚缸壁，它容易加工和装拆，重量较轻，常用于无缝钢管或锻钢制的缸筒上。
图4-14（c）所示为螺纹连接式，它的缸筒端部结构复杂，外径加工时要求保证内外径同心，装拆要使用专用工具，它的外形尺寸和重量都较小，常用于无缝钢管或铸钢制的缸筒上。
图4-14（d）所示为拉杆连接式，结构的通用性大，容易加工和装拆，但外形尺寸较大，且较重。
图4-14（e）所示为焊接连接式，结构简单，尺寸小，但缸底处内径不易加工，且可能引起变形。
图4-14缸筒和缸盖结构
（a）法兰连接式（b）半环连接式（c）螺纹连接式（d）拉杆连接式（e）焊接连接式
1—缸盖2—缸筒3—压板4—半环5—防松螺帽6—拉杆
（2）活塞与活塞杆。
可以把短行程的液压缸的活塞杆与活塞做成一体，这是最简单的形式。
但当行程较长时，这种整体式活塞组件的加工较费事，所以常把活塞与活塞杆分开制造，然后再连接成一体。
图4-15所示为几种常见的活塞与活塞杆的连接形式。
图4-15（a）所示为活塞与活塞杆之间采用螺母连接，它适用负载较小，受力无冲击的液压缸中。
螺纹连接虽然结构简单，安装方便可靠，但在活塞杆上车螺纹将削弱其强度。
图4-15（b）和（c）所示为卡环式连接方式。
图4-15（b）中活塞杆5上开有一个环形槽，槽内装有两个半圆环3以夹紧活塞4，半环3由轴套2套住，而轴套2的轴向位置用弹簧卡圈1来固定。
图4-16（c）中的活塞杆，使用了两个半圆环4，它们分别由两个密封圈座2套住，半圆形的活塞3安放在密封圈座的中间。
图4-15（d）所示是一种径向销式连接结构，用锥销1把活塞2固连在活塞杆3上。
这种连接方式特别适用于双出杆式活塞。
（3）密封装置。
液压缸中常见的密封装置如图4-16所示。
图4-16（a）所示为间隙密封，它依靠运动间的微小间隙来防止泄漏。
为了提高这种装置的密封能力，常在活塞的表面上制出几条细小的环形槽，以增大油液通过间隙时的阻力。
它的结构简单，摩擦阻力小，可耐高温，但泄漏大，加工要求高，磨损后无法恢复原有能力，只有在尺寸较小、压力较低、相对运动速度较高的缸筒和活塞间使用。
图4-16（b）所示为摩擦环密封，它依靠套在活塞上的摩擦环（尼龙或其他高分子材料制成）在O形密封圈弹力作用下贴紧缸壁而防止泄漏。
这种材料
图4-15常见的活塞组件结构形式
效果较好，摩擦阻力较小且稳定，可耐高温，磨损后有自动补偿能力，但加工要求高，装拆较不便，适用于缸筒和活塞之间的密封。
图4-16（c）、图4-16（d）所示为密封圈（O形圈、V形圈等）密封，它利用橡胶或塑料的弹性使各种截面的环形圈贴紧在静、动配合面之间来防止泄漏。
它结构简单，制造方便，磨损后有自动补偿能力，性能可靠，在缸筒和活塞之间、缸盖和活塞杆之间、活塞和活塞杆之间、缸筒和缸盖之间都能使用。
对于活塞杆外伸部分来说，由于它很容易把脏物带入液压缸，使油液受污染，使密封件磨损，因此常需在活塞杆密封处增添防尘圈，并放在向着活塞杆外伸的一端。
图4-16密封装置
（a）间隙密封（b）摩擦环密封（c）O形圈密封（d）V形圈密封
（4）缓冲装置。
液压缸一般都设置缓冲装置，特别是对大型、高速或要求高的液压缸，为了防止活塞在行程终点时和缸盖相互撞击，引起噪声、冲击，则必须设置缓冲装置。
缓冲装置的工作原理是利用活塞或缸筒在其走向行程终端时封住活塞和缸盖之间的部分油液，强迫它从小孔或细缝中挤出，以产生很大的阻力，使工作部件受到制动，逐渐减慢运动速度，达到避免活塞和缸盖相互撞击的目的。
如图4-17（a）所示，当缓冲柱塞进入与其相配的缸盖上的内孔时，孔中的液压油只能通过间隙δ排出，使活塞速度降低。
由于配合间隙不变，故随着活塞运动速度的降低，起缓冲作用。
当缓冲柱塞进入配合孔之后，油腔中的油只能经节流阀1排出，如图4-17（b）所示。
由于节流阀1是可调的，因此缓冲作用也可调节，但仍不能解决速度减低后缓冲作用减弱的缺点。
如图4-17（c）所示，在缓冲柱塞上开有三角槽，随着柱塞逐渐进入配合孔中，其节流面积越来越小，解决了在行程最后阶段缓冲作用过弱的问题。
图4-17液压缸的缓冲装置
1—节流阀
（5）放气装置。
液压缸在安装过程中或长时间停放重新工作时，液压缸里和管道系统中会渗入空气，为了防止执行元件出现爬行，噪声和发热等不正常现象，需把缸中和系统中的空气排出。
一般可在液压缸的最高处设置进出油口把气带走，也可在最高处设置如图4-18（a）所示的放气孔或专门的放气阀〔见图4-18（b）、（c）〕。
图4-18放气装置
1—缸盖2—放气小孔3—缸体4—活塞杆
3.2液压缸的特点及应用
1.双杆活塞式液压缸特点和应用：
当两活塞杆直径相同、缸两腔的供油压力和流量都相等时，活塞（或缸体）两个方向的推力和运动速度也都相等，适用于要求往复运动速度和输出力相同的工况。
2.单杆活塞式液压缸特点和应用：
供油压力和流量不变时，活塞在两个方向的运动速度和输出推力皆不相等。
A1>
A2故F1>
F2,V1<
V2,即活塞杆伸出时，推力较大，速度较小；
活塞杆缩回时，推力小，速度较大。
因而它适用于伸出时承受工作载荷，缩回时为空载或轻载的场合
————活塞缸有杆腔的截面积，液油压力，进油时活塞运动速度
————活塞缸无杆腔的截面积，液油压力，进油时活塞运动速度
液压缸的差动连接：
单杆活塞缸的两腔同时通入压力油的油路连接方式称为差动连接，作差动连接的单杆活塞缸称为差动液压缸
差动连接时实际起有效作用的面积是活塞杆的横截面积在输入油液压力和流量相同的条件下，活塞运动速度较大而推力较小，广泛用于组合机床的液压动力滑台和其它机械设备的快速运动中要使活塞往返运动速度相等，即V2=V3，即A1=2A2
3.柱塞式液压缸
主要特点：
单作用液压缸。
要双向运动需成对使用,适用于行程较长的场合,推力和速度分别为F=p垂直安装.
伸缩式套筒液压缸
伸缩缸是由两级或多级活塞缸套装而成，又称多级缸。
伸缩缸中活塞伸出的顺序是从大至小，而空载缩回的顺序一般是从小至大。
当输入流量相同时，外伸速度逐次增大;
当负载恒定时，液压缸的工作压力逐次增高。
常用于安装空间小而行程要求很长的场合.
根据本设计所需工作环境和工作要求，最终选定液压缸形式为双作用式单杆活塞缸。
3.3单活塞液压缸的计算
3.3.1单活塞液压缸内径的计算:
D=
3=
0.090685m
所以液压缸内径圆整为0.09m
式中F01----液压缸使用推力
----液压缸的负载率,取0.5-0.7
----液压缸的总功率,取0.7-0.9
P----液压缸的供油压力,一般为系统压力
3.3.2缸筒臂厚的计算
取
=0.08—0.3时计算
（m）=9.68mm
圆整后取10mm
D----缸筒内径
----最高允许压力（MPa）
----缸筒材料的许用应力,
----缸筒材料的屈服强度
n----安全系数
通常n取1.5—2.5根据液压缸的重要程度选取,这里取n=2
3.3.3缸筒臂厚的验算
缸筒臂厚的计算后应验算以确保液压缸安全工作
mm
所以满足要求
其中p----工作压力
3.3.4缸筒底部厚度设计计算
缸筒底部设为平面,则
D0取50mm
pn----液压缸的额定压力
----缸筒底部材料的许用应力
D0----计算厚度处的直径
----缸筒底部厚度
3.3.5缸筒端部法兰厚度设计
其中b取3.1mm,dl取14.5mm
=17mm
F----法兰在缸筒最大内压力下,承受的轴向力（N）
Ra----法兰外圆半径（m）
3.3.6缸筒端部法兰用螺钉强度设计计算
螺纹处的拉应力：
螺纹处的剪应力：
和应力的计算
其中F----缸筒端部承受的最大推力（N）
D----缸筒内径（m）
D0----螺纹外径（m）
d1----螺纹底径（m）
K----拧紧螺纹的系数
不变载荷取K=1.25—1.5;
变载荷取K=2.5--4
K1----螺纹连接的摩擦系数K1=0.12
n----安全系数,取n=1.5—2.5
3.4缸筒材料
缸筒的材料，一般要求有足够的强度和冲击韧性，对焊接的缸筒还要有良好的焊接性能。
目前，普遍采用的缸筒材料是热轧或冷拔无缝钢管。
近年来由专业钢厂提供内圆已经研磨和外圆精加工的高度冷拔无缝钢管，按所需长度切割下料。
再根据端盖连接的要求在两端进行加工，就可清洗装配。
常州冷拔油缸厂.成都油缸厂.合肥钢铁公司研究所等单位，可供应用于液压缸的高精度无缝钢管。
本设计中采用材料为45号碳素钢。
3.5缸筒的加工要求
缸筒内用H8配合。
内径的表面粗糙度：
活塞选用活塞环密封，取Ra为0.4—0.2um，且均需研磨。
缸筒内径的圆度和圆柱度都选取8级精度。
缸筒端面垂直度选取7级精度。
后端盖的耳环孔径或缸筒耳轴轴径的中心几对缸筒内孔直线的垂直度取9级精度。
为了防止腐蚀以及其他使用的特殊要求，缸筒的内表面镀铬，镀层厚度为30—40um，镀后研磨或抛光。
第四章活塞的设计
4.1活塞杆的结构
活塞杆的杆体采用实心杆，活塞杆的外端结构连接活塞端采用球头结构，连接棘爪座端采用单耳环结构。
4.2.1初步确定活塞杆直径d
由于采用双作用单活塞杆液压缸，所以
查表得，
，所以
=23mm
圆整取d=25mm
式中D----缸筒内径
----速度比，见《新编液压工程手册》表23.1，取1.06
4.2.2活塞杆的强度计算
在活塞杆的强度计算中，以液压缸的活塞杆端部和缸筒后端盖均为耳环铰接式安装方式作为基本情况来考虑。
并令活塞杆全部伸出时，活塞杆端部与负载连接点与液压缸支撑点间的距离假定为LB
当LB
时，液压缸为短行程型，主要需验算活塞杆压缩或拉伸强度：
d
=23.9mm
所以满足强度要求。
式中F----液压缸的最大推力（N）
----材料的屈服强度（MPa）
----安全系数一般取2—4
d----活塞杆直径（m）
4.2.3活塞杆的加工要求
活塞杆表面镀硬铬，厚度15—25um。
活塞杆外径公差f7—f9；
直线度
；
表面粗糙度
。
活塞杆外径d的圆柱度公差值应按8级选取。
4.2.4活塞的导向环
安装在活塞外圆的导向环，具有准确的导向作用，并可以吸收活塞运动时随时产生的侧向力。
其主要优点：
带导向环的活塞，在缸筒内运动是非金属接触。
因此摩擦系数小，启动时无爬行。
活塞安装了导向环后，能改善活塞与缸筒的同轴度，使间隙均匀，减少了泄漏。
导向环采用耐磨材料，使用寿命长，磨损后易于更换。
能刮掉杂质，防止杂质嵌入密封圈。
导向环填充聚四氟乙烯或纤维复合材料组合材料制成，具有良好的承载能力。
4..3活塞用导向环宽度计算
活塞用导向环的数量及尺寸取决于活塞承受的径向力大小及导向环材料所允许的表面承压能力。
其宽度由以下计算：
=
=5.6mm
式中
----活塞受的最大径向力（N）
K----安全系数一般取
D----活塞外圆直径（m）
----材料允许的表面支撑压力（MPa）,
纤维复合材料：
在
时，
为90Mpa最高工作温度不超过100
活塞用蹈象环的下料长度：
（m）
L=3.92（
）
=0.18m
A----下料系数，纤维复合材料：
A=3.100
T----导向环厚度（m）
活塞用浮动型导向环是采用专业厂提供的带状半成品制成，厚度和宽度以及安装的沟槽结构要素参阅产品样本。
4.4活塞杆的导向.密封和防尘
在液压缸的前端盖内，有对活塞导向的内孔；
又对缸筒有杆侧密封的密封件；
有活塞杆内缩时刮除附着在表面的杂质.灰尘和水份的防尘圈。
4.4.1活塞杆的导向
活塞杆的导向有无导向.金属导向套.非金属导向环三种结构形式。
4.5.中隔圈
在长行程液压缸中，由于安装方式及负载的导向条件，可使活塞的导向环受到过大的侧向力而导致严重磨损，因此在长行程液压缸内须在活塞与有杆侧端盖之间安装一个中隔圈，是活塞在全部外伸时仍能有足够的支持长度。
4.5.1中隔圈长度
的确定方法
各生产厂按各自
升级会员 