中控窑操作业指导书文档格式.docx

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则

1. 

本指导书由XXX水泥有限责任公司工程管理部编制。

2. 

本指导书规定了窑操作员岗位的职责范围，工作内容与要求，操作及注意事项，交接班制度。

3. 

本指导书适用于仅适用于中控室窑操作员。

4. 

执行XXX水泥有限责任公司《员工手册》及《安全手册》。

二、 

职责与权限及相互关系

1.职责

1．1 

严格遵守各项操作规程，保证生产正常进行，防止事故发生。

1．2 

负责并保证熟料产质量的完成，努力提高各工序质量。

1．3 

确保部门下达的各生产任务经济指标的完成。

1．4 

协助中控主任做好窑系统的工作，监督、指挥窑系统巡检工处理好窑系统设备至正常运行。

1．5 

负责窑系统操作记录的填写工作，要求数据准确填写及时,字迹工整不乱涂乱改保证记录完整、不损坏。

1．6 

熟练掌握窑系统生产工艺，不断提高操作水平。

1．7 

负责本岗位各工艺参数在规定范围内。

2.权限

2．1 

有权制止非本岗位工作人员的违章操作及行为。

2．2 

有权制止非工作人员进入中控室。

2．3 

有权对部门提出合理化建议。

2．4 

有权对煤场均化工作和取煤点进行监督。

2．5 

有权指挥相关巡检工开展工作。

3.相互关系

3．1 

直接对生产部负责。

3．2 

与窑系统相关各岗位相互配合。

3．3 

协助中控主任完成部门下达的各项生产任务。

3．4 

窑开停机时，须和中控主任取得联系，经同意后，方可开停机。

三、 

工艺流程简介

出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。

仓下设有流量控制阀和固体流量计（DLD），经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机、回转下料器、电动闸板阀通过下料管进入C2出口到C1进口的连接风管，在随热气流进入C2并分离，依次类推。

生料由上向下，在与热气流的换热过程中温度逐渐增高。

至C4物料经分离预热后喂入分解炉，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速的气流携带，悬浮于炉内，一面旋流向上，一面进行燃烧、分解。

燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成碳酸钙的分解，使物料分解率达到85％︿90％左右。

完成大部分分解反应的物料由C5旋风筒经下料管入窑。

窑尾烟气与来自三次风管的高温废气经管道在线型分解炉、C1至C5旋风筒进行换热分离。

气流在与生料的热交换过程中由下向上温度逐渐降低，最后由C1出风口排出，经高温风机、增湿塔排出的窑尾废气分成两路。

第一路去往原料磨，烘干磨内物料水分。

另一路与出原料磨的废气汇和入窑尾袋收尘器，净化后经窑尾排风机排入大气。

入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对烧成系统的操作进行指导。

熟料煅烧采用一台F4.0´

60m的回转窑，回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%，转速为0.4~3.96r/min。

窑尾带五级旋风预热器和TDF分解炉，日产熟料2500t。

窑头配有多通道燃烧器，窑和分解炉用煤比例为40%~45%和60%~55%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。

分解炉用三次风从窑门罩上抽取，通过管道直接送至分解炉。

熟料冷却采用第三代空气梁推动式篦冷机，规格：

3.2X23.85m，产量2750t/d,冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经槽式输送机送入熟料库。

冷却机废气经窑头电收尘器净化处理后排入大气。

四、操作规程

4.1操作指导思想

4.1.1树立安全生产、质量第一观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。

4.1.2以保持烧成系统发热能力和传热能力，以及烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，保证窑炉合理的热工制度。

4.1.3对于分解炉系统的正常操作，则要求及时准确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握负压变化的规律；

及时调整分解炉燃烧器的喷煤量，保持分解炉出口气体温度的稳定和炉内温度的平衡；

防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。

4.1.4对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握四风道燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配比规律，保证合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。

综上所述，概括为：

三固、四稳、六兼顾。

固定窑速、喂料量、篦冷机篦床上料层厚度；

稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、预热器排风量（高温风机转速）、烧成带温度（窑头喂煤）、窑头负压；

兼顾窰尾O2含量及气体温度、C1出口温度及压力、分解炉内温度及压力、筒体表面温度、篦冷机废气量、废气处理及收尘系统。

4.2开车前的准备

4.2.1接到开车指令后，要与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。

4.2.2联系自动化部门，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪、比色高温计和摄像机等备妥待用，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用，进行现场仪表检查，做到仪表显示正确，与中控显示一致。

4.2.3联系机修部门，确认设备是否具备启动条件。

4.2.4联系质量部门，确认熟料的入库情况。

4.2.5通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通。

4.2.6空压机站能正常运转，压缩空气管路各阀门转动灵活，开关位置正确。

管路畅通、不泄漏、各吹堵孔畅通。

4.2.7点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起。

4.2.8通知回转窑和篦冷机巡检岗位，检查窑内、冷却机内无杂物，具备开车条件。

4.2.9通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。

确保其能密闭不漏风。

4.2.10通知各巡检岗位，仔细检查本岗位设备的润滑点按规定加油。

油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。

水冷却设备水路畅通，流量和水质符合要求。

管路无渗漏，将检查结果及时报告中控室。

4.2.11了解生料和煤粉的准备情况，是否有足够的储量，确认轻油罐内的油料是否有足够储量。

4.2.12通知窑巡检岗位，检查燃烧器的风、煤管道连接情况，将燃烧器送至合适位置。

4.2.13联系好后，各设备进行单机和联动试车，试车无误后，准备点火。

4.3窑系统升温

4.3.1升温曲线按照生产部点火通知中的升温曲线进行升温。

4.3.2点火升温

4.3.2.1确认高温风机入口阀门、窑头电收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑尾各人孔门全关。

窑头喷煤管各风道手动阀全开。

4.3.2.2将点火烟囱帽开至一定的开度。

4.3.2.3用一根5－6米长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷煤管端部。

4.3.2.4立即开启燃油系统，点焰雾化油。

注意先喷油后点焰，很容易返火伤人。

4.3.2.5开启一次风机调节风量，使火焰不发飘即可。

4.3.3在窑尾温度在300℃恒温后，即可煤、油混烧继续升温。

因煤粉焰烧不稳定有暴焰回火危险，窑头操作应防止烫伤。

4.3.3.1设喂煤量为0.5吨/小时，启动窑头喂煤组。

为防止尾温剧升，应慢慢加大喷煤量。

4.3.3.2不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭火、不返火。

如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后再控制为负压。

4.3.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。

升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。

当窑尾温度到250℃时，启动窑辅传电机,定时盘窑，盘窑方案如下：

窑尾烟室温度（℃） 

转窑间隔 

转窑量

100～250 

60min 

90°

250～450 

30min 

450～650 

20min 

90°

650～800 

10min 

800以上 

连续慢转

如遇下雨，须连续转窑。

（或时间减半）

4.3.3.4随烟室温度升高，要逐渐减油增煤，调整一次风量、点火烟囱帽开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。

当烟室温度大于400℃时，可考虑断油，但煤火焰需能自行稳定。

4.3.4随着燃料量增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大风机进口阀门开度，当开度至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量，同时注意风量的调节，风量不能过大，以免影响火焰的形状。

4.3.5根据升温曲线及窑尾烟气的氧含量（＞2%,窑内燃烧状况）当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整时，判定是否可启动窑尾袋收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门。

按升温曲线，逐渐增加喂煤量，调整一次风量（注意内外风的比例）和废气风机的排风量，保证煤粉燃烧完全。

并视情况启动窑口密封圈冷却风机。

4.3.6当尾温升到600℃时，做好如下准备工作：

4.3.6.1预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死，启动分解炉一次风机，送冷风冷却喷嘴，以防过热。

4.3.6.2烘干后期仪表调校人员应重新校验系统的各点温度。

在800℃恒温期间，由于没有窑皮保护，筒体温度较高（420℃），应适时开启冷却风机。

如果筒体局部温度较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。

窑冷却后要进行认证检查，衬料损坏厚度超过1/3时，应考虑挖补或衬料，再点火按正常升温操作。

4.2.6.3升温过程中，随时注意观察ID风机入口温度，当入口温度大于320℃时，应调整烟囱帽开度增大冷风掺入量以降低气体温度，如已达极限可开启增湿塔喷水系统，喷水降温，保护窑尾大布袋收尘器。

4.4窑系统投料

4.4.1启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。

此时液压挡轮已启动。

注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。

不正常时应进行调整。

4.4.2将生料均化库打向倒库方向，开启窑尾喂料组，开启均化库卸料组，设定喂料量进行倒库。

4.4.3依次启动窑尾废气处理系统各回灰组、高温风机组、篦冷机各风机组、熟料输送组、窑头排风机组及回灰设备（调节各风机风门，保持窑头负压20～50Pa）、窑头、窑尾收尘器组、压缩空气组。

4.4.4投料前10～30分钟放下吊起的翻板阀，调整阀板配重。

4.4.5启动窑尾空气炮组，防止预热器旋风筒锥体部位结皮。

4.4.6分解炉点火

4.4.6.1当烟室温度升至900℃以上时，高温风机转速开至650～680r/min，入口阀调至80％。

分解炉喂煤，开始时喂煤量1～1.5吨/小时，注意分解炉出口温升情况，如长时间不升时，可以关小三次风阀门开度，借助窑内高温气体点燃煤粉。

无效时，要停止喂煤，进行检查。

4.4.6.2如分解炉温升较快时，根据5级出口CO含量及O2含量和烟室CO含量及O2含量调整入炉风量，加大三次风阀门开度。

视情况减少喂煤量或加大高温风机阀门开度。

4.4.7投料前几个主要参数及检查：

4.4.7.1 

C5出口温度860℃，分解炉出口温度880～900℃,C1出口温度小于400℃，烟室温度950～1050℃。

4.4.7.2预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。

低产时应1小时吹扫一次，稳定生产时应2小时吹扫一次。

4.4.8投料量确定

4.4.8.1窑头黑火头很长，火焰突明突暗，尾温900～950℃时，投料量为设计能力的65%左右。

4.4.8.2窑头黑火头较长，火焰尚能稳定，尾温950～1050℃时，投料量为设计能力的70%左右.

4.4.8.3窑内有料，有窑皮，且火焰明亮稳定，尾温较高时，投料量为设计能力的75%左右，甚至更高。

4.4.9投料过程中调整：

根据窑内情况确定投料量，设定投料量，将倒库改为入窑。

4.4.9.1 

当观察到C1出口温度有下降趋势，可关小烟囱帽开度，同时注意高温风机入口温度不超过400℃

4.4.9.2增加分解炉喂煤量，使分解炉出口温度不低于860℃。

同时观察烟室温度有下降趋势，增大窑头喂煤量5～10％，调整整个系统用风量，保证煤粉完全燃烧。

一般情况投料40分钟，窑头即可看到料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。

4.4.9.3在投料后的一个小时内要严密注意预热器各级翻板阀闪动情况，可设专人看管，及时调整重锤人工帮助排料。

4.4.9.4当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减少窑头喂煤量，增加窑速。

4.4.9.5当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机输送组带料。

注意调整以后各室鼓风量，并调整窑头排风机阀门开度保证窑头罩负压20～50Pa范围内。

4.4.9.6逐渐提高ID风机转速，增加系统通风量，增加窑尾喂煤量，同时减少窑头喂煤量，逐渐趋进4：

6的比例，待温度增加后增加喂料量。

4.4.9.7增加喂料的幅度以3-5t/次为益，当窑喂料达到设计能力的85%左右时，应稳定操作，保持8～16小时，以便于窑内挂窑皮。

待挂窑皮操作结束后，继续增加产量直到达到满负荷。

4.4.9.8窑速、篦速与生料喂料量的对应关系

一般窑速控制在f-CaO适当情况下，控制窑内物料粒度适中。

一段篦速由二室篦下压力控制（5800～6200Pa），二段篦速由四室篦下压力控制（4300～5000Pa）。

4.4.9.9注意窑筒体温度变化，一般烧成带窑皮正常时，筒体温度270～350℃较正常。

如温度过高，需启动筒体冷却风机。

4.4.9.9随着窑产提高，C1出口冷风阀将完全关闭，但不能使高温风机入口温度超过350℃。

4.5运行中的监控

窑系统操作，最主要的是合理使用风、煤、料，达到最佳配合。

根据窑皮情况，调整喷煤管位置，各风道用风比例，保持窑皮适当长度、厚度。

控制的关键参数及其范围如下：

4.5.1烟室温度及负压：

窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定及烧成带温度的重要参数。

烟室负压反映二次风和三次风分配情况，烟室下料及系统拉风情况。

控制范围：

温度：

1050±

50℃；

负压：

100～200

4.5.2窑尾烟室O2％、CO%的含量

窑尾烟室O2％、CO%含量是表示窑内燃烧状况好坏及窑内通风情况的重要参数。

O2％：

2.0～3％；

CO%＜0.3％。

4.5.3烧成带温度。

烧成带温度的高低是关系熟料煅烧质量好坏的重要参数。

可以通过红外比色高温仪、窑尾烟室的NOx浓度及温度、窑负荷和熟料的f-CaO来判断烧成带的温度。

烧成带温度的控制范围：

1400±

50°

C。

4.5.4窑尾烟室NOx的浓度

烧成过程中NOx的生成量除了与燃料中N2含量有关外，还与过剩空气系数和烧成带温度有密切的关系。

气流中O2含量较高，燃烧温度越高，NOx生成量就越多。

在空气过剩系数一定的情况下，NOx生成量越多，烧成带的温度就越高。

NOx浓度控制范围：

800±

200ppm。

4.5.5窑负荷

煅烧温度较高的熟料被窑壁带动的高度也较高，因而窑体的传动力矩较煅烧温度低的熟料高，（但是当烧成带温度过高，物料烧流时，窑内电流反而下降。

）从而间接的反映了烧成带的温度。

同时，窑负荷也受到窑皮的多少、均匀程度、喂料量的大小、窑的位置及窑内是否有球、有圈等因素的影响。

窑电流控制范围：

400～500A

4.5.6二次风温和三次风温

正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；

同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。

二次风温1200℃左右。

三次风温900℃左右。

4.5.7分解炉出口或预热器出口气体成分

O2含量过高，说明供风过剩或存在漏风。

CO含量过高，可能是由供风不足、燃烧不完全或喂煤量波动、煤粉细度变粗、煤管损坏、输煤风机风量变化等因素产生。

2.0～4％；

4.5.8C1出口的气体温度及O2含量

可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。

一般控制范围：

C1出口的气体温度<

340℃；

5％左右。

4.5.9窑筒体温度

窑筒体温度可以反映窑内温度分布情况，窑内衬料情况及窑皮的分布状况。

判断出现结圈和红窑。

当筒体温度>

350℃时，应采取措施降温,最大不能超过400℃。

4.5.10熟料f-CaO的含量

正常情况下，熟料f-CaO的含量反映了烧成带的温度及熟料的煅烧状况。

1.5％>

f-CaO>

0.5％。

4.5.11分解炉出口气体温度与五级筒下料管温度之差

反映分解炉内的燃烧状况

该温度差一般控制在：

DT＝20～30℃

4.5.12五级筒下料管温度

反映了入窑物料分解率的高低

一般控制在：

845±

10℃

4.5.13入窑物料分解率

对窑内热负荷起着决定性作用

分解率越高，熟料煅烧越容易；

但过高，易造成C5结皮

一般入窑分解率控制在90±

5％

4.5.14入窑物料SO3含量（挥发率）

反映窑内的煅烧情况和系统的通风情况

入窑物料SO3含量过高，说明窑内硫循环加剧，应适当控制熟料的煅烧温度；

另外，还要注意燃料和原料中SO3含量，避免使用SO3含量过高的原料和燃料。

<

0.1％

4.5.15分解炉与窑头燃料比

当分解炉与窑头燃料比相差悬殊时，整个系统易产生波动，且热耗增加。

60％：

40％

4.5.16窑头罩负压：

a 

反映窑头废气处理系统通风量是否适当

b 

一般控制在：

负压20～50Pa 

4.5.17窑头电收尘进口温度

当进口温度过高或过低时反映料层厚度或熟料结粒发生变化，此时应注意调整篦冷机鼓风量同时保证窑头罩负压，必要时开启喷水系统降温。

B 

控制范围：

＜250℃

4.5.17风室篦下压力

反映料层厚度或熟料结粒情况，系统鼓风量。

一室：

5800～6200Pa二室：

4300～5000Pa

4.6操作中的调节手段及相应变化

4.6.1篦冷机篦床速度：

篦冷机篦床速度控制熟料层的厚度，

4.6.1.1增大篦床速度将引起：

熟料层厚度较小，篦下压力降低

篦冷机出口熟料温度增高

二次风温和三次风温降低

窑尾气体O2％含量增加

篦冷机废气温度增加

篦冷机内零压面向篦冷机下游移动

熟料热耗上升 

4.6.1.2减小篦床速度将引起：

熟料层变厚，篦下压力增加

篦冷机出口熟料温度降低

二次风温和三次风温上升

篦冷机内零压面向篦冷机上游移动

熟料热耗下降

4.6.2篦冷机排风量：

篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用作二次风和三次风的那部分多余气体，调节排风机风门用于保证窑头罩负压在正常的范围内（20～30Pa），篦冷机排风机风量是通过风机的入口阀门来调节。

4.6.2.1在鼓风量恒定的情况下，增大排风机风门：

二次风量和三次风量减小，排风量增大

篦冷机出口废气温度上升

二次风温和三次风温增高

二次风量和三次风量体积流量减少

窑头罩及预热器负压增大

窑头罩漏风增加

分界线向篦冷机上游移动

窑尾气体O2％降低

热耗增加 

4.6.2.2在鼓风量恒定的情况下，减小排风机阀门对系统产生的结果与上述情况相反。

4.6.2.3在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾负压的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。

4.6.3篦冷机鼓风量：

调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。

4.6.3.1增加篦冷机各室的鼓风量：

篦冷机各室篦下压力上升

出篦冷机熟料温度降低

窑头罩压力升高

窑尾O2％含量上升

零压面向篦冷机上游移动

熟料急冷效果更好

4.6.3.2当减少篦冷机各室的鼓风量时，情况与上述结果相反。

4.6.4高温风机流量：

通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量；

高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动；

通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。

4.6.4.1提高高温风机转速，将引起：

系统拉风量增加

预热器出口废气温度增加

二次风量和三次风量增加

过剩空气量增加

系统负压增加

烧成带火焰温度降低

漏风量增加

篦冷机内零压面向下游移动

熟料热耗增加

4.6.4.2当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。

4.6.5分解炉燃料量：

分解炉的燃料量决定着入窑生料的分解率；

无论燃料量是增加还是减少，助燃空气量都应该相应的增加或减少；

入窑分解率应控制在85%～95％，分解率过高易造成C5内物料可能出现液相。

4.6.5.1增加分解炉喂煤量将引起：

入窑分解率升高

分解炉出口和预热器出口过剩空气量降低

分解炉出口气体温度升高

烧成带长度变长

熟料结晶变大

C5物料温度上升

预热器出口气体温度上升

窑尾烟室温度上升

4.6.5.2当减少分解炉喂煤量时，产生的结果与上述情况相反。

4.6.6窑头喂煤量：

窑头喂煤量与烧成系统的热工状况、生料喂料量及系统的拉风量有着直接的关系。

4.6.6.1在保证有足够的