钻孔灌注桩施工方案Word格式文档下载.docx
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2、地质概况
⑴地质资料
焦东路公路桥引桥：
焦东路城市公路桥引桥位于焦作市山阳区定和村东焦东路上，北引桥地面高程为101.5～102.00m，南引桥地面高程为100.5～101.00m,Y匝道地面高程为100.5～101.00m,Z匝道地面高程为100.5～101.5m。
建筑物场区共划分为7个工程地质单元。
分别为:
①人工填土（rQ），层厚1.6～3.2m，含钙质结核、蜗牛壳碎片、炭屑和砖瓦碎片；
②重粉质壤土（alplQ14），层厚6.6～10.3m，含铁锰质结核及钙质结核；
③中粉质壤土（alplQ14），层厚1.8～3.8m，见铁锰质结核及钙质结核，局部为粉细砂；
④重粉质壤土（alplQ14），层厚2.8～5.3m，含钙质结核，局部富积；
⑤中细砂（alplQ14），揭露厚度15m，含泥质，偶含小砾石；
⑥重粉质壤土（dlplQ2），层厚13.5～15.6m；
⑦卵石层，厚度6.6～8.65m
场区地层上部为第四系全新统下段冲洪积的重粉质壤土、中粉质壤土、中细砂；
下部为第四系中更新统坡洪积成因的重粉质壤土和卵石层。
建议采用桩基，第⑦层卵石层承载力标准值fk=400kPa，可作桩端持力层。
施工时应进行单桩静载荷试验和成桩质量检测。
第⑤层中细砂为可液化土层，场地液化等级为轻微，设计和施工时应考虑其对桩基的影响。
3、施工规划
各桥的桩基施工结合渠道场地清理进行，在渠道场地清理后进行桩基钻孔和桩基灌注混凝土施工，待桩基混凝土强度达到70％以上时，开挖承台基础，凿除桩头，进行承台及排架施工。
根据地质条件勘探情况并结合其他类似工程施工，拟定桩基主要施工方法如下：
⑴钻孔采用循环回转钻机，在焦东路引桥桩基基础有层卵石，当卵石层钻孔采用循环回转钻机钻孔有困难时，改用冲击钻机钻孔，钻孔时采用自造泥浆或膨润土泥浆护壁成孔，施工中钻进速度控制在3～6m/h，以确保孔斜符合要求。
钻进过程中严格控制孔内比重，采用正循环钻孔时，泥浆比重在一般地层不大于1.20，易塌地层不大于1.45。
采用反循环钻孔时，泥浆比重在一般地层中不大于1.06，在易塌地层不大于1.1，在卵石地层中为不大于1.15。
⑵钢筋笼骨架在钢筋加工厂分节制作，自制拖车运至桩孔安装施工现场，由汽车吊吊装入桩孔内，各节钢筋笼之间连接采用绑条焊接。
⑶混凝土由我部自建的混凝土搅拌站提供，当供料强度不满足混凝土浇筑强度要求或出现特殊情况时，可使用商品混凝土。
混凝土灌注由搅拌车运输，导管法浇筑水下混凝土，浇筑导管直径为250mm。
4、编制依据
⑴南水北调中线一期工程总干渠黄河北—羑河北段（中线建管局直管项目）焦作1段第二施工标工程土建及设备安装合同文件（合同编号：
ZXJ/SG/HYD-XXX）；
⑵同济大学建筑设计研究院（集团）有限公司：
公路桥桩结构图；
⑶《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
⑷《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
⑸《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
⑹《南水北调中线一期工程总干渠初步设计专用技术标准》；
⑺设计交底及其他相关规范、规程、评定标准；
⑻现场实际情况。
二、施工布置
1、交通
材料、设备进场道路主要利用现有的城市公路和沿渠泥结碎石道路。
桩基施工时，原则上不能阻断市内交通，保证道路通行，采用在招标人提供的征地范围内，在公路桥桩基施工区域外的单侧布置双向临时绕行道路，确保行驶畅通，并负责道路的设计、施工、使用，并在合同实施期间负责维修、养护，以及为满足运输而必须采取的临时措施。
临时绕行道路距离靠近桩基最近的孔一侧要有10-15m的距离，以确保钻孔灌注桩的正常施工。
2、施工供电及照明
施工供电以电网供电为主，从电网上引高压线架设至桩基施工现场附近，在桩基施工现场布置变压器，变压器低压端设配电柜，机械设备和场内照明用电从配电柜上接取。
为保证供电可靠性，施工现场配备备用柴油发电机（一台150kw）。
现场照明采用镝灯。
为保证施工现场亮度，每根桩施工现场镝钨灯不少于4支，在四角布置。
根据每个桥的桩基工程量和现场施工场地情况，在每个桥布置两套钻孔灌注桩施工机械，单套设备功率大致在65kw以上，加上照明及其它用电，所以每座桥的桩基施工用电负荷约为150kw左右。
3、施工供水
从招标文件提供的地质资料，由于当地地下潜水埋深较浅，地下水取用方便，施工用水拟采用在施工现场打临时供水井提供。
4、钢筋加工厂
为了避免加工好的钢筋笼给城市公路交通带来压力焦东路跨渠公路桥引桥的混凝土灌注桩钢筋笼制作，计划在1#营地2区的钢筋场制作，为防止钢筋和加工好的钢筋笼锈蚀，钢筋场搭设防雨棚，场地内铺设5cm厚的碎石，外侧做散水和排水沟，表面铺筑3.0cm厚砂浆护面，钢筋笼加工厂占地面积大约需要1057m2（厂内建18×
9m2的加工厂，18×
24.5m2的螺纹钢材堆存区，9×
6m2的圆盘堆存区，40×
10m2的成品钢筋堆放区、卷扬机钢筋冷拉区、和集装箱值班房）。
加工厂集中加工钢筋笼用特制拖车运至各施工现场，用汽车吊分节吊装入孔。
5、混凝土供应
采用本标混凝土拌和系统集中拌制。
拌和系统位于施工1#营地3区，由一台HZ90-2F1500型拌和站组成，单站生产能力75~85m3/h。
混凝土采用8m3混凝土罐车运至现场。
拌和站各项性能参数在《南水北调中线一期工程总干渠黄河北～羑河北焦作1段第二标混凝土拌和系统设计方案》中已详细叙述。
当供料速度达不到施工要求或出现特殊情况时，使用商品混凝土，混凝土标号为C25。
导管法浇筑水下混凝土，浇筑导管直径为Φ250mm。
6、现场布置
⑴桩基施工平台
桩基施工原则上先清理平整施工场地，在场地原建筑垃圾（包括原建筑物基础）清理完成后，进行场地平整后进行施工。
根据提供的施工图纸，场地清理后，空桩长度不大。
个别空桩较长的，也可先进行桩以上部位明渠开挖，在开挖至桩顶高程时再进行桩基施工。
为防止桩基施工时破坏明渠边坡和便于钻机钻孔施工，明渠开挖时在各级马道预留不小于10m宽，20m长的施工平台。
⑵泥浆池系统
泥浆系统由泥浆池、沉淀池及排浆槽组成。
泥浆池布置在平台外侧部分，严禁破坏永久边坡。
三、施工方法及措施
1、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程图见框图3-1
2、桩孔钻孔施工
钻孔灌注桩施工方法见钻孔灌注桩施工方法示意图。
见附图5。
⑴场地平整
施工场地清理、平整采用T140推土机或ZL-50装载机推平，清除场地内拆除房屋的建筑垃圾，并将场地碾压密实。
⑵构筑钻机平台
钻机平台采用枕木构筑，钻机平台略高于周围场地，钻机平台平稳牢固，保证在施工中不发生倾斜和移动，钻头对准孔位时钻杆与打桩机保持垂直。
施工前钻机试运转检查，以防止成孔或灌注中发生故障。
⑶定位放样
钻孔灌注桩的定位放样，测量人员根据施工图纸所示桩位，采用全站仪测量放点，精确放出各桩的中心位置，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设定位桩，经监理工程师定位确认无误后可进行施工。
施工中经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以防护，一旦桩点被破坏根据护桩及时进行恢复。
放样精度：
主轴、轴线控制网允许偏差≤20mm。
⑷护筒埋设
护筒采用壁厚4～5mm钢筒，内径大于钻头直径200～400mm，在护筒上端开设1个出浆口，规格为40×
40cm。
护筒埋置深度应根据图纸要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m左右，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行，护筒底部及周围用粘土回填，分层夯实；
护筒高出施工平台30cm或地下水面1～2m。
护筒顶部用细线拉出桩中心十字线，并用红漆在护筒上标记拉线位置，施工时据此控制基桩孔位，十字线经常测量复核其准确性，在护筒外侧埋设控制桩以便控制和复核桩位，所埋设的控制桩妥善保护。
框图3-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
构筑钻机平台
⑸钻机就位
用水平尺找平钻机平台，确认水平后，进行钻机就位。
钻机就位应准确、水平、稳固，确保钻孔过程中不发生移动、倾斜。
用水平尺检测转盘中心，并用十字交叉法检测转盘中心与桩位对正。
钻进过程中每班对钻机检查（测）3次，发现不符合要求的立即纠正。
⑹泥浆制作
钻孔用泥浆主要采用自造浆，必要时向孔内加入膨润土或优质粘性土。
开钻时采用低速、慢进造浆，然后正常钻进。
在钻进过程中严格控制泥浆参数（见表3-1），保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩基灌注质量。
冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池排水槽组成，满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能,每班检测3次。
沉淀池中的沉渣应及时运到业主指定地点处理，要及时抽浆外排过多废浆，来不及外排的泥浆暂存废浆池。
表3-1泥浆性能指标要求
钻孔
方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（Pa·
s）
含砂率
（%）
胶体率
失水率
（mL/30min）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度pH
正循环
一般地层
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1～2.5
8～10
易坍地层
1.20～1.45
19～28
≤15
3～5
注：
①地下水位高或地下水流速大时，指标取高限，反之取低限；
②地质状态较好、孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
③在不易坍塌的粘质土层中，使用冲抓，反循环回旋钻进时，可用清水提高水头（≥2m）维护孔壁；
④若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录C.1。
⑤泥浆的各种性能指标测定方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录C.2。
⑺钻进成孔
开孔前检查钻头直径是否能达到设计桩径要求，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，经检验准确无误后方可开工。
在钻进时，开始2～5m轻压慢转，采用低档低速钻进。
在同一桩号第二根桩钻进时，前者有空桩时，将空桩回填后再施工第二根桩，处于空桩范围内采用低档低速钻进，防止空桩部分坍塌，以下采用正常档位钻进。
为了防止桩孔施工时相互干扰和保证桩孔孔壁的稳定，邻桩桩孔不同时施工，采用隔桩跳打钻孔的顺序进行施工。
钻进过程中注意以下问题：
①钻进过程中每钻进3～5m要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现超标及时调整。
②钻进过程由专人经常测定泥浆的技术参数，及时调配泥浆，黏度大、含砂率高的泥浆及时外排，沉淀池废渣及时挖除。
③在钻进过程中根据钻进及返浆带渣情况，明确记录地层的地质情况，若遇特殊地层则及时采取措施，整个钻进过程中尽可能避免钻机振动、移位。
④终孔过程中采取计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，钻孔完毕后用测锤再次测定实际桩孔深度，确认后方可进入下一步施工。
所有钻孔不得以超深弥补桩孔深。
⑤钻孔结束后，进行成孔检测，主要检查孔位、孔径、孔形、孔深及垂直度（倾斜率）。
⑥孔深检测采用测锤测量，孔径检测采用直径为灌注桩钢筋笼外径100mm，长5m左右的短节钢筋笼测量。
⑻清孔
①钻孔达到设计深度后，孔深、孔径等检查合格后进行换浆法清孔。
清孔时将钻具提离孔底50cm，大泵量清孔。
②为保证桩的质量,在下入导管后，进行二次清孔，保持孔内泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率＜2％，粘度17～20pas，并确保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.3m。
③清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的塌陷。
3、钢筋笼骨架制安
⑴钢筋笼骨架制作
钢筋笼骨架在施工在钢筋场集中制作。
钢筋笼由主筋、加强筋、定位钢筋和螺旋筋组成。
主筋采用规格为Φ25钢筋；
加强筋采用规格为Φ25钢筋；
定位钢筋采用钢筋规格为Φ16钢筋；
螺旋筋采用规格为φ10钢筋。
钢筋笼用热轧钢筋和圆盘条的规格和性能见表3-2
表3-2钢筋笼热轧钢筋的规格和性能
钢筋级别
强度等级
代号
或牌号
公称直径
（mm）
抗拉强度
（MPa）
屈服点
伸长率
外形
钢号
冷弯
d－弯心直径
a－钢筋直径
不小于
Ⅰ
R235
8～20
370
235
25
光圆
Q235
180°
，d=a
Ⅱ
HRB335
6～25
490
335
16
带肋
20MnSi
，d=3a
钢筋笼制作采用箍筋成型法（钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强筋后，在加强筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与加强筋焊牢，然后再焊其他加强筋。
在加工平台上，先将4根主筋穿入箍筋内；
同时在4根主筋上放样标定箍筋的间距。
然后在主筋长度范围内，放好全部加强筋，扶正加强筋并逐一焊接牢固；
再将其余的主筋穿进加强筋圈内，按加强筋圈上标定的主筋间距，逐根摆顺并焊接。
）制作钢筋骨笼架，钢筋的搭、焊接符合钢筋制作规范，所用材料附有出厂合格证、材料复检报告，并报请有关部门验收。
为保证钢筋骨架的成型质量，加劲箍弯圆，钢筋骨架制作采用特制模具。
①主筋加工：
根据施工图纸钢筋笼长为35~41m之间，分两段或三段制作，下部钢筋笼长18m，中部钢筋笼长18m；
上部钢筋笼长0~4m。
主筋钢筋连接采用对焊或单面帮条焊，搭接焊缝长度应不小于10倍的钢筋直径。
焊缝高度为钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；
焊缝宽度为钢筋直径的0.7倍且不小于10mm。
主筋接头应相互错开，错开长度应大于50cm，同一截面内的钢筋接头数目不得大于主筋总数的50%。
接头间距不小于35d。
螺旋箍筋搭接长度不小于300mm。
每节钢筋笼长度根据具体桩长和起重设备起重高度确定。
（例如：
孔深41m分两段制作，下部钢筋笼长18m，中部钢筋笼长18m,上部钢筋笼长2m）
②加强钢筋及钢筋笼骨架的加工：
制作特定的模具，使模具的外径为加强筋的内径，具体制作符合施工图纸要求加强钢筋的间距2m，并制作骨架定位筋，具体制作符合施工图纸要求。
搭接处采用双面焊接，面搭接焊缝长度应不小于5倍的钢筋直径，焊缝饱满。
同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距不小于35d。
加强钢筋的间距是2m，并制作骨架定位筋，每隔2m布设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
③钢筋笼保护层的设置:
为了保证钢筋笼中心与钻孔中心重合。
使钢筋笼四周保护层均匀一致。
否则将会影响钢筋笼在桩身中的作用，受横向荷载的桩的桩身混凝土有可能在保护层太厚的一侧开裂；
保护层太薄一侧的钢筋则可能锈蚀。
采用焊接钢筋“耳朵”方法设置钢筋笼保护层。
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制成，长度不小于15cm，高度不小于5cm，焊接在钢筋笼主筋外侧。
但与孔壁的接触面较小，易陷入孔壁土中，故布置时宜适当加密些或在钢筋“耳朵”上面加焊扁钢或在钢筋“耳朵”上加预制砼轮（保护层厚度的允许偏差水下灌注混凝土的桩±
20mm;
非水下灌注混凝土的桩±
10mm）,骨架顶端设置吊环。
焊接要求见表3-3
表3-3电弧焊的焊缝规格
项目
R235钢筋
HRB335钢筋
1.帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
帮条焊接，4缝（双面焊）
≥4d
≥5d
帮条焊接，2缝（单面焊）
≥8d
≥10d
搭接焊接，2缝（双面焊）
搭接焊接，1缝（单面焊）
2.帮条钢筋总面积
＞A
3.焊缝总长度
帮条焊接
≥16d
≥20d
搭接焊接
4.焊缝宽度
0.7d但不小于10mm
5.焊缝深度
0.3d但不小于4mm
1）“A”为被焊接的钢筋的面积；
2）“d”为被焊接的钢筋的直径。
④为检测成孔混凝土的灌注质量，在制作钢筋笼时，根据对每根桩制作3根声波检测管，管长为设计桩长，点焊于钢筋笼的四周同钢筋笼一起放入桩孔，3根声波管成120°
均匀布置，与加强筋连接。
检测管型为Φ57×
3.5mm，钢管接头采用φ70mm钢管焊接，上端高出桩顶50cm，下端用钢板封底焊接严密，要保证检测钢管不漏水。
⑤制作好的钢筋骨架必须经过验收，验收完毕的要标明堆放，并做好防护，以防止受潮生锈及变形。
⑵钢筋骨架的运输
钢筋笼骨架由于在现场制作，用自制拖车联合三轮车运输至施工现场桩位，其中自制拖车长6m，拖较长钢筋笼时用2根φ100mm杉木杆与主筋绑扎，将杉木杆绑与三轮车尾联合运输。
将钢筋笼与自制拖车用麻绳或铅丝绑扎，确保在运输过程中钢筋笼不发生塑性变形。
⑶钢筋骨架吊装
在清孔结束后，要尽快进行钢筋骨架的吊装安设工作。
钢筋骨架安放前再次对钢筋骨架进行检查核对，必要时进行补焊。
①采用16t汽车吊吊装钢筋骨架，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于较长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，停止起吊，解除第一吊点。
②下放钢筋骨架前，根据护筒标高，再次测量孔深，计算压杆长度并配备相应的枕木。
③钢筋骨架安放垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆、横担支撑在枕木上。
当钢筋笼笼顶的设计高度低于孔口高程时，在孔口看不到钢筋笼就位情况，为便于起吊安装，可在钢筋笼顶部加焊4个吊装导向筋。
④当钢筋笼分节制作时，需在孔口将钢筋笼分节对正焊牢。
对接时将已进入孔内的钢筋笼用木棍或钢管由加强箍筋下穿过，临时支承在孔口的护筒顶上，用吊车或钻架吊直上一节钢筋笼，使上下两节钢筋笼主筋位置对正，确认轴线一致后进行焊接。
因钢筋笼入孔连接时间过长或其它原因未能及时灌注混凝土，致使孔底淤积超过规范要求时，应在浇筑混凝土之前重新清孔。
⑤钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下移。
⑥钢筋骨架吊装完毕后，必须经过验收后浇筑水下混凝土。
钢筋骨架加工、运输、吊装方法见附图6。
⑦质量要求
钢筋骨架制作及吊装质量要求见表3-4。
表3-4钢筋骨架制作及吊放允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
20
3
钢筋骨架外径
4
钢筋骨架长度
50
5
骨架倾斜度
0.5%
6
骨架保护层厚度
7
骨架中心平面位置
8
骨架顶端高程
9
骨架底面高程
4、水下混凝土灌注
⑴下放灌注混凝土导管
①导管采用φ250mm钢管，通过能力为18m3/h，各节导管间采用丝扣或法兰连接。
导管每节长度根据桩长大小配置，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、0.5m短管调节导管长度。
②导管下放前在地面检查导管连接处的密封性，采取可靠措施确保接头处不进泥浆。
③导管要居中下入孔内，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。
④接导管前先洗净连接头，连接紧密，严禁渗漏。
⑵漏斗
导管上部接漏斗，采用5mm钢板制成，做成圆锥形，上口四周均匀焊2～4个吊环，用吊车固定。
⑶水下灌注混凝土要求
水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求：
①水泥标号应不低于42.5级，其初凝时间不早于2.5h。
②粗骨料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。
③粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时亦不得大于40mm。
④细骨料宜采用级配良好的中砂。
⑤混凝土的含砂率宜为40%～50%。
⑥只有得到监理人员的批准，才能使用缓凝外加剂。
⑦抗硫酸盐水泥应按图纸说明，或按监理人员的要求采用。
⑧坍落度宜为180～220mm。
⑨除非监理人员另有许可，水泥用量不宜小于350kg/m3。
⑩水灰比宜为0.5～0.6。
⑷混凝土灌注
①在混凝土灌注前，进行二次清孔，测量孔底沉渣及泥浆比重，达到设计要求方可进行混凝土灌注。
②按照监理工程师已批准的施工配合比拌制混凝土，确保供应，在最先浇筑的混凝土初凝前浇筑完毕。
③灌注混凝土前加隔水拴，首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充导管底部的需要，所需混凝土的数量计算示意图见图3-1。
首批灌注混凝土量的计算公式：
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
图3-1
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝
土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），
即；
HW——井孔内水或泥浆的深度（m）；
——井孔内水或泥浆的密度（kg/m3）；
——混凝土拌合物的密度（取2400kg/m3）。
经计算各桩首批混凝土灌注量不小于表3-5。
表3-5焦作1段2标南通路桥桩桩基首批混凝土最低灌注量表
桩号
桩径（cm）
孔深（m）
初灌量（m3）
边排桩（台）
150
41
2.60
中间桩（墩）
180
3.40
备注:
焦东路桥引桥桩基首批混凝土最低灌注量按照上面公式计算。
④为了防止初始水下混凝土浇筑时，导管内混凝土内混进泥浆，可事先制作直径小于导管内径的混凝土隔浆球（预设吊环），浇筑混凝土前用塑料膜衬在导管上口，将混凝土隔浆球放在上面，用铅丝绑在吊环上，并在铅丝上作上孔深标记，在浇筑混凝土时，待漏斗内充满混凝土时，缓慢放松铅丝，让混凝土与隔浆球同时下沉，当混凝土下沉至导管下口时，剪断铅丝，混凝土注入孔内，开始混凝土的正常浇筑。
⑤采用混凝土运输罐车直接倒入漏斗的方法进行水下混凝土
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