通用机械设备检修规程模版Word文档格式.docx
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2.9
准备好备件。
对可能要更换的备件要落实到位，保证不因缺备件而影响检修进度。
2.10检查检修现场，保证有足够空间以摆放各种零部件，检修车辆能进场作业，照明良好，并设相应的安全警示标志。
2.11
组织、安排好各种工种的检修人员。
2.12
特种设备的维修应在修理前按规定办理好有关手续。
2.13
部件的维修和装配最好在辅修车间完成，如有必要，在现场进行维修时也要必须做到：
2.13.1
重新装配前，零部件必须彻底清洗、去掉油污。
2.13.2
严格防止焦碳粉、氧化铝粉或其他杂质进入机器零部件内，以免加快机器磨损.
3
检修装配质量标准
3.1
基础、设备找正
3.1.1
设备基础的尺寸、位置等应符合图纸要求，其中施工质量应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ10-65（修订本）的规定，见表1。
3.1.2
设备吊装前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺丝预留孔的杂物除去。
灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。
基础表面应平整，无蜂窝、麻面、露筋等。
3.1.3
设备定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符合表2规定
3.1.4
受热设备的基础，当周围温度大于2500C时，禁止使用普通的混凝土而应采用耐热混凝土，或耐热钢筋混凝土。
3.1.5
设备基础不应有裂纹和不均匀下沉，否则应做适当处理。
3.2
地脚螺丝、垫铁和灌浆
3.2.1
安装地脚螺丝应符合下列要求：
a）
地脚螺丝的垂直度不应超过10/1000。
b）
地脚螺丝离灌浆孔壁的距离应大于15mm。
c）
地脚螺丝底端不应触及孔底。
d）
地脚螺丝上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。
e）
螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。
f）拧紧螺母后，螺丝必须露出螺母1.5～5个螺距。
3.2.2
拧紧地脚螺丝应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
3.2.3
采用带槽锚板的活动地脚螺丝应符合下列要求：
活动锚板设置应平整稳固。
螺丝末端的端面上应标注螺丝矩形的方向。
基础表面上应标明锚板容纳螺丝矩形头的槽的方向。
拧紧螺母前，应依据标记将螺丝矩形头正确地放入锚板槽内。
3.2.4
如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
每个螺丝近旁至少应有一组垫铁。
垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。
相邻两垫铁组的距离，一般应为500～1000mm。
每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下述近似公式计算：
3.2.5
使用斜垫铁或垫铁找平，一般应符合下列要求：
承受主要负荷的垫铁组，应使用成对垫铁，找平后用电焊焊牢。
钩头成对斜垫铁，能用灌浆层固定牢固的可不焊。
承受主要负荷和较强连续性振动的垫铁组，宜使用平垫铁。
不承受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本由灌浆层承受），可使用单块斜垫铁，斜垫铁下面应有平垫铁。
3.2.6
每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁焊牢（铸铁的可不焊）。
3.2.7
每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
设备找正后每组垫铁均应被压紧，不得松动。
3.2.8
设备找平后，垫铁应露出设备底座面外缘，平垫铁应露出10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm。
垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺丝孔。
3.2.9
安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属焊牢。
但中间带孔套在地脚螺丝上的垫铁可考虑不焊。
3.2.10
设备若用调整螺钉找平时，应符合下列要求：
调整螺钉支承的厚度宜大于螺钉直径。
支承板应水平和稳固地安装在基础面上。
不作为永久性支承的螺钉，设备找平后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。
作为永久性支承的调整螺钉伸出底座底面的长度，应小于螺钉直径。
3.2.11离心压缩机和多级鼓风机的垫铁应符合下列要求：
垫铁规格按原安装图纸要求制作。
每组垫铁应相配研磨，接触面积不得小于75%，局部间隙不得大于0.05mm，垫铁不得有卷边、毛刺。
每组垫铁刮研后应成组放好，并作出标记以防错乱。
每组垫铁总数不得超过三块。
垫铁放置的位置应参照原安装时的配制图。
f）
楔形垫铁错开部位不得大于垫铁面积的25%，安装后用0.3～0.5Kg手锤敲打检查，各层垫铁应接触严密，无松动现象，受力均匀。
3.2.12
灌浆前，灌浆处应清洗干净，灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础或地坪混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并不应使地脚螺丝歪斜和影响设备的安装精度。
3.2.13
设备基础的二次灌浆厚度宜在100～200mm之间。
3.3
拆卸、清洗和装配
3.3.1
设备拆卸时应作标记，标明有关零部件的相互位置，并测量必要的原装配间隙，同时作好记录。
3.3.2
详细检查各零件的磨损及损坏情况，有条件时对一些不予更换的重要零部件，如轴等，应进行内部探伤检查。
3.3.3
各需要清洗的零件，一定要清洗干净，设备表面的防锈油脂可选择下列方法：
用煤油、柴油或汽油等溶剂清洗。
用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时彻底除尽水分并适当涂润滑油。
用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过1200C。
用碱性清洗液清洗。
设备加工表面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂清洗，气相防锈剂可用12～15%亚硝酸钠和0.5～0.6%碳酸钠的水溶液或酒精清洗。
3.3.4
设备合装时，应先检查零、部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方可合装。
3.4
螺栓、键、定位销
3.4.1
螺栓联结应符合下列要求：
装配螺栓应用合乎规格的工具。
在受振动的机件上，螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。
露出螺纹部分应抹上润滑剂。
螺母与螺栓必须紧密配合，螺母端面应垂直于螺栓中心线，防止单面受力。
拧紧后螺栓应露出螺母2～4个螺距。
倾斜的机件表面必须加斜垫，而且接触良好。
拧紧螺母后，应注意次序对称，使力均匀，并循环分几次拧紧。
3.4.2
装配销应符合下列要求：
3.4.2.1
斜键：
要上下两面受力，紧密贴合，两侧不能受力。
装配时应先将棱角毛刺磨光洁，并应进行试装，尺寸应吻合。
键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。
装配时打入的方向正确，工作面应紧密贴合，不得松动，工作面上的接触率＞70%。
钩头键装配后，外露尺寸应为斜面长度的10%～15%（不包括钩头）。
e）键的受力面不允许加垫。
3.4.2.2
平键、半圆键：
要两侧受力，紧密均匀贴合，不得有间隙，顶面不得接触。
装配时应先将棱角毛刺打磨光洁，并进行试装，尺寸应吻合，不得配制成错牙形。
键的下面不允许加垫。
导向键有固定螺丝者，装配时不得遗漏。
3.4.2.3
切向键装配时，打入的方向要正确，紧度适当，不得松动。
3.4.3
定位销装配应符合下列要求：
应先将两连接件的销孔对准，并检查孔径和同轴度正确后，方可将销装入。
如两连接销孔相对位置有偏差时，应扩大销孔另配销。
销与销孔接触良好，接触率不得低于50%。
销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。
销装入孔后，需要重新调整连接件时，应注意不得使销受剪力。
圆锥销的大直径端带有螺母者，不得将螺母拧紧。
3.5
联轴器
3.5.1
凸缘联轴器装器时，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈），应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm，轴向偏摆应小于0.04mm。
3.5.2
十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时，其不同轴度应符合表3的规定。
十字滑块联轴器的端面间隙：
当外形直径不大于190mm时，应为0.5～0.8mm；
超过190mm时应为1～1.5mm。
挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
3.5.3
蛇形联轴器装配时，其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。
3.5.4
齿轮联轴器装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表3
十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度
3.5.5
弹簧片式联轴器检修应符合下列要求：
两半联轴器不同轴度不大于0.2mm，允许的偏斜方向应一致。
两个半联轴器间应留有间隙：
外径小于400mm的为2～3mm，外径大于400mm的为4～6mm。
卡环齿与两轮壳齿的间隙，应为0.1～0.3mm。
弹簧钢片无裂纹和永久变形。
弹簧钢片应为2～4mm厚的弹簧钢板，每组数量应相等，每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.5.6
弹性柱销联轴器检修应符合下列要求：
两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定：
两轴头不应凸出半联轴器的平面，两半联轴器连接后，端面间隙留有一定的间隙，一般应约大于轴向窜动量，其数值：
联轴器外径为120～190mm时，间隙为1～3mm；
外径为220～330mm，间隙为2～4mm：
外径为410～500mm，间隙为3～6mm。
联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
联轴器螺丝的的弹性圈，外缘要光滑，并比孔径小0.5～1mm，内径与螺丝应过盈配合，装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.5.7
尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求：
两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表7的规定：
两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变的规定。
尼龙柱销齐全，并不应有严重磨损。
3.5.8
夹壳联轴器检修应符合下列要求：
两半联轴器对口处，应有1～3mm的间隙，不应靠在一起。
两轴头应等径，须同时受力，联轴器内径配合处不许加垫。
平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙，顶面应有0.1～0.2mm的间隙。
同一侧的连接螺丝应交错放置，连接要紧固，并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.5.9
液力偶合器检修应符合下列要求：
液力偶合器一定要装有易熔保护塞，合金成分和比例不宜任意改变，如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
油的数量应符合图纸或说明书的规定，不宜任意增减。
壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
各连接螺丝紧固，各铆钉铆接牢固。
各密封处密封良好不渗漏。
3.5.10
圆片磨擦离合器装配后，磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合的位置时，不应有打滑现象；
在脱开的位置时，不应有阻滞现象。
3.5.11
轮胎联轴器检修应符合下列要求：
轮胎不得有撕裂。
螺栓紧固齐全。
3.6
静配合件装配
3.6.1
静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面互成900位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.6.2
静配合件加热装配的温度应按下述公式计算：
.6.3
静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热配合后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；
冷却应均匀，防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
3.7
滑动轴承
3.7.1
轴与轴瓦的顶间隙，一般应为轴颈0.001～0.002，也可以根据表10（附后）查得；
轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2；
铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001～0.002，也可根据表11查得；
尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005～0.006，装配时应涂以较多的润滑脂；
含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007～0.002。
3.7.2
轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关，应符合下列要求：
对1～3级精度的机械设备每25×
25mm的面积上要达到15～25点。
对4级精度的机械设备，应符合表11的要求：
3.7.3
轴瓦与轴的接触角，一般应符合700～1000，接触长度不小于轴瓦长的80%。
3.7.4
轴瓦合缝处的垫片，应符合下列要求：
调整顶间隙增减垫片时，两片垫片的总厚度应相等。
垫片应用铜质材料，放置时不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.7.5
轴瓦与轴承壳紧密贴合，两者间不许加垫。
3.7.6
合金要挂牢，不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.7.7
有冷却水的轴瓦应进行水压试验，其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.7.8
液体静压轴承装配，油孔、油腔应完好，油孔应畅通；
节流器、轴承间隙不应堵塞；
轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.7.9
油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003～0.004，棱角应打磨光滑，接口牢固；
轴瓦的油线应符合要求，油孔畅通。
3.7.10
承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15～0.2mm，推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定，其值为表12所示。
3.8
滚动轴承
3.8.1
轴承外套与轴承座的位置应正确，接触角为1200，与上盖接触角为900～1000。
3.8.2
检修时轴承内的旧油要清洗干净，轴承的装配如采用加热法时，加热温度不应超过1000C，装卸要用适当的工具。
3.8.3
滚动轴承内套与轴，外套与轴承壳的配合，应选用适当的配合种类，对不可调节间隙的轴承，装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.8.4
滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象，保持架完好，内外套配合如有松动，应做适当处理或更换，不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.8.5
内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩；
有斜套的滚动轴承必须固定牢固，花垫应起到保险作用；
用来固定轴承，并随轴转动的零件，如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢固。
3.8.6
单列径向滚动轴承，自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承装配时，必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙，其间隙大小通常情况下取0.25～0.4mm，止推轴承的活套与机座之间应有0.25～0.1mm间隙。
3.8.7
各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向间隙，无规定时，可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
单列式双列径向止推圆锥滚柱轴承（7000和37000）其径向间隙可先用塞尺检查，然后按下式计算：
3.8.8
采用润滑脂的轴承，装配后在轴承内腔应注入相当于空腔容
积65%～80%的清洁润滑脂，凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。
轴承装在轴上后应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不大于0.05mm，其它轴承不大于0.1mm。
轴承和轴承部件装配后，用手转动应平稳、灵活，无卡阻现象。
3.9
圆柱、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆
3.9.1
各齿轮要受力均匀，齿面接触良好，用着色法检查齿轮的接触面，对于圆柱齿轮和蜗轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮应趋于齿面中部并接近小端，其接触面百分值应符合表17的规定。
表17
齿面接触的百分数
3.9.2
圆柱、圆锥齿轮、蜗轮啮合的顶隙一般应为0.2～0.25倍齿轮模数、且从两端测量相等，圆柱、圆锥齿轮的齿侧隙一般为0.06～0.1倍的齿轮模数，蜗轮蜗杆齿侧隙一般应为0.015～0.03倍的齿轮模数。
也可以从表18、表19查出圆柱、圆锥齿轮侧隙。
3.9.3
齿轮各轴要平行，即理论中心距与实际中心距应相等，其误差应符合表20规定。
3.9.4
齿轮径向、轴向偏摆量应符合下列要求：
对节径小于2500mm的齿轮，加工精度为5～6级者，其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.01mm；
对加工精度为7～9级者，不大于0.02mm。
对节径大于2500mm的齿轮，加工精度为10～12级者，其径向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.03mm；
轴向偏摆量每100mm节圆直径不大于0.05～0.08mm。
3.9.5
两啮合的圆柱齿轮的齿宽中心应在同一平面内（人字轮除外），允差为2mm；
两啮合的蜗轮蜗杆，其蜗杆中心线与蜗轮齿宽中间应重合，其允许偏差如表21。
3.9.6
齿轮、蜗轮不得有裂纹、断筋、毛刺，轮齿不得有断齿及严重的点蚀、剥落等缺陷。
3.10
减速机
3.10.1
箱体与底座接触良好，箱体不得有裂纹和严重砂眼，用煤油装入箱体，检查不得有渗漏；
各接合面严密不漏油。
3.10.2
箱体安装应水平，其横向、纵向不平度为0.04/1000。
3.10.3
齿轮各轴应平行且水平，其平行度误差、水平误差均不应大于每米0.04mm。
3.10.4
齿轮的要求见2.9，应注意齿轮的啮合面积一定要符合规定，轴水平度、平行度的误差也应在保证啮合面积的前提下，进行适当的调整。
3.10.5
各连接螺丝应紧固，防松垫圈等不得遗漏。
3.10.6
油路、油孔应畅通，给油漏斗、挡油板等应齐全，位置正确。
3.10.7
箱体内有冷却水管的减速机，水管应畅通，并按工作压力的1.5倍做水压试验，达到不渗不漏。
3.10.8
轴承、油泵的要求见2.7、2.8及2.13。
3.11
皮带、链条
3.11.1
平皮带、三角皮带检修应符合下列要求：
两皮带轮的轮宽中心面应在同一平面内，其误差应小于1.5mm。
皮带松紧适当，各条受力应均匀，三角皮带底面与横底应有
间隙，不允许相互摩擦。
三角皮带的型号、数量应按图纸规定选装，不许任意改变。
两轴应平行，其误差不应大于0.5/1000mm。
3.11.2
链条传动检修应符合下列要求：
a
链轮的主动轴与被动轴应平行，其不平行度误差不应大于0.5/1000mm。
3.11.2.2
两链轮的轮宽中央平面应在同一平面内，其偏差不得大于1mm。
3.11.2.3
链条运转平稳，啮合良好，无冲击现象。
链条松紧适当，从动边的驰垂度符合下列要求：
链条与水平线夹角不大于450时，驰垂度应为两链轮中心距的2%。
链条与水平线夹角大于450时，驰垂度为两链轮中心距的1～１.5%。
3.12
密封件
3.12.1
装配O型密封圈应正确选择预压量。
橡胶密封圈用于固定密封、法兰密封，预压量为橡胶圆直径的25%；
用于运动密封，预压量为橡胶圆条直径的15%。
3.12.2
装配成套V型密封圈，预压量适当。
如需搭接，应切成450
剖口，相邻两圈的接口应错开900以上。
3.12.3
装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。
3.12.4
压紧盘根应符合下列要求：
压紧油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，以防止油渗出。
压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉。
盘根圈的接口宜切成小于450的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上。
盘根不宜压得过紧。
3.12.5
装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求：
环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。
缝隙应均匀。
3.13
齿轮油泵及管路
3.13.1
齿轮油泵检修应符合下列要求：
齿轮外缘与外壳间隙一般应为0.08～0.2mm。
齿轮端面与侧盖总间隙一般应为0.1～0.2mm。
轴套间隙一般应为0.04～0.08mm，滚动轴承径向间隙一般应为0.03～0.05mm。
3.13.2
润滑、液压系统管路检修应符合下列要求：
管道的排列应符合设计要求，布置整齐、合理。
并列的交叉压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止震动干扰。
管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙烯、硝基、酸基漆、管路螺纹密封剂等，应严密不漏。
3.13.3
装设吸油管应符合下列要求：
吸油管应尽量短，弯曲要少，吸油高应根据泵的类型决定，一般不应超过500mm。
吸油管应连接紧密，不应漏气。
吸油口应深入油面下，并与油箱底面保持一定距离。
3.13.4
装设回油管应符合下列要求：
水平回油管应有一定的坡度，一般为3/1000～5/1000。
回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。
3.13.5
装设橡胶软管应符合下列要求：
弯曲半径不应小于外径的10倍，软管接头至开始弯曲处最小距离应大于软管外径的6倍。
软管长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转情况。
经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其余管道的接
触处，应采取防护措施，以防磨损破裂。
3.14
制动器
3.14.1
闸瓦制动器装配应符合下列要求：
闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其不平行度在制动轮宽度方向上每100mm内不应超过0.1mm。
制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75%。
闸轮中心与闸皮中心必须重合，抱闸松开时，闸轮与闸皮各处间隙必须相等，其间隙的大小一般应为1～2mm。
闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘应整齐，铆钉埋入后，其铆钉头表
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