焊接专业施工质量评估报告Word文档下载推荐.docx
《焊接专业施工质量评估报告Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焊接专业施工质量评估报告Word文档下载推荐.docx（94页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
驱动汽轮机由杭州汽轮机股份有限公司设计制造，汽动给水泵组布置在汽机房12.6米层B排#4～#5柱之间。
主厂房设计两台75/20T行车，布置在A、B排立柱之间，跨距23.5m，由河南卫华重型机械股份有限公司制造。
四大管道;
包括主蒸汽（含高压旁路）、再热热段、再热冷段、高压给水管道（含给水再循环）。
中、低压管道主要包括1～8段抽汽系统管道；
凝结水系统管道；
中、低压给水系统管道；
辅助蒸汽系统管道；
真空系统管道；
冷却水系统管道；
低压减温水管道；
除氧器溢放水及高、低加放水管道；
高、低压加热器疏水管道；
开、闭式循环水管道；
凝汽器抽真空管道；
凝汽器循环水管道；
凝汽器胶球清洗管道等。
1.2、质量概况描述
汽轮发电机基础2008年3月份交安，汽轮机本体安装6月份进入施工高峰节段。
发电机定子吊装就位，发电机转子穿装，驱动汽轮机测量调整，驱动汽轮机扣盖。
低压缸就位，高中压缸就位，低压转子、高中压转子找中心，低压缸通流间隙测量调整，高中压缸通流间隙测量调整，低压缸扣盖，高中压缸扣盖。
低～发对轮中心复查，中～低对轮中心复查及联接，连通管安装，主汽门、中压调节汽门安装，化妆板安装。
电动给水泵安装，凝结水泵安装等，由于厂家设备供货滞后，原定5份汽轮机三缸扣盖的里程碑推至8月份。
四大管道因天津配管厂家设备到货严重滞后，四大管道安装结束到9月底。
#1机凝汽器安装组合完成已签证；
凝汽器严密性试验一次合格已签证；
#1机低压缸、高、中压缸调整结束，三缸扣盖完成已签证；
#1机盘车装置安装完成已签证；
#1机低～中对轮、低～发对轮在联接前，按厂家要求将所有的螺栓进行称重，对称的两条螺栓重量差不能超过3g，监理对每一条螺栓进行称重并记录，然后进行配对编号，在联接时严格按配好的螺栓进行安装，（详见附表A～B）
#1机组低压转子～高、中压转子对轮螺栓安装记录
组号/螺栓号
重量（g）
偏差（g）
1组
#01
9154
1
7组
#07
9157
2
#13
9153
#19
9155
2组
#02
9156
8组
#08
#14
#20
9159
3组
#03
9组
#09
3
#15
#21
9160
4组
#04
10组
#10
#22
9158
5组
#05
11组
#11
#17
#23
6组
#06
12组
#12
#18
#24
#1机组低压转子～发电机转子对轮螺栓安装记录
10211
10210
10208
#16
10212
10206
10204
10205
10202
10203
10215
10201
10213
#1机发电机安装完成已签证；
#1机对轮联接完成已签证；
#1机调节保安系统安装完成已签证；
#1机主机润滑油系统冲洗结束，油质化验NAS6级、EH油系统冲洗结束油质化验NAS5级、电动给水泵油系统冲洗结束，油质化验NAS6级、小机油系统冲洗结束，油质化验NAS5级、以上油质均合格已签证；
所有的油系统可以进入正常运行；
#1机氢、水系统安装完成已签证；
发电机整套风压试验厂家要求漏气量（昼夜24小时）0.73m³
/d；
现场试验漏气量为#1机组0.72m³
#1机电动给水泵、凝结水泵、循环水泵、开式冷却水泵、闭式冷却水泵、真空泵、定子冷却水泵、直流油泵、交流油泵、高备泵、密封油泵、；
单体试运合格，振动最大值0.03mm，最小值0.01mm；
优良率100%已签证；
#1机汽轮机冲转一次成功；
#1小机冲转一次成功；
其它起重设备负荷试验经过赣州技术监督局验收合格已签证；
#1机四大管道安装完成已签证；
#1机中、低压管道安装完成，水压试验合格已签证；
#1机吹管101次靶板合格已签证，#1机组已经具备进入168小时试运行的条件。
汽机的附属设备单体调试工作分别展开，以调试促安装的理念贯穿在安装和调试的工作中。
安装工作进入施工高峰以来，汽机专业实施1993年版《电力建设施工及验收技术规范》、1998年版《火电谁质量检验及评定标准》；
加上华能工程的“两高一低”工期紧，施工单位低价中标后，再从机械投入，人员配备上打折扣。
业主的工期紧，厂家的设备到货严重滞后，到达现场的设备缺陷较多，两台机在同时进行安装，因此增加了监理工作量及管理力度，监理成了名符其实的施工员、现场的质检员，监理管理的再到位，也会有顾及不到位的地方。
从6月份开始，#1机汽轮机本体安装就进入了施工的高峰阶段，安装工期紧，厂家设备到货晚，到达现场的设备缺陷又多，在这种情况下，监理主要控制施工的进度、现场的安全、工程的质量、对设备缺陷处理，及时与现场工代商议设备缺陷处理的方案，监督施工单位处理过程中是否严格按方案要求实施，处理后及时组织进行验收，给下道工序争取时间。
#1机发电机穿转子，对方案进行审批，对穿转子前的相关试验是否已经全部完成进行确认，穿转子时监理进行全过程的旁站；
#1机凝汽器在冷却水管穿装过程中，监理24小时旁站随时检查管板孔内部的清洁度，保证后期胀管时冷却管与管孔接触的严密性；
#1机汽轮机三缸扣盖要求是连续作业，监理24小时在现场进行旁站，每件设备在就位前，监理要检查设备的清洁度等，符合规范要求方可就位。
润滑油主油箱及储油箱到现场后，按照规范要求必须进行灌水试验，在灌水查漏时发现储油箱壳体严重变形，经过现场检查分析确认是厂家设备的强度不够。
油箱内部厂家在出厂前未采取防腐措施，油箱内部锈蚀严重，监理对此设备存在的安全隐患及质量问题向业主反映，并及时联系厂家到现场确认后提出处理方案。
处理后的储油箱经业主、监理验收满足机组正常使用。
汽机油系统安装要求比较高，为确保润滑油的清洁度，润滑油系统安装过程中，对每道焊口对口前监理对管道内部的清洁度进行检查，符合要求方可进行对口焊接，焊接后对焊口进行着色检查合格后进行隐蔽签证；
润滑油系统安装完成后进行短路油循环，待油质化验合格后方可进入轴承箱进行循环，确保轴瓦的清洁度。
附属设备安装前对基础的中心、标高、几何尺寸进行校核，必须满足安装要求方可进行施工。
四大管道安装时，管道内部的清洁度进行验收，焊口进行100%的探伤，阀门安装前进行100%的打水压试验。
中、低压管道安装结束后，系统进行工作压力的1.5倍整体水压试验，合格后进行签证；
2、专业的项目划分情况，实际验收情况，优良率
汽机专业项目划分共有单位工程7项，分部工程50项，分项工厂298项，实际验收35项，优良率100%。
3、强制性条款要求，执行情况
3.1、强制性条款要求：
设备安装前，必须按照本规范的规定对设备进行检查。
如发现有质量问题或缺陷，应及时通知有关单位进行检查。
对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。
由于制造质量致使安装质量达不到本篇规范要求时，应由施工单位、建设单位、使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录及签证。
设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进行光谱分析和硬度检验，已鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。
如不相符时，应通知制造厂研究处理。
汽缸安装前，外观应无裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损坏。
各个结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内应彻底清理干净，无任何附着物。
汽缸正式组合前，必须进行无涂试装，各结合面的严密程度应符合技术规范要求。
组合好的汽缸，其垂直结合面的螺栓应在汽缸最后封闭以前进行锁紧，如用电焊锁紧，和汽缸壁处点焊，应在螺母和汽缸壁处点焊。
设计要求密封焊接的部位，应同时焊好，焊接时应防止汽缸过热产生变形。
汽轮机在扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书。
垫铁整齐，地脚螺栓紧固。
台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙测定；
汽缸水平结合面间隙测定；
汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测量；
汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；
转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；
汽封及通流部分间隙测定；
推力轴承间隙的调整与测定；
汽缸内可拆卸零件的光谱复查；
汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表、插座和堵头的封闭。
油系统管道安装最好采用“依次组装法”，既将油管道中的大部分连接法兰取消，改为焊接，并将管道一次焊接安装好，不在拆卸，其主要施工程序为配置短管法兰及管件—油管及管件酸洗—焊接安装—油管冲洗循环。
管子、管件应先进行彻底清理，最好作碱洗、静泡、酸洗、水洗、钝化、压缩空气吹干，并管口密封保管，管内不得涂油。
事故排油阀一般应设两个闸阀，一个应为钢质的。
事故排油阀的操作手轮应设在运转层距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道。
手轮应设制玻璃罩。
阀门应有明显的开关标志，应采用明杆阀门，不得采用反向阀门。
管道上的阀门应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断油路。
进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾斜坡度不小于5/1000，有条件的已30/1000～50/1000为好。
油系统管道未全部安装接通时，对油管敞开部分应临时严密封闭。
套装的油管应尽可能在现场组装焊接，套装式油管内部每根油管都必须用氩弧焊或套管焊接连接。
对在制造厂组成件的套装油管可能由用户到工厂监制，确保清洁，安装前仍须复查组件内部的清洁程度，确保部件、支架等清洁、无任何焊渣、锈皮、泥沙等杂物，并检查套管内支架管卡，都应牢固固定。
油管法兰连接应无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称的均匀紧固。
高压抗燃油系统的管路接头、油箱等的材质为不锈钢，不得采用铜质材料。
所有不锈钢管路须用锯割，不得使用砂轮机切管或火焰切割、管端必须光洁无毛刺。
抗燃油系统密封圈采用氟橡胶圈。
对承压容器安全门应作检查并达到下列要求：
按工作压力的1.25倍做严密性试验，应无渗漏。
内部应清洁干净，动作灵活可靠，无卡涩现象。
在安装前尽可能作好动作试验，动作压力及回座压力应按制造厂规定，一般压力容器按工作压力的1.05倍～1.10倍定，对除氧器及其水箱应按额定工作压力的1.20倍～1.25倍或按滑压运行最高压力的1.10倍整定，起回座压差一般应为起座压力的4%～7%，最大不得超过10%。
汽轮发电机组安装完毕，在投入生产前，应按本章进行调整、启动、试运行。
未经调整试运行的设备，不得投入生产。
管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合国家或行业（或专业）技术标准。
用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并做记录。
中、高压管道，施工前对所有的管件应确认下列项目符合现行国家或行业标准。
化学成分分析结果；
合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；
高压管件的无损探伤结果；
用于计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。
阀门解体后应做严密性试验。
各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书，可不作解体和严密性检查，否则应符合本节的规定。
地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐处理，并作隐蔽工程验收合格后，方可回填土。
管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。
支吊架位置用应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
整定弹簧应设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。
固定销应完整抽出，妥善保管。
3.2、执行情况：
厂家设备到现场后，由业主组织施工单位、监理、厂家开箱工代对设备进行开箱清点检查、核实备品备件的数量，没有疑问的所有开箱人员，必须在开箱单上签字。
对有缺陷的设备所有的开箱人员认可后，由厂家开箱技术工代向制造厂反映，尽快更换设备。
安装过程中发现的设备缺陷，由施工单位发出“设备缺陷通知单”，厂家提供处理方安，相关部门确认后，由施工单位进行处理，现场无法处理的缺陷由厂家派人到现场进行，验收合格后由施工单位发出“设备缺陷报验单”进行闭环签证。
在安装过程中，所有的合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，现场已全部进行光谱分析和硬度检验。
检验不合格的已经由厂家技术工代与厂里联系进行更换，现场安装的合金材质的零部件能够满足工程要求。
低压缸在组合前，汽缸外观检查无裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损坏。
各个结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面无锈蚀和污垢，防腐层已全部清理干净，无任何附着物。
汽缸正式组合后，各结合面的严密程度符合技术规范要求。
组合好的汽缸，垂直结合面的螺栓在汽缸最后封闭以前进行锁紧，每条螺母上用电焊点2～3点，在螺母和汽缸壁处点焊。
汽轮发电机本体安装工作结束，具备扣缸条件，低压缸垫铁布置整齐，地脚螺栓紧固并点焊。
台板纵、横滑销间隙符合厂家要求，汽缸立销和猫爪横销最终间隙测定与厂家安装说明书相符，低压缸水平结合面间隙测量用0.05mm塞尺检查塞不入；
汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度测量与厂家说明书相符，凝汽器与汽缸连接后，转子扬度测量于连接前相差0.01mm；
汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置确定及各转子联轴器找中心的最终测定符合厂家要求；
转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录准确；
汽封及通流部分间隙测定时；
有部分与厂家要求不符外（设备缺陷，厂家放行）；
其余全部符合厂家要求；
推力轴承间隙厂家要求0.25～0.38mm，现场测量为0.59mm，比厂家要求偏大0.21mm，在转子最终定位后，将推力轴承的垫片尺寸进行重新加工，加工后的推力垫片厚度为0.30mm，满足安装要求。
润滑油系统全部采用不锈钢管，主机润滑油管全部由厂家提供的不锈钢管，管道内部清洁，无杂物。
每道油管在对口前，监理对管内的清洁进行验收，并在管口处做出明显的标记，以防止有漏检现象。
套装油管全部采用氩弧焊接，内部的管道焊接好后，进行着色检查。
对油管内部的支架等清洁进行检查，无任何焊渣、锈皮、泥沙等杂物，并检查套管内支架管卡，都已牢固固定。
确认没有问题在进行外部油管的对口焊接。
油管法兰连接无偏斜，安装中未发现强力对口，法兰螺栓紧固过程中对称均匀。
主油箱上的事故排油阀上设有两个闸阀，均为钢质阀门。
事故排油阀的操作手轮设在运转层距油箱5m以外的地方，机房内有两个通道。
手轮未设置玻璃罩，但用临时锁控制。
阀门上有明显的开关标志，采用明杆阀门。
管道上的阀门全部为水平安装。
进油管向油泵侧有2/1000的坡度，回油管向油箱侧倾斜坡度不小于5/1000。
油系统管道在安装过程中，对油管敞开部分都进行临时封闭。
现场高压抗燃油系统的管路接头、油箱等的材质为不锈钢，厂家提供。
所有不锈钢管路在安装过程中，使用手切割器或锯弓，无使用火焰切割现象，管端与管座对口前用酒精对管口进行清洗。
除氧器安装结束后，在试运行前，除氧器上的安全门，由制造厂家在现场进行整定。
按照《工程建设标准强制性条文》规定，管子、管件及管道附件已提供制造厂合格证明书，有关指标符合国家及行业标准。
用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓已逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者现场未见使用。
作为闭路元件的阀门，安装前已经进行严密性检验，对阀座、阀芯、阀盖及填料室各结合面进行了严密性试验，阀门的严密性试验按铭牌的1.25倍压力的进行水压。
不合格的阀门解体检查后重新进行水压试验。
对天津配管厂提供的主蒸汽、再热热段、再热冷段、主给水系统管道进行100%的无损探伤检验，满足国家及行业标准的要求，同意进行安装。
中、低压管道材料由乙方购买，材料进厂后进行检查并进行报验，报验的同时提供制造厂的出厂合格证（原件），符合国家标准的要求，安装结束后对系统进行工作压力的1.5倍做水压试验，时间为10分钟，无压降现象验收合格。
对所有管道的支吊架安装结束后，监理要依照设计院图纸进行核对，对存在的问题要求施工单位进行整改，满足设计要求后在进行下道工序。
四大管道的吊架在拔销时，让销子处于自由状态下将销子拔出，对拔销后支吊架的现状施工单位做好记录。
（弹簧厂家未提供任何安装说明书，拔销后没有做任何调整）。
4、专业重点部位单独为单元进行对施工质量的描述
4.1、汽轮发电机本体安装；
厂家设备到货比一级网络计划滞后2个月时间。
已经到达现场的设备缺陷比较多，给施工的进度及质量带来很多困难。
质量方面；
对厂家设备的主要缺陷，及时与厂家的工代联系对缺陷进行确认，并给施工单位提供处理方案。
低压外缸下缸在组合过程中，厂家要求组合后的水平法兰面的扬度为0.05mm以内，方向应一致，现场组合后实际测量数据与厂家不符。
将现场实测数据传给哈汽厂，厂家否认设备有缺陷，传真回复是施工单位现场安装有问题。
经过施工单位多次进行组合，施工单位在每进行一道工序都要求厂家现场技术工代进行确认并在施工记录本上签字，厂家对现场组合的数据最终予以认可。
高、中压缸在试组合时，发现高中压外缸上、下半“L”螺栓孔偏心最大达14mm，密封面很窄。
此缺陷现场无法进行处理，通过专业专题会议讨论决定，由厂家派专人到现场进行处理，将螺栓孔扩孔到螺栓顺利穿入为止，汽缸结合面密封问题将中压#2隔板套右侧支撑键上半垫片处理，改为单螺栓孔，键槽留出10mm间隙，加密封块焊接研磨平，直至达到密封面宽度大于10mm为止。
润滑油的清洁度达到NAS6级；
EH油清洁度达到NAS5级；
#1机组2008年11月11日15时29分定速3000r/min冲转一次成功，机组功率351.8MW时，主机轴颈振动双幅值；
#1轴颈（X39.86/Y38.41um）#2轴颈（X40.05/Y42.68um）#3轴颈（X47.57/43.79Yum）#4轴颈（X18.54/Y36.58um）#5轴颈（X71.33/Y59.70um）#6轴颈（X59.05/Y32.69um）轴瓦振动#1轴瓦（18.22um）#2轴瓦（5.75um）#3轴瓦（8.65um）#4轴瓦（26.79um）#5轴瓦（26.62um）#6轴瓦（7.06um）#1机轴瓦温度；
#1瓦温（52.86℃）#2瓦温（49.80℃）#3瓦温（75.34℃）#4瓦温（77.34℃）#5瓦温（69.58℃）#6瓦温（68.00℃）推力瓦工作面温度（72.61℃）；
非工作面温度（69.88℃，）回油温度51～59℃；
汽轮机油系统循环，进入轴承箱后循环时间30天，清洁度达到NAS6级以上；
EH油循环时间25天，清洁度达到NAS5级；
#1机发电机试运行氢气泄漏量（24h）3m³
机组在满负荷168h试运行过程中，以上参数满足华能行业标准的要求，质量评定等级优良。
4.2、汽轮发电机附机及辅助设备安装；
凝汽器膨胀节，厂家设备2008年5月到达现场，施工单位在组合过程中发现膨胀节的外型尺寸（长和宽）比基础的预留孔洞大60mm，致使此膨胀节无法就位，经与凝汽器厂家商量确定更换。
2008年6月14日凝汽器更换的膨胀节到达现场，但发现此膨胀节的直段与圆弧段的弧度尺寸不一样，圆弧段的弧度比直段弧度大6-10mm左右，致使现场无法对焊连接，当时要求厂家提供连接方案，厂家工代现场指导施工单位强行对口连接，致使出现焊口处有折口严重现象。
事后将组合好的膨胀节用传真发给哈汽厂、凝汽器厂确认是否可以使用，哈汽厂、凝汽器厂同时发来传真确认此膨胀节不可使用必须更换。
厂家为了表示歉意，在提供更换膨胀节圆弧段到达现场的同时，厂家并派一名有专业水平的技术专工到现场指导膨胀节的连接，虽然工期推迟了几天，但是质量隐患得到彻底消除，为机组安全运行提供了保证。
凝汽器基础与汽轮机基础一同交安，几何尺寸能够满足安装要求。
凝汽器组合过程验收，底板的平整度偏差1mm，侧板的垂直度偏差1mm，凝汽器整体对角线偏差5mm，管板、隔板对底板的垂直度偏差小于1mm/m，中间管板的管孔中心按厂家要求安装，管孔的中心由B排向A排每块管板的中心低3mm，目的是停机后冷却水管内部不存留积水。
按规范要求冷却水管安装前要进行5%的涡流探伤抽查，（凝汽器冷却水管共23000根，涡流探伤抽查1200根），0.5-1‰进行压扁、扩张试验，（凝汽器冷却水管共23000根，压扁、扩张抽查120根），整个试验过程中监理进行旁站未发现有异常现象，满足规范要求，施工单位已提供书面报告。
在整个穿管过程中，监理进行旁站，无穿错现象。
切管46000个管头，在切管过程中，未发现损伤管板，管头尺寸满足胀管要求。
胀管过程中，未发现过胀现象。
焊接冷却水管使用的是厂家提供的专用焊机，冷却水管焊接后，平整、美观。
凝汽器组装完毕后，对汽侧进行灌水试验，灌水高度高出顶部冷却管100mm，维持24h后，监理组织相关单位检查无渗漏现象。
凝汽器的安装工作全部结束并验收合格，低压缸已经正式定位，凝汽器喉部与低压缸开始进行连接，连接时用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移。
规范要求焊接过程中变形量不能超过0.10mm，在焊接过程中汽缸变形量为0.07mm，满足规范要求。
凝结水泵单体试运，轴承振动（A泵0.04mm、B泵0.03mm），符合规范要求。
胶球清洗装置的收球试验，装球500个，回收489个收球率达到97%以上。
真空系统严密性试验（-95.2kPa）；
达到优良标准。
高、低压加热器投入正常。
4.3、除氧给水装置安装；
除氧器与2008年2008年3月29日吊装就位，在系统安装过程中，监理对不合理的布置主动与设计院商议。
进行改造（如：
管道与管道安装距离太近，不能满足保温要求）驱动汽轮机从2008年5月开始安装，对基础的外观、中心线、螺栓孔的中心度、垂直度等监理在现场进行检查，对存在的问题及时向施工单位的技术人员提出，要求立即整改，满足安装要求。
驱动汽轮机在进行轴瓦乌金着色检查时，未发现轴瓦乌金有脱胎现象，整个设备外观检查无锈蚀、裂蚊，对转子进行清理检查，转子轴颈的椭圆度、不柱度进行测量
升级会员 