冲击钻钻孔灌注桩施工方案Word下载.docx

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8、《公路工程水质分析操作规程》（JGJ056-84）

9、《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）

10、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）

11、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）

12、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）

13、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

其它相关的施工及验收规范、规程。

三、设备选型

根根据岩土勘察资料及实际施工经验，桩基成孔最好采用冲击钻机，根据施工工期全桥共选用40台冲击钻机。

四、施工方案

1、施工工艺及方法

⑴施工工艺

桩基施工首先按照施工工艺进行成桩工艺试验，试桩选用开始施工的第一根桩。

成桩工艺试验的主要内容有：

①检验施工设备及施工工艺的适用性；

②获取不同深度土层性质、厚度以及分布情况、钻进速度、适用冲程、泥浆性能、混凝土供应速度等相关数据；

③验证混凝土配比；

④积累现场施工组织及管理经验；

⑤磨合施工队伍与施工机械设备。

通过试桩施工，复核地质资料、设备以及施工工艺，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、每延米混凝土用量、充盈系数、钻机冲程、泥浆性能指标等各项工艺参数。

通过对试桩试件28d抗压强度、单桩竖向承载力的检测，如达到设计要求，将试桩总结报监理单位确认后，方可进行钻孔灌注桩的施工。

⑵施工方法

①场地准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求而确定。

恢河特大桥钻孔场地分为旱地、陡坡和河道（浅水）。

场地为旱地而施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实，钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；

场地或桩位处为凹地时，应将凹地回填并高出四周地面0.5～1.0m，或修筑排水设施，防止降水淹没场地、孔口。

场地处于陡坡时，应挖成平坡。

当开挖困难或开挖工作量较大时，可采用枕木、型钢等搭设坚固稳定的工作平台。

场地处于河道而施工期间地下水位在原地面以下小于1m，或为浅水区，宜采用筑岛法施工，岛顶面高程高出施工期间可能的最高水位1.0m。

②桩位放样

采用全站仪进行桩位放样，以墩（台）为单元，即同一墩台的桩基一次放样，放样后用钢尺检查各桩的相对位置。

每根桩设4个护桩，用以控制及复核桩位。

桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。

钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。

③埋设护筒

护筒采用6mm厚钢板卷制成整体，单节高度为1.5～2.0m，内径大于桩径30～40cm，两端用10mm钢板焊成法兰盘，使护筒保持圆筒状且不变形，护筒顶端留有高40cm宽20cm的出浆口，并焊有吊环。

采用多节护筒时，底节护筒的下端设刃脚，并在拼缝处加垫橡皮防止漏水。

护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于5cm，倾斜度应不大于1%。

护筒的埋设采用挖坑埋设法。

先在桩位处至少比护筒底还深50cm，直径比护筒大40～50cm的圆坑；

然后在坑底回填50cm厚的黏质土，分层夯实；

接着将护筒放入坑内；

最后，将护筒外侧四周用黏质土回填并分层对称夯实。

护筒顶宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m，护筒顶与地下水位或施工水位差，在地质较好时宜为1.0～1.5m，地质不良时宜为1.5～2.0m，同时应考虑冲击钻头入孔时泥浆涌起高度；

河道处桩基施工，桩孔内有承压水，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2～4m。

注意事项：

应认真对待护筒埋设，护筒埋设深度不够，会发生护筒中途自行下沉或护筒底与河道穿通，不能维持一定的水头，会造成严重塌孔；

护筒埋设务求正直，倾斜度大的护筒容易被钻头碰破，引起漏浆，并使钢筋骨架偏向一侧，造成茎桩的混凝土保护层厚度不足；

护筒的底部和外侧四周如填压不实，施工过程中易发生穿孔。

④制备泥浆

泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定。

冲击钻钻孔泥浆的性能指标为：

相对密度1.2～1.4，粘度22～30s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，失水量不大于20ml/30min，泥皮厚不大于3mm/30min，酸碱度（pH）8～11。

粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土，其胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.51Kg/m3。

泥浆采用钻锥搅拌法调制。

制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。

用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断地流动。

钻进过程中，应适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，应采取措施予以净化改善。

泥浆净化采用重力沉淀法。

现场设置泥浆池（储浆池）、沉淀池，并用循环槽连接，孔内悬浮钻渣的泥浆通过出浆槽流入沉淀池，在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环流入泥浆池（储浆池），净化后的泥浆用泥浆泵抽送入孔内。

沉淀的废渣用运渣车运至制定弃土场。

⑤钻孔

冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕并经24h后，方可开钻。

钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查；

钻机就位时，底座下用方木或型钢支垫，以保证施工过程中钻机平稳，用吊锤使钻头中心对准桩孔中心。

开钻时先向孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。

钻进深度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。

钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。

掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。

钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。

耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。

冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。

冲击过程中，应经常检查钻头磨损情况，钻头直径磨耗不应大于1.5cm，及时用耐磨焊条补焊。

并常备两个钻头轮换使用、修补。

为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。

冲击过程中，应经常抽渣。

每进尺0.5～1.0m应抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。

抽渣时应注意及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不宜一次倒进粘土以防粘钻。

抽渣后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。

钻进过程中，应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。

钻孔应连续施工，一次成孔。

特殊情况必须停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。

停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。

⑥成孔检查

在桩孔终孔后，应对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。

清孔后，应对孔底沉渣厚度进行检验。

孔位用护桩进行复核，孔深采用标准册锤检测，孔形用检孔器检测。

孔径采用检孔器入孔检测，检孔器用钢筋制成，高度为桩径的4～6倍，直径与设计桩径相同。

检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于笼径，若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。

倾斜度采用钢丝绳检测。

在孔口设立标尺，标尺中心与孔中心吻合，将悬吊的检孔器及钢丝绳中心对准标尺中心，测量标尺中心到滑轮的距离H，然后将检孔器缓慢放至孔底，待钢丝绳静止不动后，测量钢丝绳与标尺中心的偏距e，计算倾斜度。

钻孔灌注桩成孔质量标准

项目

规定值或允许偏差值

孔的中心位置（mm）

群桩：

100；

单排桩：

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度（%）

＜1

孔深（m）

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

≤300

清孔后泥浆指标

相对密度不宜超过1.15；

黏度：

17～20s；

含砂率：

＜2%；

胶体率：

＞98%

⑦清孔

成孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。

采用换浆法清孔。

终孔后，将供浆管固定在钻锥上，将钻锥放入孔内距孔底20cm，打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底，钻锥以低速上下反复运动，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

使清孔后泥浆的相对密度不超过1.15，含砂率降到2%以下，黏度为17～20s，胶体率大于98%，且沉淀厚度不大于规定值，即可终止清孔。

清孔时，应及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水位，防止塌孔；

不得用加深孔底深度的方式代替清孔；

在吊入钢筋骨架及导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定应进行第二次清孔；

清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

⑧钢筋骨架制作与安放

钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。

钢筋骨架在加工场分段制作，并编号，安装时按编号顺序连接。

分段制作的钢筋笼，钢筋接长可采用焊接或机械接头。

采用搭接焊时，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工考试合格证上岗，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

焊接接头，在接头35d长度且不小于500mm范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%。

焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。

钢筋笼下端应整齐，易于用加强箍筋全部封住不露头。

使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂。

采用机械连接时，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。

对受力钢筋机械连接接头，在接头35d长度且不小于500mm范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%。

镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，以保证套筒在接头的居中位置，过渡段坡度应≤1:

3。

钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直时，应调直后再下料。

镦粗头与钢筋轴线相垂直的横向表面不得有裂纹。

不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加润滑液的情况下套丝。

钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并应按规格分类堆放整齐。

接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检验进入套筒的丝头长度是否满足要求。

骨架采用箍筋成型法制作，先用数控机床弯制箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上标注的位置相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余主筋穿入箍筋圈内，按同样方法焊成骨架。

焊好的骨架放入数控机床完成螺旋筋的卷制，人工将螺旋筋与骨架绑扎成整体，最后焊接钢筋“耳朵”。

钢筋“耳朵”设置在骨架外侧，起控制混凝土保护层厚度的作用。

每隔2m于同一截面对称设置4个。

制好的钢筋骨架必须放在整平、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木，以免沾上泥土。

钢筋骨架吊车安装，双吊点起吊，吊点位置设在加强箍筋处。

起吊应按骨架长度的编号入孔。

为缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间，钢筋骨架吊装就位在清孔之前进行。

第一节骨架放入孔后用钢管临时搁置在护筒口，再起吊下一节，对正位置焊接后逐节放入孔内至设计标高，最后将最上面一节的挂环插入钢管，并将钢管插入在护筒吊环内，以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

吊入钢筋骨架时，应对准孔位轻放，慢放。

若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

钢筋骨架入孔接长采用单面搭接焊，要使上下节轴线在同一直线上。

当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准

允许偏差

主筋间距（mm）

±

10

保护层厚度（mm）

20

箍筋间距（mm）

中心平面位置（mm）

外径（mm）

顶端高程（mm）

0.5

底面高程（mm）

⑨安放导管

灌注水下混凝土采用竖向导管法，导管的内径宜为30cm～35cm，采用丝扣连接或快速接头。

导管分节长度，中间节2.6m，下端节4～6m，漏斗下配0.5m，1m的上端节。

上下两节连接时，在接口处设4mm～5mm厚的橡胶圈。

导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。

进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

导管吊放时，应使位置居于孔中心，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。

导管内壁和外壁的灰浆和泥沙应擦拭干净。

导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3～0.4m。

导管安放完成后，在其顶端安放漏斗，同时在漏斗口设置球栓并用铁丝悬吊固定。

漏斗的容量应满足首批灌注混凝土的数量使导管首次埋置深度1.0m以上的需要。

⑩灌注水下混凝土

水下混凝土选用水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5，每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。

细集料宜采用级配良好的中砂。

混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。

混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性,其坍落度160～220mm。

灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。

开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深，泥浆沉淀厚度，孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。

混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

每根桩水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。

首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。

中途任何原因中断灌注皆不得超过30min。

否则采取补救措施，或重钻。

灌注过程中,应保持孔内水头高度；

导管的埋置深度宜控制在2~6m，并经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象，可采用加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土的方法降低泥浆密度，使灌注工作顺利进行。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般不小于0.5m，以保证混凝土强度。

多余部分在灌注结束后，混凝土凝结前挖除，剩余10～20cm在接浇承台或系梁前凿除。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

灌注混凝土过程中，派专人测量导管的埋入深度，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度并作好记录。

首批灌注混凝土的数量应保证导管首次埋置深度至少1.0m的需要，所需混凝土数量按下式计算：

式中：

V──灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D──桩孔直径（m）；

H1──桩孔底至导管底端间距（m）；

H2──导管初次埋置深度（m）；

d──导管内径（m）；

h1──桩孔内混凝土达到埋置深度2H时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；

Hw──井孔内水或泥浆的深度（m）;

γw──井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

γc──混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）.

2、钻孔事故和灌注事故的预防及处理

⑴坍孔：

孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡，出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小，孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。

预防措施：

①在松散粉砂土，淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）；

②护筒埋设要稳固，护筒外侧四周应用黏质土回填并分层对称夯实；

③严格控制冲程高度；

④清孔时保证孔内水头高度；

⑤吊放钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

处理方法：

①孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m；

②孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。

较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。

若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

⑵钻孔偏斜：

①安装钻机应稳固、垂直；

②在有倾斜的软、硬岩层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

①一般偏斜，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；

②偏斜严重时，回填砂砾石和黄土至偏斜处，待沉淀密实后重新钻进。

⑶卡钻：

①施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；

②钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；

③下钻应控制钻进速度，不可过猛过快，钢丝绳不宜松放过长，防止钻头倾斜卡在孔壁上；

④发现钻孔倾斜时，应立即采取措施纠正。

①上下提动钻头，使之旋转，左右反复拨动大绳，使钻头能沿下落的原道提出；

②用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊；

③用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后提出；

④当上述的方法无效时，可采用水下爆破法；

⑤在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。

⑷掉钻：

①经常性检查钻头与钢丝绳连接装置是否良好，有无松动、滑丝现象，对有损伤或不合格的连接件应立即更换或维修；

②钢丝绳应经常进行检查和保养，发现断丝或损坏应立即更换；

③卡钻时严禁强提强拉、操作不当，使钢丝绳疲劳断裂。

掉钻时应迅速用工具打捞，若钻头已被泥沙埋住，采用冲、吸的方法，先清除泥沙再打捞。

⑸缩孔：

①钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；

②钻进过程中应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，同时保证护筒口的水头高度。

发生缩孔时，在缩孔处用钻头上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。

⑹梅花孔：

①经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；

②选用适当黏度和相对密度的泥浆，勤掏渣；

③用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

出现梅花孔后，用片卵石加粘土回填，重新钻进。

⑺钻孔漏浆：

①施工前，应对桩位附近的墓穴、坑洞、枯井等进行回填处理；

②地下水位较深或桩位土体缺水时，钻进过程中应采用稠度较大的泥浆；

③护筒的埋设时，四周应用黏土分层回填密实。

①加稠泥浆或倒入粘土低速钻进；

或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；

②护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。

⑻导管进水：

①导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度；

②导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3～0.4m；

③首批混凝土灌注数量应保证能埋住导管至少1m。

①因首批混凝土储量不足，造成导管底口进水，应立即将导管提出，用吸泥机及抓斗将孔底混凝土清出，重新安设导管，灌注水下混凝土；

②灌注过程中，因导管接头不严或焊缝破裂使导管中部进水，或导管超拔使导管底口进水，可拔换原管重下新管。

将新导管插入混凝土内大于2m的深度，用水泵将导管内的泥浆、沉渣、浮浆清理干净，再继续灌注混凝土。

⑼卡管：

①混凝土搅拌设备、运输设备等关键设备要有备用，材料要准备充足，保证混凝土能连续灌注；

②混凝土的和易性要好，适当加入缓凝剂以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管；

③钢筋笼制作时，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂；

④尽量采用大直径导管；

⑤导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，防止漏水发生堵管。

①因混凝土坍落度小、流动性差、加有大粒径石料、拌合不均匀、运输过程中发生离析等原因造成卡管，可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使混凝土下落，如不能解决，则须将导管连同其内混凝土提出钻孔，更换导管后重新下管灌注；

②因混凝土在导管内停留时间过长，或灌注持续时间过长，首批混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，致使混凝土堵在管内的，重新钻孔灌注。

⑽断桩：

②混凝土的和易性要好，适当加入缓凝剂以防止先期灌注的混凝土初凝；

④尽量采用大直径导管，导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，防止漏水发生堵管；

⑤导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3～0.4m，首批混凝土灌注数量应保证能埋住导管至少1m；

⑥灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2.0～6.0m的范围内；

⑦在提拔导管时要通过测量混凝土灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。

①断桩位置在地下水位以上时，可抽掉孔内泥浆，人下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑；

②断桩位置在地下水位以下并且已灌注的混凝土数量小，钢筋笼可以提出时，可将钢筋笼提出，重新钻至设计深度，再按正常工艺施工；

③当断桩位置在地下水位以下，已灌注的混凝土数量较大，钢筋笼无法提出时，可用直径较桩径稍小的钻头，钻至断桩部位以下适当深度，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，然后继