5吨龙门吊安装方案Word文档下载推荐.docx
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动负荷试验所用重物的重量应为额定起重量的110%
3.7起重机械不得超负荷起吊。
如必须超负荷时，应经计算，采取有效的安全措施，并经项目总工程师批准后方可进行。
3.8在露天使用的龙门式起重机及塔式起重机的架身上不得安设增加受风面积的设施。
3.9冬季操作室内温度低于5C时应设采暖设施，夏季操作室内温度高于35C时应设降温设
施。
3.10起重机作业时速度应均匀平稳，不得突然制动或在没有停稳时作反方向行走或回转。
落钩时应低速轻放。
3.11起重机应在各限位器限制的范围内作业，不得利用限位器的动作来代替正规操作。
3.12起重机作业完毕后，应摘除挂在吊钩上的千斤绳，并将吊钩升起；
对于用油压或气压制动的起重机，应将吊钩降至地面，吊钩钢丝绳呈收紧状态。
悬臂式起重机应将起重臂放至40°
〜60°
刹住制动器，所有操纵杆放在空档位置并切断主电源。
如遇天气预报风力将达六级时，应将臂杆转至顺风方向并松开回转制动器；
风力将达七级时，应将臂杆放下。
汽车式起重机还应将支腿全部支出。
3.13电动起重机的补充规定：
1）电气设备必须由电工进行安装、检修和维护。
2）电气装置应安全可靠，熔丝应符合规定。
3）电气装置在接通电源后不得进行检修和保养。
4）作业中如遇突然停电，应先将所有的控制器恢复到零位，然后切断电源。
5）电气装置跳闸后，应查明原因，排除故障后方可合闸，不得强行合闸。
6）漏电失火时，应立即切断电源，严禁用水浇泼。
4.作业准备
4.1技术条件：
作业指导书编写完毕并经审核批准。
4.2施工人员已经进行交底。
4.3人力资源安排
序号
工种
人数
主要职责
1
现场管理
现场指挥协调
2
装配工
组对、焊接技术指导，质量控制
3
电焊工
焊接作业
4
钳工
组对作业
5
电工
用电管理
6
起重工
吊装作业
4.4主要施工机具计划
名称
规格型号
单位
数量
备注
1.
吊车
25T
台
2.
电焊机
ZX5-400
3.
焊条烘干箱
ZXH-100
4.
磨光机
©
150
5.
倒链
5t
6.
千斤顶
Q10
7.
大锤
10磅
把
8.
手锤
5磅
9.
钢丝绳
21.5mm<
6m
对
10.
14mM8m
11.
卸扣
10t
个
12.
3t
4.5环境安全条件
4.5.1施工场地平整，现场杂物清理干净。
4.5.2现场孔洞及栏杆未完善区应全部完善
4.5.3作业区域无关人员不得进入。
5.安装程序及作业方法
5.1作业程序：
5.2作业方法
5.2.1施工准备
铺设吊车轨道：
根据施工现场规划图，确定吊车轨道位置，然后挖200〜300mm深的沟，宽
1.5m，然后垫碎石，碎石厚度不少于300mn再用重型车辆压实，浇混泥土轨道基础，基础长约80m，宽不少于300mm高不少于400mm在基础浇灌时将准备好的预焊件插入基础中并保证预焊件上水平面与基础水平面同一标高，然后将轨道垂直放在基础上并与与焊机焊接。
在埋设好的轨道外侧埋设钢管，然后用扁铁与轨道连接在一起，测量接地电阻不应大于
安装支腿，根据刚性支腿的重量，选用单台25吨流动式起重机吊刚性支腿。
单台25吨吊机站位在支腿南侧各距刚性支腿中心3米处，吊装绳选用©
32MM不得少于4股。
单台25吨吊机垂直升刚性支腿，使支腿缓慢立起，就位到行走机构台车上，找正固定，拉紧缆风绳；
单台25吨起重机回转半径5.m。
臂长13.75m,最大起重量为14.4吨。
两侧拉紧缆风绳单吊机起重量为1X14.4=14.4吨
两台抬吊安全系数取为：
0.75
两机起重量：
14.4X0.75=10.8吨
两机安全起重量：
10.8吨>
支腿6吨。
吊装主梁索具绳应米用©
32mn钢冈绳，每吊点米用4根，安全吊力应不小于20吨。
支腿立起来后应在支腿和支腿上部各拴一根©
15MM冈丝绳缆风绳，缆风绳拴固在预装的跨度内的轨道上，做保险防风措施。
主梁的安装米用双机抬吊法安装，用两台25吨汽车吊分立于轨道外侧刚性、柔性支腿端共同抬吊主梁。
其单台25吨起重机回转半径5m臂长17.3m,最大起重量为12.2吨。
两机起重量为2X12.2=24.4吨
24.4X0.75=18吨
18.3吨>
单主梁10吨
吊装主花架梁索具绳应采用©
32mm冈冈绳，每吊点采用4根，安全吊力应不小于20吨。
安装主花架梁，主箱梁每根单重13吨。
选用两台25吨汽车起重机抬吊，吊机设计吊装位置，应站位到龙门吊东西轨道外侧，距离主梁安装中心10米位置，吊装主梁吊点设在花架梁两头向里约1米位置。
两机承载重量均匀水平后，垂直吊升转杆就位，找正连接螺栓，紧固牢，如有小变形可用丝杠顶顶到位，串螺栓固定，及时复查复测几何尺寸，进行找正，符合技术要求进行整机坚固工作。
5.3安装技术要求
车轮的跨距偏差：
S>
10mm
装配主梁的上拱度：
AF=（0.9/1000-1.4/1000）S
主梁对角偏差（D1-D2）<
5mm
主梁旁弯度：
AFPCS/2000
小车轨距差：
跨端处心住土2mm跨中处1m^^<
7mm
±
5%
大车走轮找正（平行度、垂直度、同位度）起重小车适用最大纵坡:
高强度螺栓连接按照规范标准方法安装
为了确保起重机设备安全运行，除在起重机的起升和运行机构中设置必要的安全装置外,还需设有下列安全装置，防止起重机从两端出轨
5.4试运转
为了保证起重机用户最后架设安装的质量和起重机的合理、安全使用，在正式使用前进行运转试验。
场地要求：
（1）应有一条20m跨度的轨道，要求在每一米范围内可承受25吨/米的轮压。
轨道两侧2米内无障碍物，长度用户自行设计。
（2）龙门吊轨道偏差的检验。
（3）应有试验用的重物、材料、器具。
（4）龙门吊的轨道跨距大于10米时，轨道中心线允许偏差+10mm
（5）轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全程内高低差不应大于10mm
（6）同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为+2mm相对标高不应大于+1mm龙门吊试车前的准备与检查
，按下列内容检查起重机所有部件应完整无缺；
（1）各组部件的安装装配应符合图纸技术要求；
（2）需要润滑的零部件应注入充足的润滑油（脂）；
（3）钢丝绳与卷筒要固定牢靠、钢丝绳不得脱出滑轮槽，限位器要调整灵活准确；
（4）各金属结构件不得有变形，各连接螺栓要正确可靠；
（5）所有电机、减速机、轴承座等的固定要可靠；
（6）制动器调整灵活，其推杆的安装应符合要求；
（7）检查各操作系统是否正确、操作方向与运动方向是否一致；
接地质量检查：
（8）接地是否可靠；
（9）断开动力电路，检查操纵电路所有接线是否正确；
（10）检测动力电路和操纵电路的绝缘电阻是否会合要求。
，并在有效部位标出测量标记。
检测后做好资料记录工作。
空载试验的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺陷。
首先进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、功率、起动电流、转向、转速是否正常。
然后进行联合运转，包括正反转和快慢车。
检查各运动部件是否松动，不应有超过规定的偏斜和振动，传动齿轮不应有异响，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活、可靠。
除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验：
（1）无负荷，升降落~3次，不应有卡阻现象和异响；
（2）检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致；
（3）检查起升卷筒轴承处是否有振动；
（4）各滑轮工作应良好；
（5）各滑轮工作应良好。
（6）测量吊具起升高度并作记录，调整起升高度限位开关，使吊具底面离轨道顶面为额定起升高度时，限位开关动作要断电流；
（7）当吊具底面落到轨道顶面时，调整限位开关动作切断电流，起升机构制动。
调整制动器，使制动时间符合要求。
（8）调整两个卷筒上的钢丝绳长度，使吊具处于水平状态，在起吊额定载荷时，箱体的倾斜度不超过2%，并测试起升高度。
1）车轮应全部与轨道相接触，运行中不得有卡阻现象，不得有走偏、咬轨现象；
2）起、制动时，主动车轮不得有打滑现象；
3）电缆应收放自由；
4）限位开关与缓冲器工作准确，（大车暂可不试验）。
在空载试车后，将发现的缺陷矫正，即可进行额定载荷试车。
程序与要求：
（1）提升高度为0.3米，制动一次，检查制动器状况。
下降300mm制动一次，检查制动器状况。
以上动作进行2次。
（2）、提升重物高度.5米，开动小车全长往反运行2次，检查起重小车走行机构制动器情况；
检查两端限位开关动作情况。
（3）、将起重小车开到跨中，开动大车行走，来回二次，检查大车走行机构制动器和限位开关状况。
（1）、按上述1~3的动作进行试验。
（2）、进行旋转机构试验。
起吊额定负荷的1.1倍重物即12.5吨作动负重载试验，要求同上述一样。
其目的是检验金属结构的强度与刚度。
在跨中，起吊5吨额定负荷的1.25倍负荷即6.25吨，吊离地面100mm悬停10分钟,用经纬仪检查主梁的下挠值：
跨中不应大于56mm。
试车记录单
试车时，按质检部门制订的记录单的要求作好记录。
5.5龙门吊拆除
，预定承重墩位置和吊车站位位置，安设地锚基位。
主梁、支腿拆卸吊装前落放的地面位置应平整以方便铺枕木，收集气象资料，确保提升时风力小于5级。
龙门吊行走到预定位置锁定——放下吊具——钢丝绳绕上卷扬机并固定好——关掉主电源拆卸电器液压系统———用角钢焊接固定支腿上下的各连接接处和大车行走均衡梁——挂设固定收紧缆风绳——双机抬吊下主梁——整体吊下放倒支腿——地面分解拆卸、归类、转场、捆绑、装箱
拆卸前必须认真审阅相关技术文件，设备图纸及相关资料；
技术负责人做好拆卸前技术交底工作，提出具体拆卸工艺要求及保证质量措施；
参加施工人员进行安全、技术培训，特殊工种持证上岗。
主梁的拆卸采用双机抬吊法吊卸，用两台25吨汽车吊分立于轨道外侧支腿端共同抬吊并转杆吊下主梁。
选用两台汽车起重机抬吊拆卸花架梁，其单台25吨起重机回转半径5m臂长17.3m,最大起重量为12.2吨。
两机起重量为2X12.2=24.4吨
0.75两机起重量：
24.4X0.75=18吨两机安全起重量：
18.3吨＞单主梁10吨
吊装方法：
收紧揽风绳并保证支腿的垂直,确认地锚、手动葫芦、绳卡连接牢实；
确认支腿上下法兰及两支腿下横梁已用角钢焊接固定牢实；
确认预定被吊的主梁与支腿连接处螺栓全部松卸（各连接处可临时用冲钉连接）。
两25T吊车按要求进行站位，并转杆至主梁顶预定吊点挂钩；
稍得力后上方人打掉冲钉后起吊；
两台吊车同时提升主梁离开支腿连接处5-10cm时静试后再进行提升；
提升离开支腿50cm时1号吊车转杆、2号吊车扬杆，两吊车共同配合向将主梁支腿外转杆,同时向下落钩并向柔性支腿端移动主梁，至地面落下后吊车松钩。
支腿的吊装采用双机抬吊溜尾法，以一台25t吊车为主吊，另一台25t吊车为副吊溜尾。
其单台25吨起重机回转半径5.m。
臂长17.3m,最大起重量为12.2吨。
两侧拉紧缆风绳单吊机起重量为1X14.4=12.2吨两台抬吊安全系数取为：
12.2X0.75=10.8吨两机安全起重量：
9.2吨＞柔性支腿6吨。
吊装方法:
主吊在支腿近旁站位,副吊与主吊对立或同侧站位,两台吊车间距应考虑支腿放倒后的空间；
确认主吊挂钩得力后,松掉支腿上的揽风绳,去掉支腿与大车走行台车的连接角钢,去掉下横梁的固定角钢,打掉连接销轴；
主吊开始起吊将支腿吊离大车走行台车，然后向副吊方向转杆，至适当位置时，副吊在设于支腿下横梁的吊点上挂钩，并配合主吊进行扒杆、扬杆、转杆，直至完全将支腿放倒于预定位置。
支腿的吊装采用双机抬吊溜尾法，以一台25t吊车为主吊，另一台25t吊车为副吊溜尾；
两侧拉紧缆风绳单吊机起重量为1X14.4=14.4吨两台抬吊安全系数取为：
14.4X0.75=10.8吨
10.8吨＞刚性支腿6吨。
可以安全满足吊装需要。
六.安全文明施工措施
6.1安装作业开始前将指导书向所有参加作业人员进行详尽的技术交底。
6.2所有参加作业人员须严格按规定使用安全用品。
6.3轨道铺设须严格按技术要求进行。
6.4地锚应埋设可靠，拖拉绳要切实打好。
6.5主梁与支腿联接时，起吊吊车应动作平稳、缓慢，对接人员要防止挤伤手脚
6.6施工区域无关人员不得进入。
6.7六级大风等恶劣天气停止施工。
附：
危险点识别及对策表
危险识别及对策表
序号
作业项目、场所和
使用工机具
可能发生的危险
危险级别
风险
等级
是否
控制
安全对策
A
B
C
D
一一一
场地和环境
设备堆放区域
绊倒、挤压
V
要求场地平整，构件堆放整齐，构件吊装移位轻拿轻放。
主梁安装
高空坠物
加强保护意识，系好安全带，所有脚手架必须验收合格。
交叉作业区
落物砸伤
尽量避免交叉作业，在交叉作业中互相提醒。
栏杆未兀善区
绊倒
拉设红白绳或搭设临时栏杆并挂警告牌。
—-
作业和人员
起吊构件钢丝绳绑扎
咼空落物
钢丝绳绑扎必须规范、牢固可行。
电焊、切割
火灾、烫伤
规范使用电焊及割把，正确配戴面罩和防护眼镜，做好火花隔离措施及监护工作。
螺栓紧固
配备小工具袋，作为盛放螺栓用。
桥架与支腿组合
高空坠落
系好安全带，脚手架搭设合理可靠。
穿绕钢丝绳
挤压、被钢丝绳抽伤
钢丝绳放出、收回应缓慢，穿绕钢丝绳时要有统一指挥。
传递小型机工具
传递时用麻绳，严禁上下抛物。
7
电动葫芦安装
挤伤
吊车动作应平稳，安装人员应精力集中。
8
人员缺乏安全意识
各种危险
所有施工人员必须进行二级安全教育，合格后方可上岗。
k
机械工具
手拉胡芦
生根处发生滑动
挂葫芦位置合理，保证生根处牢固。
接触带电体
避开电焊线及电缆线。
滑链
出库前进行检查。
脱钩
挂完钩后应进行检查。
安全系数不够
吊物时安全系数应大于8,临抛时应大于10,
与物体棱角接触
棱角处垫抱角。
卸卡
横向受力
严禁横向受力，起吊前应检查。
超载使用
选用合适的卸卡。
小型机工具
所有小鰹机工具在高空使用时必须挂牢安全绳。
吊机
超负何发生倾覆
负荷分配合理，严格执行“十不吊”。
制动失灵
做好吊车的日常维护保养工作，起吊前进行检杳。
注：
风险等级：
1轻微风险；
2可容忍风险；
3适度风险；
4很大风险；
5不可容忍风险危险级别：
A极其严重伤害；
B严重伤害；
C伤害；
D轻微伤害
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