机械复习题修改版要点Word下载.docx

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1-、切削深度②切削长度③切削厚度　④切削宽度

1-4、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（3）。

1-切削平面②进给平面③基面④主剖面

1-5在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是

（1）。

1-砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动

1-6在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动

（2）。

①均由工件来完成②均由刀具来完成

③分别由工件和刀具来完成④分别由刀具和工件来完成

2-1、实现切削加工的基本运动是

（1）。

2-、主运动②进给运动③调整运动④分度运动

2-2、主运动和进给运动可以（1234）来完成。

2-、单独由工件②单独由刀具③分别由工件和刀具④分别由刀具和工件

2-3、在切削加工中主运动可以是（234）。

①工件的转动②工件的平动③刀具的转动④刀具的平动

2-4、切削用量包括（）。

①切削速度②进给量③切削深度④切削厚度

1靠前刀面处的变形区域称为　

变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。

2在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为　　

变形区。

3从形态上看，切屑可以分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种类型。

4在形成节状切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到粒状切屑。

5在形成节状切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。

６．积屑瘤是

变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。

７．切屑与前刀面粘结区的摩擦是

变形区变形的重要成因。

８．硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主

9.积屑瘤是在中等切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。

2-1在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度很窄。

切削速度愈高，宽度愈小（对）。

2-2切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。

（错，二）

2-3第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。

（对）

2-4由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切屑变形的大小，主要由第Ⅰ变形区来衡量。

2-5在形成节状切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。

（错，粒状）

2-6在形成节状切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。

2-7切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形局部达到断裂程度而形成的。

2-8切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如节状切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。

2-9切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如崩脆切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。

1.刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损。

2.刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式：

破损和卷刃。

3.一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBmax），称为磨钝标准，或者叫做磨损限度。

4.形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有机械磨损，又有物理、化学作用的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。

5.刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损（磨钝标准）为止所使用的切削时间，用T表示。

1.当切削塑性材料、切削速度v较低、切削厚度hD较小时易发生前刀面磨损。

（错，V大hD大0

2当切削塑性金属材料时，若切削速度较高，切削厚度较厚，则易发生后刀面磨损。

（错，前刀面）

3.当切削塑性金属，采用中等切速及中等进给量时，常出现前后刀面同时磨损。

4刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段F。

（错。

还有急剧磨损）

5磨粒磨损只在低速切削条件下存在，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。

，所以速度的情况下都存在）

6粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。

7扩散磨损在高温作用下发生。

扩散磨损其实质是一种物理性质磨损。

（错，化学）

8切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。

（错，其次和再次反过来）

9传统上选择切削用量的基本原则是：

在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的切削速度v，最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表）合理的进给量f。

判断题：

１、在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。

（错，定位基准）

２、精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。

已经精加工的那个面）

３、附加基准是起辅助定位作用的基准。

４、直接找正装夹可以获得较高的找正精度。

５、划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。

（粗加工工序）

６、夹具装夹广泛应用于各种生产类型。

（错）

７、欠定位是不允许的。

８、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。

（错，只要是对那个自由度重复就是过定位，而不是限制自由度的个数）

９、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。

１０、组合夹具特别适用于新产品试制。

2-1选择粗基准最主要的原则是（1234）。

①保证相互位置关系原则②保证加工余量均匀分配原则③基准重合原则④自为基准原则

2-2采用统一精基准原则的好处有（23）。

①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度

③可以简化夹具设计与制造④可以减小加工余量

2-3平面加工方法有（1234）等。

①车削②铣削③磨削④拉削

2-4研磨（即精准）加工可以（123）。

①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度④提高加工表面的硬度

2-5安排加工顺序的原则有（123）和先粗后精。

2-先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易

2-6采用工序集中原则的优点是（4）。

①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理

③可以降低对工人技术水平的要求④可以减小工件装夹时间

2-7、基准重合原则是指使用被加工表面的

（1）基准作为精基准。

①设计②工序③测量④装配

2-8、箱体类零件常采用

（2）作为统一精基准。

①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔

2-9、经济加工精度是在（4）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工

复习题

1.什么叫主运动？

什么叫进给运动？

试以车削（车外圆）、钻削、平面磨削、外圆磨削、平面铣削、拉削为例进行说明。

答：

主运动是由机床提供的刀具和工件之间最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。

切削加工通常只有一个主运动。

进给运动是使主运动能够依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。

进给运动可以只有一个（如车削、钻削），也可以有几个（如滚齿、磨削）。

进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。

表2-1加工类型与运动类加工类型运动类型

主运动

进给运动

车削

工件的旋转运动

车刀的纵向、横向运动

钻削

钻头的旋转运动

钻头的垂直运动

端面铣削

铣刀的旋转运动

工件的水平运动

龙门刨削

刨刀的往复运动

工件的间歇运动

外圆磨削

砂轮的旋转运动

2.对刀具切削部分的材料性能有何要求?

目前刀具切削部分材料分为哪几类?

刀具材料应当具备的基本性能是：

高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性，此外刀具材料还应当具有良好的工艺性和经济性。

刀具材料种类很多，常用的有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金刚石（天然和人造）和立方氮化硼等。

碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。

3.何为材料的切削加工性？

P46其衡量指标主要有哪几个？

改善工件材料切削加工性的途径有那些？

工件材料的可切削加工性是指对某种材料进行切削加工的难易程度。

工件材料切削加工性的评定指标：

1）以一定耐用度下的切削速度vT衡量加工性；

2）以切削力或切削温度衡量加工性；

3）以加工表面质量衡量加工性；

4）以切屑控制或断屑的难易

改善工件材料切削加工性的途径：

可通过热处理方法，改变材料的金相组织和物理力学性能，也可通过调整材料的化学成分等途径。

生产实际中，热处理是常用的处理方法。

4.试述车刀切削部分的组成。

刀具表面：

前刀面Ar主后刀面Aa副后刀面A′a副切削刃S′刀尖

5.刀具磨损的形式有几种？

P42刀具磨损分几个阶段？

P44何为刀具耐用度？

磨损方式：

1、前面磨损（月牙洼磨损）2、后面磨损

阶段：

1初期磨损阶段这一阶段磨损曲线的斜率较大，这是因为新刃磨的刀具表面总是粗糙不平的，并且易形成显微裂纹、氧化或脱碳等缺陷；

此外，新刃磨的刀具与加工表面的接触面积小，压应力较大，故磨损较快。

初期mis量的大小与刀具刃磨质量有很大关系，一般初期磨损量为VB=0.05—0.1mm。

2、正常磨损阶段经初期磨损后，刀具表面已经磨平，后面上磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量随切削时间增长而缓慢增加，并且比较稳定，这时刀具处于正常磨损阶段。

这一阶段，磨损曲线基本上是一条上升的直线，其斜率代表磨损强度，这是衡量刀具加工性能的重要指标之一。

3、急剧磨损阶段当磨损带宽度增大到一定限度后，切削温度和切削力迅速增长，磨损急剧加速，继而刀具损坏，此阶段的磨损强度很大，因此，正常的加工过程不应该让刀具进入急剧磨损阶段，即在刀具磨损尚未达到急剧磨损阶段是就应该换刀或转换切削刃。

而换下的刀具应重新刃磨，使其锋利。

刀具耐用度：

所谓刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时，所用的切削时间。

6.夹具由哪几部分组成？

各部分有什么作用？

①定位元件：

用于确定工件在夹具中的正确位置。

②加紧装置：

使工件在加过过程中保持在夹具中的既定位置。

③引导元件：

确定刀具在加工前正确位置的元件。

4夹具体:

5其他辅助装置或元件

7.什么是完全定位、不完全定位、欠定位和过定位？

完全定位：

六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位

不完全定位：

在加工中有的自由度不需要限制，所以夹具的支承点也相应减少，这就是

不完全定位。

欠定位：

有用工艺设计或者夹具设计上的疏忽，以至造成对必须加以限制的自由度而没有

得到限制的不良结果，影响加工，难以保证加工精度，这样的定位结果称为欠定义。

过定位：

工件同一个自由度被几个定位支承点同时限制。

8.选择夹紧力方向和作用点应注意哪些原则?

夹紧力作用点的原则：

1、夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承平面内，这样夹紧力才不会使工件倾斜而破坏定位。

2、夹紧力应落在工件刚性较好的部位上，这对刚性差的工件尤为重要。

3、夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以提高工件切削部位的刚度，防止或减少工件的振动。

4、夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。

夹紧力作用方向的原则：

1、夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置。

为了保证工件定位可靠，一般要求主夹紧力应垂直第一定位基准面。

2、夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。

3、夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小。

9.什么是机械加工工艺过程?

机械制造工艺过程主要包括哪些内容并解释这些内容的含义?

在机械加工车间，人们使用各种设备和工具将毛坯制成合格的零件，按一定得装配技术要求装配成部件或机器，其过程主要是改变了毛坯的形状和尺寸，称为机械加工工艺过程。

机械制造工件过程主要包括：

原材料的运输、保管和准备；

生产的准备工作；

毛坯的制造；

零件的机械加工与热处理；

零件装配成机器；

机器的质量检查及运行试验；

机器的油漆、包装和入库。

含义：

10.什么是粗基准？

什么是精基准？

选择粗、精基准应遵循什么原则？

粗基准：

使用未经机械加工的表面作为定位基准，称为粗基准。

精基准：

使用经过机械加工的表面作为定位基准，称为精基准。

精基准的原则：

1、“基准重合”原则。

即应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。

2、“基准统一”原则。

即应选择各加工表面都能共同使用的定位基准来作为精基准，这样，便于保证各加工表面间的互相位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。

3、“互为基准”原则。

当两个表面互相位置精度要求很高，可以采取互为定位精基准的原则，反复多次加工，来保证加工表面的技术要求。

4、“自为基准”原则。

即在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时刻选择加工表面本身作为基准。

粗基准的原则：

1、若工件必须首先保证某重要表面加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。

2、在没有要求保证零件上重要表面加工余量的情况下，若零件上的所有表面都需要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。

3、在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上有不需要加工的表面，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。

4.选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、胃口及其他缺陷，以便定位准确、装夹可靠。

5、毛坯表面作粗基准一般只使用一次，以后不再重复使用，这主要是因为毛坯表面的精度差、表面粗糙，用以定位误差大的原因。

只有当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯质量高，而工件精度要求又不高时，才可以重复使用某一粗基准。

11.机械加工工艺过程划分加工阶段的原因是什么?

1、保证零件加工质量：

由于粗加工阶段切除的余量大，相应产生的切削力和切

削热及所需夹紧力大，受力、受热、残留应力等因素使粗加工后工件产生较大

的变形。

如果一开始就对某一要求较高的加工表面精加工，那么其他表面粗加

工所产生的变形就可能破坏以获得的加工精度。

因此，划分加工阶段，通过半

精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。

2、有利于合理地使用机床设备和技术工人：

粗、精加工分开，粗加工使用大功率机床，可充分发挥机床的效能；

精加工使用精密机床，可以保证零件的精度要求，又有利于长期保持机床的精度，达到合理地使用机床设备。

不同加工阶段对工人的技术要求不同，

可以合理地使用技术工人。

3、有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理：

在粗加工阶段，切除余量大，加工过程中能及时发现毛坯的缺陷，及时修补或报废，避免工时浪费。

机械加工工序的安排原则是什么?

1、先基面后其他——被选作精基准的表面一般应先行加工，以便为其他表面的加工提供定位记得精基准。

2、先主后次——先加工零件上的装配基面和工作表面等主要表面，后加工如键槽、紧固用的光孔和螺孔等次要表面。

3、先粗后精——零件上大部分加工过程应该是粗加工工序在前，精加工工序在后。

4、先面后孔——对于箱体、支架、连杆等零件，由于平面的轮廓尺寸较大，用以定位比较稳定可靠，故一般一平面为精基准来加工孔，所以工序安排应该先加工平面，后加工孔，这个原则实质上同“先基面后其他”原则紧密相关。

13.影响切屑变形有哪些因素？

各因素如何影响切削变形？

P31

1、工件材料工件材料的强度越低，塑性越大，加工时的切削变形就越大。

因为强度越低，屈服强度也越低，在较小的应力作用下就会产生塑性变形。

同时，塑性打的材料，连续进行塑性变形的能力强，或者说在破坏之前的塑性变形量大，因此切削变形也就越大。

2、刀具前角刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层的挤压也就会减少，故切削变形也就相应减小。

3、切削速度.................4、进给量进给量越大，切削层厚度也越大。

14．刀具磨损过程有哪几个阶段？

为何出现这种规律？

2、正常磨损阶段经初期磨损后，刀具表面已经磨平，后面上磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量随切削时间增长而缓慢增加，并且比较稳定，这时刀具处于正常磨损阶段。

15．何谓砂轮硬度？

它与磨粒的硬度是否是一回事？

如何选择砂轮硬度？

砂轮硬度选择不当会出现什么弊病？

砂轮硬度是指砂轮表面的磨料在磨削力的作用下脱落的难易程度。

砂轮的硬度软，表示磨粒容易脱落;

砂轮硬度硬，表示磨粒较难脱落。

显然砂轮硬度是由结合剂的粘结强度和数量所决定的，而与磨料本身的硬度无关。

选择砂轮硬度的一般原则：

磨削软材料时，选用硬砂轮；

磨削硬材料时，选用软砂轮。

前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离下来；

后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快地更新。

砂轮硬度选择不当：

砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；

砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。

前刀面Ar主后刀面Aa副后刀面A′a主切削刃S副切削刃S′刀尖

1、前面磨损（月牙洼磨损）2、后面磨损3边界磨损

4非正常磨损。

3、急剧磨损阶段当磨损带宽度增大到一定限度后，切削温度和切削力迅速增长，磨损急剧加速，继而刀具损坏，此阶段的磨损强度很大，因此，正常的加工过程不应该让刀具进入急剧磨损阶段，