高端能源装备行业分析报告Word文档下载推荐.docx
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国家发改委负责规划重型机械行业中的重大建设项目和生产力布局，制定行业规划，审批、核准、审核重大建设项目。
（2）国家工信部
工信部承担振兴装备制造业组织协调的责任，组织拟订重大技术装备发展和自主创新规划、政策，依托国家重点工程建设协调有关重大专项的实施，推进重大技术装备国产化，指导引进重大技术装备的消化创新；
组织协调相关重大示范工程和新产品、新技术、新设备、新材料的推广应用。
（3）国家环保部
国家环保部对外保留国家核安全局牌子，对生产核设备的企业进行监督管理和颁发制造许可证。
（4）国家质量监督检验检疫总局
国家质量监督检验检疫总局对特种设备生产企业生产相关的产品进行监督管理。
2、行业主要法律法规与政策
炼油及煤化工高端压力容器设备制造行业、锻压设备制造行业、换热器制造行业、核电及新能源设备制造行业均是装备制造业的重要子行业，国务院、政府主管部门出台了一系列振兴装备制造业及石油化学工业的产业政策，主要有：
（1）2006年2月13日，国务院发布的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中，提到“尽快扩大自主装备市场占有率的重大技术装备和产品”共16项。
（2）2007年10月26日，国家发改委发布了“发改装备［2007］2528号”《关于加快大型石化装备自主化实施方案》。
方案阐述了加快推进大型石化装备自主化的重要意义，明确了大型石化装备自主化的目标和重点任务，并提出了加快推进大型石化装备自主化的相应措施。
（3）2007年12月，国家发改委下发的《关于加快推进大型石化装备国产化的实施方案（讨论稿）》中，禁止进口80-200万吨的加氢裂化反应器，以支持大型加氢反应器的国产化。
方案要求“十一五”期间，大型石化装备基本立足国内生产，百万吨乙烯及深加工等大型石化成套设备国产化率不低于75%。
（4）2008年1月17日，国家发改委发布的《“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》，制定了研制大容量高水头水电机组、百万千瓦核电关键设备、大型石油天然气长输管线成套设备、大型煤矿综合采掘及洗选成套设备、百万吨级大型乙烯成套设备、大型煤化工成套设备、大型宽带薄板及宽厚钢板生产关键设备、新型船舶和海洋石油工程设备等8项重大技术装备和节能、环保、资源、石化4项重大产业技术的发展目标。
（5）2009年5月12日，国务院办公厅公布《装备制造业调整和振兴规划》，确立了十大重点工程、九大产业重点项目、提升四大配套产品制造水平的规划，调整税收优惠政策，鼓励重大技术装备自主化。
重型机械行业涉及的产品在规划中有多处提及。
（6）2009年5月18日，国务院办公厅公布《石化产业振兴和调整规划》，规划至2011年，石化产品产量稳步增长、产业布局趋于合理、产品结构显著改善、技术进步明显加快、节能减排取得成效，产业调整的主要任务是稳步开展煤化工示范、抓紧实施重大项目、加快淘汰落后产能等，规划的实施将促进生产大型、重型石化容器的装备制造企业拥有更大的市场空间。
（6）2009年12月25日，工信部、科学技术部、财政部、国务院国资委印发《重大技术装备自主创新指导目录》的通知，提出“凡列入本《目录》的产品，可优先列入政府有关科技及产品开发计划，优先给予产业化融资支持，享受国家关于鼓励使用首台（套）政策；
产品开发成功后，经认定为国家自主创新产品的，优先纳入《政府采购自主创新产品目录》，享受政府采购政策支持。
”
（7）2011年12月，国家能源局发布《国家能源科技“十二五”规划（2011-2015年）》。
《规划》按照能源生产与供应产业链中技术的相近和相关性，划分了4个重点技术领域：
勘探与开采技术、加工与转化技术、发电与输配电技术和新能源技术。
在上述领域中确定了19个能源应用技术和工程示范重大专项，针对重大专项中需要突破的关键技术，规划了37项重大技术研究、24项重大技术装备、34项重大示范工程和36个技术创新平台。
其中，在加工与转化技术领域，确定煤炭加工与转化、石油高效与清洁转化、天然气与煤层气加工利用和先进油气输运技术等4个能源应用技术和工程示范重大专项。
2015年的目标是，突破超重和超劣质原油加工关键技术，自主开发煤炭液化、气化、煤基多联产集成技术，特殊气质天然气、煤制气以及生物质制气的净化技术等。
（8）2011年12月13日，工业和信息化部发布《石化和化学工业“十二五”发展规划》，《规划》制定了“十二五”时期我国石化和化学工业的发展目标，即全行业经济总量继续保持稳步增长，总产量年均增长13%左右。
并进一步制定了行业的结构调整目标，技术创新目标和节能减排目标。
依据规划，石化百万吨乙烯成套设备，环氧乙烷大型反应器，10万吨/年以上大型氯乙烯流化床反应器，超大型甲醇、甲烷化、煤制乙二醇、合成气制多元醇、甲醇制芳烃等大型煤化工成套技术和装备，化肥及无机盐大型成套氮肥技术和装备等都是“十二五”期间我国石化和化学工业的技术创新重点。
规划将成为“十二五”期间我国石化和化学工业科技发展的指导性文件，引领行业健康可持续发展。
（9）2012年5月7日，工业和信息化部发布《高端装备制造业“十二五”发展规划》。
规划提出，到2015年我国高端装备制造业销售收入超过6万亿元，在装备制造业中的占比提高到15%，工业增加值率达到28%，国际市场份额大幅度增加。
规划强调要重点开发石油石化智能成套设备。
国家除了在以上所述的产业政策中加以支持，亦依据这些产业政策制定了相应的税收优惠政策，以降低重型机械企业的经营成本，促进企业更快更好的发展。
主要的税收优惠政策有：
（1）2006年9月8日，财政部、国税总局“财税[2006]88号”《关于企业技术创新有关企业所得税优惠政策的通知》。
（2）2007年1月14日，财政部、国家发改委、海关总署、国税总局颁布“财关税[2007]11号”《财政部、国家发展改革委、海关总署、国家税务总局关于落实国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见有关进口税收政策的通知》。
（3）2008年12月20日，国税总局颁发“国税发[2008]116号”《企业研究开发费用税前扣除管理办法（试行）》。
（4）2011年7月27日，财政部、海关总署、国家税务总局“财税[2011]58号”关于深入实施西部大开发战略有关税收政策问题的通知》，自2011年1月1日至2020年12月31日，对设在西部地区的鼓励类产业企业减按15%的税率征收企业所得税。
二、炼油及煤化工大型、重型高端压力容器设备制造行业发展概况
1、大型、重型高端压力容器设备制造行业发展概况
装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业，炼油及煤化工大型、重型压力容器设备制造行业是装备制造业的一个分支，作为重大装备中的特种设备，大型、重型压力容器广泛应用于石油、化工、冶金、核能等领域，尤其是能源化工、电力、环保行业。
作为国民经济中的支柱产业，石油和石油化工工业在国民经济中占有重要地位，石油石化行业加大投入力度带动设备制造行业快速发展，给炼油及煤化工高端压力容器设备制造带来了极大的发展机遇。
大型化肥及乙烯装置关键制造技术开发及设备制造、石油天然气勘探、钻采设备制造等重大项目的实施，都为炼油设备制造带来不可多得的机会。
2009-2013年我国炼油化工设备行业销售收入年均增长率在20%以上；
2010年当期销售收入为475.40亿元，增速为26.56%，为近五年来最高增速。
2011年该行业的销售收入为616.26亿元，增长率为25.07%。
2013年，炼油化工设备行业销售收入为848.40亿元，同比增长19.46%。
（数据来源：
深圳市前瞻商业资讯有限公司《2014-2018年中国中国炼油化工设备行业产销需求与投资预测分析报告》2014版）
发达国家的炼油化工专用设备制造行业发展较早，技术比较先进。
全球石油化工设备产业已形成美、亚、欧三足鼎立的格局，这三个地区炼油化工专用设备制造行业发展较快，典型代表为美国ABB詹姆斯公司、绍尔集团，德国鲁奇集团和日本制钢所株式会社。
经过20多年的研制、开发、引进吸收国外先进技术，中国炼油化工专用设备制造行业已具有坚实基础，已经建立起一个比较完整的制造体系，在部分领域已经达到或接近世界先进水平。
目前，中国已可以制造500万吨/年以上炼油厂成套设备、800万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年延迟焦化装置。
一些高难度设备，如加氢裂化和加氢精制装置用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器，加氢和重整装置用的离心式循环压缩机等都已实现国产化。
一般的塔器、容器、加热器、换热设备等国内设计、制造较为成熟，与国际水平差距不大。
2、炼油化工高端压力容器设备制造行业利润水平变动趋势
随着国民经济的快速发展，在产业政策扶持等有利因素的助推下，我国炼油化工设备行业发展迅速，生产厂商日益增多，行业数据显示，规模以上企业数由2007年的332家增至2013年底的458家。
国家统计局数据显示，2011年，中国炼油化工设备行业各项盈利指标均较2010年有所增长，2011年销售利润率和成本费用利润率分别上升为14.44%和7.60%，行业产品销售获利能力和单位成本支出获利水平有所提高。
2012年受国际形势及宏观经济整体影响中国炼油化工专用设备制造行业盈利能力略有下降。
2013年，中国炼油化工设备行业各项盈利指标均较上年有所增长。
2013年销售利润率和成本费用利润率分别上升为14.40%和7.87%，反映行业产品销售获利能力和单位成本支出获利水平有所提高。
3、行业竞争格局和市场化程度
目前，我国压力容器持证制造厂家共有3,200多家，行业规模在不断扩大，整个行业的生产能力不断提高。
但行业发展不平衡，中、低端产品市场竞争激烈，高端产品制造受制于资金及技术水平的限制，形成如下特点：
（1）大型企业主导行业格局
炼油及煤化工高端压力容器设备制造行业是装备制造业的一个分支，炼油及煤化工高端压力容器设备中的关键核心设备是各类重型、大型压力容器。
大型、重型高压容器制造属于资金、技术密集型行业，产品大部分是单件小批量制造，制造周期长，占用资金量大，我国的重型机械行业在形成之初是政府计划引导的模式，在计划经济体制下开始运行，由此形成了大型、重型高压容器制造业中由大型企业主导的格局。
（2）核心竞争力在于技术与工艺
大型、重型高压容器制造的竞争，关键体现在技术的竞争，安全、成熟、稳定的生产工艺是设备质量保证的关键。
建国初期国内大部分炼化高压容器依赖外国技术生产或进口，经过技术的开发与积淀，兰石重装及其前身不断在炼化高压容器制造领域推陈出新，开始生产自己的高压容器，促使低端产品全部国产化，高端产品逐步实现了进口替代。
4、行业内的主要企业及主要企业市场份额
大型、重型压力容器行业产品种类繁多，各个大型压力容器制造企业侧重不同的细分产品。
（1）国外企业
行业内国外炼油化工装备生产企业主要有：
美国ABB鲁姆斯集团公司、美国邵尔（shaw）集团、德国鲁奇（lurgi）集团、日本制钢所株式会社（jsw）。
①美国ABB鲁姆斯集团公司
美国ABB鲁姆斯（ABBlummusglobal）集团公司是世界著名的炼油化工生产设备供应商，特别是在乙烯、苯乙烯设备上处于世界领先地位。
ABB鲁姆斯集团公司研制的乙烯裂解炉SRT型炉是目前世界上大型乙烯装置中应用最多的炉型。
ABB鲁姆斯集团公司成立于1907年，向石油、天然气、炼油和石油化工领域提供设计、采购和施工工程服务、项目管理服务，并提供专利、专有技术、系统及软件服务，是一家世界领先的以专有技术为先导的国际工程承包商和项目管理承包商。
②美国邵尔（Shaw）集团
美国邵尔集团（theshawgroup）是一家在美国纽约上市的全球500强企业，1889年成立，业务范围遍布北美、南美、欧洲、中东和亚太等地区和国家。
该集团致力于向能源、化工、环境、基础设施和向市场上的政府和私营客户提供技术、工程、采购、建设、维护、安装、制造、补救和设施管理服务。
美国邵尔集团（theshawgroup）子公司石伟（s&
w）公司是全球知名的跨国公司，在大规模乙烯装置的设计和建设上有着非常丰富的经验，在世界各地设计并建成了超过80套乙烯装置，在世界乙烯市场占有率超过30%。
③德国鲁奇（lurgi）集团
德国鲁奇（lurgigroup）集团是石油化工领域最著名的工程公司之一，2007年被法国液化空气集团收购，现专注于石油和天然气领域，油、气、化学品并重。
鲁奇集团目前从事的业务包括技术研究与工程咨询、项目的可行性研究、市场开发、技术服务等。
④日本制钢所株式会社（jsw）
日本制钢所株式会社（Thejapansteelworks）是总部设在日本东京的一家生产特殊钢材和产业机械的综合企业。
其特殊应用钢材和塑料机械在全球市场占有重要地位，是全球最大的加氢反应器制造商。
公司成立于1907年，主要生产钢铁产品、机械设备等。
石油化工方面的产品主要有：
压力容器、化工设备等。
（2）国内企业
2003年以来，中国经济的长足发展和石化行业对大型装备的强劲需求带动了炼化设备制造行业的发展，但是由于行业对装备实力、技术水平以及优秀制造业绩要求高，不同的细分产品领域的竞争者只有少数几家，国内炼化核心设备供应商主要有中国一重、二重重装、抚机公司、南京化机等。
①中国一重
中国一重作为我国最大的装备制造基地之一，主要从事重型装备制造业务，为冶金、电力、能源、交通运输、矿山、石化等行业提供成套技术装备与技术服务，重型压力容器制造为其业务之一。
中国一重容器制造基地位于大连市，其产品以锻焊加氢反应器与煤液化重型压力容器为主。
②二重重装
二重重装具有强大的机加工能力、铸造和锻造能力。
主要服务于国民经济的基础产业，为钢铁企业、发电设备制造企业、石油化工企业、造船企业、汽车企业等提供重大技术装备和重型铸锻钢产品。
重型石化容器产品以锻焊结构加氢反应器和煤液化反应器为主。
中国一重和二重重装作为大型企业集团，在压力容器制造方面可以自供产品的锻件，在材料的供应方面具有一定的优势，是国内市场主要的锻焊式压力容器供应商。
但是，压力容器产品作为其众多产品中的一类，并非其主导产品。
③抚机公司
该公司位于辽宁省抚顺市，产品以螺纹换热器、板焊反应器、隔模密封高压换热器、大型立式换热器为主。
④南京化机
南京化机作为我国化肥、化工设备制造厂之一，在压力容器设计、制造上积累了一定的经验。
产品主要有化肥设备、煤化工设备及部分炼油设备。
三、锻压设备制造行业发展概况
1、锻压设备制造行业基本情况
锻压设备是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，主要包括各种锻锤、各种压力机和其他辅助机械。
在国民经济生产和国防建设中，锻压设备制造行业是不可缺少的重要部分，它为各种机械产品和装备生产各种重要基础零件。
锻压设备在航空航天、汽车制造、交通运输、冶金化工等重要工业部门得到广泛应用。
目前锻压设备行业主要集中在亚洲、欧盟、美洲等区域，其中日本、德国及中国是锻压设备制造行业的主要生产国家和消费国家。
经过逾半个世纪的发展，中国锻压设备制造行业在引进国际先进技术和合作生产的基础上，已经从只能生产单机（诸如各种普通、专用压力机、液压机、锤）发展到能够生产自动化锻压生产线、大型锻压机以及各类特种锻压机械，已进入世界锻压设备生产大国行列。
2012年以来，随着中国实体经济的缓慢回暖和结构调整，中国锻压设备制造行业将从低潮开始呈现逐步回升态势。
2、锻压设备制造行业利润水平变动趋势
从盈利能力来看，2009年中国锻压设备制造行业销售利润率保持在11%以上、成本费用利润率分别为5.64%和4.26%。
最近几年，锻压设备行业整体盈利能力有所下降。
近年来，中国锻压设备制造业企业迅速增加，国家统计局数据显示，中国规模以上的锻压设备制造企业有500多家，以中小型企业为主，中国锻压设备制造行业总体上是一个资本密集、人力密集的行业，而技术积累、资金成为企业发展的关键因素。
3、锻压设备制造行业竞争格局和市场化程度
快锻液压机被认为是未来自由锻设备发展的主要方向之一，也是目前在用的大型自由锻锤和锻造水压机的更新换代产品。
90年代以前，国内市场快速锻造液压机组主要依赖于进口，且以中小型产品为主（10MN至31.5MN）。
兰石重工2008年前后研制成功25MN、31.5MN、45MN快速锻造液压机组，填补国内空白。
在快速锻造液压机组方面，兰石重工在国内市场中一直处于领先地位。
就全球快锻液压机发展情况而言，德国企业在技术上较为领先，代表着快锻液压机的发展方向和水平，目前德国西马克梅尔工程有限公司、德国威普克液压有限公司已生产出90MN及110MN自由锻造液压机组，可提供185MN锻造压机组以及300t/750t.m锻造操作机等超大型锻造液压机组。
①德国西马克梅尔（SMSMeer）工程有限公司
该公司隶属于德国SMS集团，总部位于德国门兴格拉德巴赫，生产基地分布在德国、中国、意大利、罗马尼亚，是全球管材、长材、锻压和加热技术设备领域的领军企业，拥有40%左右的市场份额。
②德国威普克（Wepuko）液压公司
成立于1932年，是全球顶级锻压设备生产商，总部位于德国，生产基地分布于德国、美国、印度、中国，特别专业于改造升级老旧锻造机的液压正弦驱动站、数控系统以及强化锻造机。
主要产品包括：
自由锻造压力机、模锻压力机、锻造操作机、挤压成型机、特种专用压力机等。
③美国OilgearTowler公司
该公司于1921年创建，总部位于美国的威斯康辛州的密尔沃基市。
自20世纪20年代液压驱动系统诞生以来，Oilgear公司就从事流体动力机器的技术发展和生产。
该公司始终拥有丰富的液压及电控技术，为世界各地的各种液压机制造商及其用户服务。
1985年，Oilgear公司合并了欧洲Towler集团公司，公司从此称为OilgearTowler公司，目前在美国、欧洲和亚洲都设有制造厂。
①中国重型机械研究院有限公司
中国重型机械研究院有限公司由中国重型机械研究院改制而成，前身为创建于1956年的西安重型机械研究所，是我国重型机械行业综合性装备技术研发、工程设计与成套的科技创新型企业。
主要产品包括冶炼、连铸、轧制、重型锻/挤压、环保等成套装备，同时提供工程咨询、机械工程监理、设计咨询、设备检测等专业技术服务。
②太原重型机械集团有限公司
太原重型机械集团有限公司始建于1950年，是新中国自行设计、建造的第一座重型机器厂，属于国家特大型骨干企业。
主要成员单位有：
太原重工股份有限公司、太重集团煤机有限公司、榆次液压集团有限公司等。
主要产品有：
冶金类产品、煤炭类产品、液压类产品、火车轮、品种齐全的锻压设备、大型及特种铸锻件以及风电、核电设备。
四、换热器制造行业发展概况
1、换热器制造行业发展概况
近年来，国内换热器行业生产规模迅速扩大，换热器企业近2,000家，其中销售收入超过500万元的企业在900家以上。
目前，我国换热器行业存在诸如制造技术水平低、行业集中度不高等问题，主要呈现出以下特点:
（1）行业生产集中度低
在全世界换热器约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80%。
德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%，而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的换热器企业，销售额仅占全行业的28.3%，前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。
（2）行业研发和创新能力低
由于大多数企业在创新体系的建设、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家对行业共性技术研究投入较少，从而削弱了行业研发的能力。
因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。
（3）我国换热器行业制造技术水平低
我国换热器工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。
大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。
对换热器寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺、装备和许多技术难题攻关未能取得突破。
针对以上状况，我国提出了换热器行业“十一五”规划，我国换热器行业将以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。
2020年实现由换热器生产大国迈入世界换热器强国的行列的奋斗目标。
基于石油、化工、电力、冶金、船舶、机械、食品、制药等行业对换热器稳定的需求增长，我国换热器行业在未来一段时期内将保持稳定增长，预计至2020年期间，我国换热器产业将保持年均10-15%左右的速度增长。
2、换热器制造行业利润影响因素
我国现阶段换热器制造行业利润水平主要受下列因素的影响：
①劳动力成本的变动：
近些年因我国劳动力成本逐年上升，从而增加了我国换热器的生产成本。
②相关配套资源的费用：
换热器的生产需要各种资源的配套，从长期来看，这部分资源的价格处于上涨的态势，因此，对换热器的成本构成了重大的影响。
③下游需求方的议价能力：
换热器的下游需求商多数是一些大型的企业集团，议价能力较强，因此，在一定程度上对换热器的利润空间具有较大的挤压。
④国际竞争对手的竞争：
国际换热器生产企业的竞争也对我国换热器的价格有较大的影响。
跨国公司进入我国换热器市场后，因其技术优势，加之中国国内原材料价格比国际偏低，劳动力成本低于国际换热器厂商，因而具有一定的成本优势,将增加其市场占有率。
⑤国内企竞争激烈：
由于换热器市场前景较好,一些民营企业纷纷进入该市场,形成了与国有企业相竞争的局面，市场竞争日趋激烈。
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