数控加工工艺作业标准答案Word格式文档下载.docx
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）变形区。
（A）二个
（B）四个
（C）三个
（D）五个
6、在切削平面内测量的车刀角度是
（
D
（A）前角
（B）
后角
（C）
楔角
（D）
刃倾角
7、车削用量的选择原则是：
粗车时，一般
（A
），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）
应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；
应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；
应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；
应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（
）传散出去。
刀具
工件
切屑
空气
9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（
）
（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；
（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；
（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；
（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；
10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C
），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些
（B）与轴中心线等高
（C）比轴中心略低一些
（D）与轴中心线高度无关
11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（
A\C
（A）每转进给量f
（B）每齿进给量fz
（C）进给速度vf
（D）线速度vc
12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（
（A）前角；
（B）刃倾角；
（C）后角；
（D）主偏角。
13、切断、车端面时，刀尖的安装位置应（
），否则容易打刀。
（A）比轴中心略低一些；
（B）与轴中心线等高；
（C）比轴中心稍高一些；
（D）与轴中心线高度无关。
14、（
）切削过程平稳，切削力波动小。
（B）节状切屑
（C）粒状切屑
（D）崩碎切屑
15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（
B）。
（A）正前角；
（B）负前角；
（C）0°
前角；
（D）任意前角。
二、判断题（正确的打√，错误的打×
1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。
√
）
2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。
×
3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。
4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。
5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。
6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。
7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。
（×
8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。
9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。
X
10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。
（
√ ）
三、简答题
1、将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量
VB允许达到的最大值作为磨钝标准。
刀具从刃磨后开始切削，一直到磨损量到达磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。
影响刀具耐用度的因素有：
（1）切削用量
（2）刀具几何参数（3）刀具材料（4）工件材料
2、前角的作用和选择原则是什么？
前角的作用：
①影响切削区域的变形程度
②影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件
③影响切屑形态和断屑效果
④影响已加工表面质量
合理前角的选择原则：
①
加工塑性材料取较大的前角；
加工脆性材料取较小的前角
②当工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；
当工件材料强度、硬度高，应取较小的前角；
。
③刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，应取较小的前角。
④粗加工应取较小前角甚至负前角；
精加工应取较大前角。
⑤工艺系统刚性差和机床功率小时，应选取较大的前角，以减小切削力和振动。
⑥数控机床和自动线用刀具，为使刀具工作的稳定性，宜取较小的前角。
3、主偏角的作用和选择原则是什么？
主偏角的作用主要影响刀具耐用度，已加工表面粗糙度及切削力的大小。
主偏角的选择原则：
（1）粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑。
（2）加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢，为减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，提高刀具耐用度，宜取较小的主偏角（10°
-30°
（3）工艺系统刚性低时，应取大主偏角，甚至主偏角κr≥90°
以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。
（4）单件小批生产，希望一两把刀具加工出工件上所有的表面，则选取通用性较好的45°
车刀或90°
车刀。
（5）需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。
4、切削液的作用有哪些？
（1）冷却作用
（2）润滑作用
（3）清洗作用
（4）防锈作用
5、什么是积屑瘤？
如何抑制积屑瘤的产生
切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤.
积屑瘤的防止:
（1）控制切削速度从而控制切削温度。
（2）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度。
（3）增大前角，减小前刀面上的摩擦。
（4）采用润滑性能良好的切削液。
（5）提高工件材料的硬度、降低塑性。
第2章
数控机床刀具的选择
1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（
）材料制造较合适。
（A）硬质合金
（B）人造金刚石
（C）陶瓷
（D）高速钢
2、用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现（
）现象。
（A）孔径收缩
（B）孔径不变
（C）孔径扩张
3、刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在（
（A）HRC45－50间
（B）HRC50－60间
（C）HRC60以上
4、数控机床一般采用机夹可转位刀具，与普通刀具相比机夹可转位刀具有很多特点，但（
）不是机夹可转位刀具的特点。
（A）刀具要经常进行重新刃磨
（B）刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化
（C）刀片及刀柄高度的通用化、规则化、系列化
（D）刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化
5、YG类硬质合金主要用于加工（ A ）材料
（A）铸铁和有色金属
（B）合金钢
（C）不锈钢和高硬度钢
（D）工具钢和淬火钢
6、下列那种刀具材料硬度最高（
（A）金刚石
（B）硬质合金
（C）高速钢
（D）陶瓷
7、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（
（A）硬度
（B）红硬性
（C）耐磨性
（D）韧性和硬度
8、HRC表示（
（A）布氏硬度
（B）硬度
（C）维氏硬度
（D）洛氏硬度
9、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（
（A）7：
24；
（B）1：
10；
（C）1：
5；
（D）1：
12
10、HSK刀柄柄部锥度为（
11、车削阶梯轴时，主偏角Kr的大小应满足（
（A）Kr≥90°
（B）Kr≥75°
（C）Kr≤90°
（D）Kr=0°
12、金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（
（A）有色金属；
（B）黑色金属；
（C）非金属；
（D）陶瓷制品
13、机夹可转位刀片的ISO代码是由（
）位字符串组成的。
（A）8
（B）9
（C）10
（D）13
14、高速钢刀具的合理前角（
B）硬质合金刀具的合理前角。
（A）小于
（B）大于
（C）等于
（D）与刀具材料无关
15、下列哪种刀柄适用于高速加工（
（A）JT
（B）BT
（C）ST
（D）HSK
1、YT类硬质合金中，含钴量多，承受冲击性能好，适合粗加工。
（√
2、可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。
当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。
3、在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有较高硬度的性质称为红硬性。
4、YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。
（√
5、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。
（ √ ）
6、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。
（ ×
7、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。
）
8、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。
（√ ）
9、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。
10、JT/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄高。
1.优点:
（1）刀具寿命长.由于刀具避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命.
（2）生产效率高.减少了停机换刀等辅助时间.
（3）有利于推广新技术,新工艺
2.镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构.
整体式结构的工具系统的特点是:
将锥柄和接杆连成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部.其优点是结构简单,使用反方便,可靠,更换迅速等,其缺点是锥柄的品种和数量较多.
模块式工具系统克服了整体式工具系统的缺点，把工具柄部和工作部分分割开来，制成各种系列化的模块，然后经过不同规格的中间模块，组成一套套不同规格的模块式工具。
其优点是方便制造,使用和保管,减少工具的规格,品种和数量的储备,对加工中心较多的企业有很高的实用价值.
3.优点
（1）定位精度高
（2）静态,动态刚度高
（3）适合高速加工
（4）质量轻,尺寸小,结构紧凑
（5）清除污垢方便
6、HSK刀柄与7：
24锥柄相比，有何优点？
适用于什么场合？
HSK刀柄是1：
10，HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:
10锥面与机床主轴孔的1:
10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:
24的
用于加工中心、数控铣床
第3章
数控加工中工件的定位与装夹
1、过定位是指定位时，工件的同一（
B ）被多个定位元件重复限制的定位方式。
（A）平面
（B）自由度
（C）圆柱面
（D）方向
2、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（
）
（A）六个
（B）二个
（D）四个
3、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（D
）的原则。
（A）基准重合
（B）基准统一
（C）自为基准
（D）互为基准
4、采用短圆柱芯轴定位，可限制（A
）个自由度。
（A）二
（B）三
（C）四
（D）一
5、在下列内容中，不属于工艺基准的是（
（A）定位基准
（B）测量基准
（C）装配基准
（D）设计基准
6、（
）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。
（A）斜楔形
（B）螺旋
（C）偏心
（D）铰链
7、精基准是用（
）作为定位基准面。
（A）未加工表面
（B）复杂表面
（C）切削量小的
（D）加工后的表面
8、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（
）方向一致。
（A）退刀
（B）振动
（C）换刀
（D）切削
9、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（
），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（A）对刀方便
（B）切削性能好
（C）进/退刀方便
（D）有足够的余量
10、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（
（A）1~3倍
（B）1/10~1/100
（C）1/3~1/5
（D）同等值
11、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（
）夹具。
（A）专用
（B）通用
（C）组合
（D）随身
12、
决定某种定位方法属几点定位，主要根据（
（A）有几个支承点与工件接触
（B）工件被消除了几个自由度
（C）工件需要消除几个自由度
（D）夹具采用几个定位元件
13、轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（
（A）三个
（C）五个
（D）六个
14、车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（
（A）韧性
（B）强度
（C）刚度
（D）稳定性
15、在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（
）就等于偏心距。
（A）最大值与最小值之差
（B）最大值与最小值之和的一半
（C）最大值与最小值之差的两倍
（D）最大值与最小值之差的一半
1、基准可以分为设计基准与工序基准两大类。
2、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。
3、组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。
4、工件在夹具中定位时，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合，从而消除自由度。
5、因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度，因而在加工过程中是不允许的。
6、加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。
7、基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。
8、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准统一原则。
9、车削偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。
10、过定位在任何情况下都不应该采用。
1、什么是欠定位？
为什么不能采用欠定位？
什么是过定位？
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位.
欠定位是不允许的,因为欠定位保证不了加工要求.
工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位.
2、什么叫定位误差？
产生定位误差的原因是什么？
因工件在夹具上定位不准而造成的加工误差,称为定位误差.
产生定位误差的原因是:
由于定位基面,定位元件的工作表面本身存在一定的制造误差,导致一批工件在夹具中的实际位置不可能完全一样,从而使加工后各工件的加工尺寸存在误差.
3、
确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则？
（1）夹紧力应朝向主要定位基准;
（2）夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内,并靠近支承元件的几何中心;
（3）夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小;
（4）夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位
（5）夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面.
4、粗基准的选择原则是什么？
（1）相互位置要求原则。
（2）加工余量合理分配原则。
（3）重要表面原则
（4）不重复使用原则（5）便于工件装夹原则
5、精基准的选择原则是什么？
（1）基准重合原则。
（2）基准统一原则。
（3）自为基准原则
（4）互为基准原则
（5）便于装夹原则
6、夹紧装置应具备的基本要求是什么？
（1）．夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。
（2）．夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。
（3）．操作简单方便、省力、安全。
（4）．结构性好，夹紧装置的结构力求简单、紧凑，便于制造和维修。
7、采用夹具装夹工件有何优点？
由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时采用夹具工件，既不必逐个找正，又快速方便、且有很高的重复精度，能保证工件的加工要求。
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