最新暗板涵通道技术交底Word下载.docx
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(2)涵位放出后,参考现场地形、地貌,看涵位是否合理、板涵交角是否与水流或被交路方向一致。
如果设计与现场实际情况不符,则应及时联系项目部合约部、监理、业主、设计代表现场查看、解决。
(3)复合设计图纸,如无异议则测量板涵原地面标高和挖基横断面,并且和设计图纸核对,看是否有出入,如出入较大,应及时上报处理。
2、基坑开挖
(1)当为无水基坑且土质均匀时,基坑坑壁的坡度可参照下表(表1),当土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时,基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
(2)测量人员放出板涵中线的精确位置,并按照基坑的地质情况确定基坑的边坡坡率,每边至少要大于设计基础尺寸50cm,按照边坡坡率、基础尺寸及加宽,精确放出基坑开口位置,用白灰撒出开口线。
(3)如果基坑开挖土方可用于基坑回填,则应堆在基坑开口边缘1.0m以外,等基础施工完成后回填,但应留出工作面,不能影响模板安装及混凝土的浇筑。
若不能用于基坑回填,应在开挖时直接拉运废弃。
(4)基坑开挖之前先做好地面临时排水系统,防止地面水流入基坑。
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【表1】
序号
坑壁土类别
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
1
砂类土
1:
1.25
1.5
2
卵石、砾类土
0.75
3
粉质土、黏质土
0.33
0.5
4
极软岩
0.25
0.67
5
软质岩
0.1
6
硬质岩
注:
坑壁有不同土质时,基坑坑壁坡度可分层选用,并酌设平台。
坑壁土类别按照现行行业标准《公路土工试验规程》(JTGE40)划分;
岩面单轴抗压强度<5Mp,5~30Mp,>30Mp时,分别定为极软、软质、硬质岩。
当基坑深度>5m时,基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。
(5)板涵基坑应采用挖掘机开挖人工配合修整的方法,开挖时要有专职人员跟随配合观测,挖掘机开挖至基底设计标高上10~20cm时停止开挖,避免超挖回填及扰动原状土影响承载力检测,改由人工开挖至设计标高,并整修、夯实。
如超挖,则应将松动部分清除,回填砂砾或碎石土,并且人工夯实,压实度达到96%以上。
(6)若基坑内有地下水,在基坑两边开挖引水沟,在基坑以外设置集水
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坑,用水泵进行抽水,排水设备的排水能力宜为总渗水量的1.5~2.0倍,并配有备用设备。
(7)涵洞基坑开挖方式有两种:
只开挖板涵基础的基坑,等板涵墙身混凝土浇筑完成,台背回填结束后根据工程进度安排单独开挖八字墙基础。
在开挖板涵基础基坑的同时开挖八字墙基坑,在浇筑完成基础混凝土并拆除模板后,开始八字墙基础及墙身的砌筑,直至露出原地面。
(8)基坑开挖施工完成后不得长时间暴露、被水浸泡或被扰动,应及时检查基底尺寸、高程,检查合格后通知监理检查验收。
验收合格后立即进行垫层砂砾回填的施工。
(8)基坑开挖检测项目【表2】
检查内容
规定值或允许偏差
检查方法
平面轴线位置(mm)
小于50
经纬仪测纵横各2点
基底标高
土质
+5
水准仪测5-8点
石质
+50,-200
基坑尺寸(mm)
不小于图纸尺寸+50cm
用尺量
(9)用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测,每个基坑的地基承载力检测不得少于六个点,地基承载力不小于设计要求。
若不满足要求,及
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时进行换填、夯实或固结处理,换填长度为L+2*0.5m,换填宽度为b+2hs(L-涵长,b-基础宽度,hs-换填深度)。
【图号###】
(10)本标段暗板涵板顶最小填土高度为0.55m,最大填土高度为1.71m;
平交通道板顶最小填土高度为0.59m,最大填土高度为2.33m。
均在0.5m~4.0m之间,因此设计地基容许承载力为200Kp。
3、垫层及基础混凝土施工
(1)基坑验收合格后,按设计要求填筑10cm砂砾垫层,垫层采用人工整平、夯实,压实度达到96%以上。
(2)本标段暗板涵、通道均采用整体式基础,板涵基础及涵台每隔4~6m设一道沉降缝,沉降缝贯穿整个断面。
因此在基础放样前,根据复核无误的涵长、盖板尺寸合理设置沉降缝位置。
(3)基础施工时打入地锚作为支撑,钢模板采用人工配合吊车进行安装,模型内的积水和杂物清理干净,安装前将模板清理干净,涂刷脱模剂。
(4)模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性,基础模板必须支拉牢固,防止变形,能承受浇筑混凝土的侧压力,保证基础尺寸的正确。
(5)模板安装稳定可靠,接缝严密不漏浆。
按照基础边缘的轮廓线进行立模,并采用斜撑加以固定模板侧模斜撑的底部应加设垫木。
(6)立模结束后,对模板内尺寸及垂直度进行检查,在模板顶面作标
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记并测量标高,以模板顶做标记处的标高作为基础砼浇注顶标高的控制点。
(7)按照事先规划好的沉降缝位置,每一道沉降缝分割部分作为一段基础。
浇注基础砼采用分段浇注的施工工艺。
(8)模板支护结束后,应将涵台钢筋固定在事先设置好的钢管支架上,钢筋间距、数量、直径、埋入基础的深度必须满足设计及规范要求。
(9)浇筑过程中,对台身钢筋的位置、模板及支撑进行观察维护,发现异常情况及时采取补救措施。
(10)混凝土浇筑面至出料口下落的自由倾落高度不得超过2.0m,如超过2.0m时必须采取措施,应采用串筒、导管、溜槽等方法,防止混凝土离析。
(11)砼由拌合站集中拌合,施工过程中由试验人员严格控制砼配合比。
砼浇筑连续进行,如因故必须间断,控制其间断时间小于前层砼的初凝时间。
振捣时用插入式振动器,振捣要求充分、密实,直至砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆为止,不得过振或漏振;
提出振动棒的动作要缓慢,并注意避免碰撞模板。
(12)混凝土终凝后,对台身范围内的基础砼表面进行凿毛处理。
(13)拆除模板时,不得损伤混凝土的表面和棱角,混凝土强度低于2.5MPa时不得拆除模板。
拆模后应覆盖养生不少于7天。
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(14)基础拆除模板后,应进行几何尺寸检查,自检合格报监理工程师检查验收。
(14)混凝土基础检查项目
基本要求
A)所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范的要求,按规定的配合比施工。
B)不得出现漏筋和空洞现象。
C)基础的地基承载力必须满足设计要求。
D)严禁超挖回填虚土。
实测项目【表3】
项次
检查项目
规定值或
允许偏差值
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度(Mp)
在合格标准内
按附录D检查(JTGF80/1-2004)
平面尺寸(mm)
±
50
尺量:
长、宽各检查3处
3△
基础底面高程
(mm)
水准仪:
测量5~8点
基础顶面高程(mm)
30
轴线偏位(mm)
25
全站仪或经纬仪:
纵、横各检查2点
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外观鉴定:
混凝土表面应平整,无明显施工接缝。
4、台身、台帽、盖板钢筋制作、安装【图号######】
(1)钢筋的表面应洁净、无损伤,使用前应将表面的油迹、漆皮、鳞锈等清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用;
当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用。
(2)钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。
加工的钢筋,其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
(3)钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的要求。
(4)钢筋的交叉点宜采用直径0.7~2.0mm的铁丝扎牢,必要时可采用点焊焊牢。
绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结。
(5)绑扎钢丝的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。
(6)3#筋在沉降缝处应断开且不露出该处混凝土表面。
5、台身、台帽混凝土施工
(1)基础施工完毕后,达到设计强度的70%后方可进行台身施工。
(2)钢筋与模板之间应设置垫块,混凝土垫块应具有足够的强度和密实性;
采用其他材料制作垫块时,除应满足使用强度的要求外,其材料中不应含有对混凝土产生不利影响的成分。
垫块的制作厚度不应出现负误差,正
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误差应不大于1mm。
(3)垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。
垫块应与钢筋绑扎牢固。
(4)混凝土浇筑前,应对混凝土保护层厚度及垫块的位置、数量和紧固程度进行检查,不符合要求时应及时处理。
(5)台身施工前测量人员放样出台身外缘轮廓线,并对台身与基础接触面进行冲洗。
(6)模板宜采用大于1m2的组合钢模板,模板应具有足够的强度、钢度和稳定性,符合设计的尺寸。
模板的板面应平整,接缝处应严密且不漏浆;
模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂,但不得采用废机油等油料,且不得污染钢筋。
(7)模板采用钢管斜撑支撑,以保证其垂直度。
在模板上用红油漆标注墙身、台帽顶面标高。
并根据设置的沉降缝位置采用分段、间隔浇筑台身、台帽的方法,用软木板将沉降缝隔断,并使用方木等加强软木板的加固,沉降缝处两断面应竖直、平整,上下不得交错,填缝材料应具有弹性和不透水性,并应填塞紧密,缝宽应符合设计规定。
(8)所用的水泥、砂、石、水、外加剂和掺合料的质量规格应符合有关规范的要求。
施工过程中由试验人员严格控制砼配合比。
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(9)混凝土浇筑面至出料口下落的自由倾落高度不得超过2.0m,如超过2.0m时必须采取措施,应采用串筒、导管、溜槽等方法,防止混凝土离析。
(10)混凝土应分层浇筑,分层振捣,分层厚度控制在30cm,分层浇筑时要基本保持混凝土浇筑面水平。
砼浇筑要连续进行,如因故必须间断,控制其间断时间小于前层砼的初凝时间。
振捣时用插入式振动器,振捣要求充分、密实,直至砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆为止,提出振动棒的动作要缓慢。
要控制好振捣间距和时间,防止过振或漏振;
振捣棒距离模板要保持5.0cm的距离,不得靠太近避免碰撞模板。
(11)砼浇注完成后用草帘覆盖并定时洒水养护。
待台身砼强度达到2.5Mpa后方可拆模,拆模时注意保护基础砼边角,禁止用撬棍等工具损坏砼表面,拆模后覆盖养护不少于7天。
6、盖板预制:
盖板预制采用在预制场集中预制。
(1)、模板设置
①、采用机械配合人工对预制场场地进行平整,压路机进行碾压,局部凹凸不平的位置采用C15混凝土补平。
②、在平整的场地上浇注20cm厚的砼作为预制盖板底座,浇注时应严格控制其顶面的平整度,并在其上铺设5mm钢板作为底模,采用钢模板作为
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侧模。
(2)、钢筋加工与安装(按4执行)
(3)、砼浇注振捣
①在底模上按照设计保护层厚度垫保护层垫块,来控制钢筋安装时的保护层厚度。
②钢筋安装、立模结束后对模板进行检查,检查合格后报请监理验收,验收合格方可浇注砼。
③盖板砼浇注振捣同上台身浇注振捣。
(4)、养护与堆放
①、采用表面覆盖,定期洒水的方式进行养护,保证砼表面潮湿状态。
②、洒水养生不少于7天,其砼强度达到设计强度的70%以上时,可以进行移板作业,移板采用汽车起吊并堆放,堆放时在板件端部两点搁置方木,使板处于两支点受力状态,严禁出现上下倒置堆放。
7、盖板安装
(1)根据盖板重量,采用汽车起吊或装载机起吊,汽车运输至现场并吊装就位。
(2)砼强度达到设计强度的70%时,方可吊运安装,成品安装前,应检查成品质量,合格后方可吊运。
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(3)安装后,切割盖板顶的吊装吊环。
(4)盖板安装完毕后,必须清扫冲洗,充分湿润并且强度达到100%后再在板与台墙间、板与板之间的缝内及锚栓孔内用C35小石子砼填塞。
(5)板缝填塞结束后,按照设计要求进行沉降缝防水、盖板防水、台身外防水处理。
8、台背回填
(1)板涵、通道回填前,各种机械必须全部进场,质量控制牌在每道管涵回填前必须安放在施工现场。
(2)回填层数划分:
根据冲击夯的功率确定每层回填厚度,按每层10~15㎝进行划分,控制回填层数。
(3)开挖基槽至底宽3.0m,顶宽按下表(表4)执行。
和路基连接处挖台阶,按宽20㎝、高20㎝放台阶。
在回填前,将基槽清理干净,对基底进行整平,在台身两侧混凝土上标示出填筑线。
【图号####】
(4)每层回填完毕检查压实度,压实度要≥96%。
自检合格后(每50㎡检验1点),层层报监理抽检验收,合格后,方可进行下层回填,凡是监理抽检不合格的,要进行返工处理直至达到合格标准。
回填时回填两侧要对
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称进行,高差不超过60㎝,回填过程中不得碰撞或损伤台身。
【表4】
板顶填土高度H(m)
板涵净高H0(m)
台背回填底宽(m)
0.5~3.0
1.5~2.0
2.0~3.0
3.0~4.0
7
(5)两侧台背回填至和板顶齐平后,应和板顶回填同时进行,直至板顶填土厚度达到50cm,采用冲击夯压实。
(6)质量保证措施:
每层填料在夯实前,必须做到平整,确保夯实均匀。
填料采用砂砾,最大粒径不得超过5㎝,并由试验人员加强对填料的检测,使填料符合规范要求。
严格按照基槽回填填筑工艺施工,层层验收,确保每层压实度满足规范要求。
(7)检查项目【###】
A)台背填土应采用透水性材料或设计规定的填料,严禁采用腐殖土、
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盐渍土、淤泥、白垩土、硅藻土和冻土块。
填料中不应含有机物、冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾。
B)必须分层填筑压实,每层表面平整,路拱合适。
C)台身强度达到设计强度的75%以上时,方可进行填土。
D)台背填土的长度,不得小于规范规定,即台身顶面处不小于桥台高度加2.0m,底面不小于2.0m。
E)基坑回填,压路机无法作业时,应采用特殊材料(如水泥稳定粒料等)进行局部处理,并要求压实度不小于96%。
F)台背填土严格控制平整度
实测项目
检查项目
压实度(%)
96
按附录B检查,每50m2每压实层至少检查1点(JTGF80/1-2004)
2△
平整度(mm)
10
3M直尺:
每层测2处
外观鉴定
A)填土表面平整,边线直顺。
B)边坡坡面平顺稳定,不得亏坡,曲线圆滑。
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8、八字墙、洞口铺砌的施工
(1)测量人员放出八字墙精确位置,并按照“基坑开挖”要求放出基坑开口线,并有专人指挥机械开挖基坑,机械开挖至基底标高上10~20cm左右时,机械停止开挖,用人工进行开挖整平。
(2)砌筑时投放片石的位置,应放缓边坡坡率,防止施工过程中频繁投放片石、砂浆造成基坑坍塌。
(3)砌体未砌出原地面以前,应设专职安全员观察基坑边坡的稳定性、坡顶施工材料的堆放等,出现异常情况时,通知基坑下的施工人员及时撤离,防止坡顶人员、机械频繁活动造成边坡坍塌、坡顶上片石等异物掉落造成事故。
(4)片石强度不低于MU30,且片石的最小边长不小于15cm。
且表面不得有泥土、水锈,如有,应清洗干净。
(5)砂浆应具有良好的和易性,其稠度宜为50~70mm,并且要随拌随用,在施工过程中要保持适宜的稠度,拌合好的砂浆不能超出水泥的初凝时间,超出初凝时间的砂浆和已凝结的砂浆不得使用。
(6)砌筑基底第一层时,如基底为岩层或混凝土,应先将基底表面清洗干净、湿润,再座浆砌筑;
如基底为土质,则基底适当洒水湿润座浆砌筑。
(7)片石应分层砌筑,各砌层应先砌外圈定位行列,再砌筑里层,其
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外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。
砌体里层应砌筑整齐,分层应与外圈一致,每层应先铺一层适当厚度的砂浆,再安放片石和填塞砌缝。
(8)各砌层的砌块应安放稳固,砌块间的砂浆应饱满,黏结牢固,不得直接贴靠或脱空。
砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,然后在石块放好后用砂浆填满捣实。
(9)砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。
砌筑工作中断后恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
(10)片石宜以2~3层砌块组成一工作层,每层的水平缝应大致找平。
每层竖缝应相互错开,不得贯通。
(11)外圈定位行列和转角石,应选择形状较为方正及尺寸较大的片石,并长短相间地与里层砌块咬接。
砌缝宽度不宜大于40mm。
(12)较大砌块应用于下层,安砌时应选取形状和尺寸较为合适的片石,尖锐突出部分应敲除。
竖缝较宽时,应在砂浆中塞入小石块,但不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小片石支垫。
(13)河床铺砌砌筑前,砂垫层必须整平夯实。
(14)河床铺砌应紧密、稳定、表面平顺,但不得用小石块塞垫或找平。
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(15)砂砾垫层的粒径