本作业指导书适用于国电小龙潭电厂三期Word文档下载推荐.docx
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由高压缸及高压旁路出至锅炉再热器进口联箱。
大部管道分布在汽机间、煤氧间和锅炉间，跨度大，战线长，给焊接和热处理工作带来困难。
为保证施工质量，施工时必须高度重视。
表1：
高压给水及再热蒸汽管道焊接工程量一览表
分项工程名称
钢材
规格
焊口数
高压给水
15NiCuMoNb5（WB36）
Φ355.6×
25.4
68
15NiCuMoNb5
Φ273×
22.5
27
Φ168.3×
14
8
接定期排污扩容器
Φ168×
22
1
接省煤器再循环
Φ108×
2
接锅炉上水管
15NiCuMoNb5＋20G
Φ133×
18
接紧急补给水管
接高旁减温水管
再热热段管道
A335P22
DI635×
31
11
DI508×
24.8
26
低压旁路管道
至疏水罐
A335P22+12Cr1MoV
12
4
再热冷段管道
A672B70CL32
Φ812.8×
17.5
Φ558.8×
16
15
疏水罐
A672B70CL32+20
Φ194×
说明：
焊口总数为191道，焊口数为估计数。
5作业准备和条件
5.1施焊人员
5.1.1所有施焊人员必须经培训考试合格，持有相应项目的有效合格证。
5.1.2所有参与该项目施焊的焊工均需参加本作业指导书的技术交底，并严格按照焊接工艺和焊接作业指导书施焊。
凡未参加技术交底的焊工不得参与焊接工作；
5.1.3焊工配备符合职业防护要求的劳动防护用品，并应正确使用
5.2焊机
焊机选用ZX7-400S、ZX7—400、ZX7-400B型逆变弧焊整流器。
焊机应配置远控式电流调节装置。
5.3焊接材料
5.3.1焊条、焊丝选用见下表2
表2：
焊条、焊丝选用一览表
序
号
材质
焊接
方法
焊条
型号
焊丝
15NiCuMoNb5+WCB
Ws/Ds
SHSchwarz3KNi
UnionIMo
15NiCuMoNb5+20MnMo
3
5
15NiCuMoNb5+st45.8/Ⅲ
6
15NiCuMoNb5+SA106B
7
E6015B3（R407）
TIG-R40
E5515B2V（R317）
TIG-R31
E5015（J507）
TIG-J50
5.3.1.1焊接时所采用的焊接材料必须有相应的质量保证书。
如对其有质量怀疑时，应按批号进行抽查试验，合格后方准使用。
焊丝使用前应去除表面的油、垢等污物。
焊条使用前应在300~350℃的烘箱内烘焙，恒温时间为二小时;
焊接时，置于80~110℃通电的保温筒内随用随取,不得将焊条裸露在空气中摆放。
每次领用量不得超过4个小时的用量。
焊条重复烘焙不得超过两次。
5.3.1.2焊工在领取焊条时，应仔细检查焊条药皮是否破损或脱落；
药皮脱落、破损的焊条、不得用于工程焊接中。
5.3.1.3焊接材料由热机分公司技术人员签发《焊工日任务单》，焊接中心技术人员或质检员核对签字后发放。
5.3.1.4凡焊工从焊接中心领出焊材后，发现焊材有疑问或与管材不符合，应及时向热机分公司或焊接中心技术人员、质检员反映情况，不得隐瞒自行处理。
5.3.2氩气
氩气应符合GB/T4872规定，纯度不得低于99.95%；
氩气瓶不得躺倒放置。
氩气压力在0.1MPa以下时禁止使用。
5.3.3钨极
钨极材料选用符合GB4191规定的铈钨极，牌号为Wce-20，直径为Φ2.5mm。
5.3.4氩弧焊枪
焊枪在使用前应作检查，不得有漏气现象。
5.3.5电源供应
高压给水及再热蒸汽管道焊接、预热和热处理工作时间较长，必须确保可靠的电源供应。
当供电线路检修等原因影响正常供电时，应预先通知热机分公司。
施工作业前，焊接电源、照明电源应正常。
5.3.6热处理设备
热处理设备应进行调试，工作正常。
热处理用仪表、热电偶及其附件应根据计量部门规定进行标定或校验，使用前进行一次全面的检查，以确保热处理的测温准确可靠;
5.4准备工作
5.4.1作业前，各施工人员应认真查阅图纸及有关资料，熟悉作业指导书，明确施工要求及条件，精心准备焊接材料及施工机具。
5.4.2开工前必须向焊接及相关施工人员进行作业指导书的技术交底，并作好记录。
5.4.3热处理工在正式作业前,应经热处理作业指导书或焊接作业指导书的技术交底。
5.4.4氩气瓶、焊接电流调节器必须尽量靠近施焊位置，以利焊工操作和节约氩气，保证焊接质量。
5.4.5焊工必须随身携带焊接清理工具，如：
榔头、錾子、锉刀、钢丝刷等，随身携带工具包。
配备符合职业健康防护要求的劳动防护用品，并正确使用。
5.4.6防风、防雨措施
高压给水及再热蒸汽管道焊接阶段处于多风、多雨季节，且焊接工作多为户外、高空作业，随时会出现大风、大雾和降雨，施工作业环境差，这将严重影响焊接质量和施工进度。
为此，在施工现场必须采取防风、防雨等各项措施，以保证焊接质量和施工进度。
5.5作业必备条件
5.5.1必须按照《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）4坡口制备和组对要求的规定和DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）以及设计院和生产厂家的技术资料进行检查，并按要求作记录，确认各种条件达到规定要求才能正式进行点焊。
5.5.2钳工和焊工之间必须办理工序交接单，标明材质、图号、位置、规格，交接双方在交接单上签字。
5.5.3施工脚手架及防风、防雨设施搭设完毕。
6作业程序、方法和要求
6.1焊接方法
采用手工氩弧焊打底、手工电焊盖面；
6.2作业程序
焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。
本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。
焊接施工时,相关专业人员应对各工序进行严格把关。
6.2.1焊接作业程序
焊材、管子检查坡口制备、打磨对口装配对口检查对口点固焊氩弧焊打底前预热点焊氩弧焊打底焊打底焊检查手工电弧焊预热手工电弧焊外观检查（自检、复检、抽检）焊后热处理无损检验硬度、光谱分析
6.3管子检查
管子必须具有制造厂的合格证明书,有关指标应符合国家或行业标准。
合金管子材料在使用前，应逐件进行光谱复查，并作上材质标记。
管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应经检查鉴定。
检查坡口加工情况，要求坡口处母材无裂纹、重皮、破损、夹层和毛刺等缺陷。
管子的材质、规格均应符合设计要求。
对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不得超过下表3规定：
表3：
管子偏斜度允许值
管子外径（mm）
偏斜度（mm）
>
60～159
219
159～219
1.5
6.4坡口制备、打磨
坡口的制备应以机械方法进行。
如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层和过热金属。
坡口修整时使用磨光机;
施焊前将坡口及其内外壁两侧15~20mm范围内将锈、油、垢和氧化皮等清理干净，直至露出金属光泽。
不同厚度焊件对口时，其厚度差处理方法如下图1～6所示：
2-110mm
图1：
外壁尺寸不相等
2-1>
10mm
图2:
2-110mm
图3：
内壁尺寸不相等
图4：
图5：
内外壁尺寸均不相等
图6：
内壁尺寸不相等
6.5对口装配
对口质量对焊接质量有很大的影响，对口质量必须得到保证。
6.5.1焊件对口装配时，应将管子垫置牢固。
焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定的尺寸，严禁在间隙内加填塞物和在管道上焊接临时支撑物。
除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
6.5.2对口时使用的钢丝绳等不应影响到焊工的操作和热处理时加热器、保温材料的布置和捆扎。
对口时的支点和吊点与焊缝中心的距离不得小于焊件厚度的5倍。
6.5.3焊件对口时应做到内壁齐平。
对接单面焊局部错口不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
6.5.4焊件对口尺寸见下图7、8、9（图纸上有要求的按图纸要求）
图7壁厚>
16mm的管子双V形坡口形式及对口示意图
图8壁厚>
16mm的管子U形坡口形式及对口示意图
图9壁厚16mm的管子V形坡口形式及对口示意图
6.6对口检查
6.6.1焊件按对口工艺要求对口完后,钳工、施焊焊工进行自检；
如焊工发现对口不符合要求时，焊工不得施焊，并提出修正意见。
有争议时，应向焊接中心或热机分公司质检员、技术人员报告；
自检合格后由热机分公司、焊接中心质检员按分项工程焊缝质量等级分别进行复检、抽检；
检查结果应填写在《焊件对口质量检查表》有关栏目中;
6.6.2在三级检查中，任何一级发现不符合要求时，应立即返工，重新进行对口；
6.6.3焊工擅自施焊对口不合格的焊口,发生质量问题,由焊工本人负责;
6.7点固焊
6.7.1经对口三级检查合格的焊件，对于大径厚壁管点固焊时，采用“定位块”点固在坡口外管壁边上。
点固焊见图10。
图10点固焊示意图
6.7.2点固可采用楔形块。
楔形块的材质选用含碳量小于0.25%的钢材（Q235钢），楔形块的厚度为20~25mm。
楔形块应均匀分布，每个焊口点固3～4块。
6.7.3点固焊用的焊材和焊接工艺与正式焊接时相同。
点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
点固焊时和施焊过程中不得在管子表面引燃电弧。
6.8预热
预热方法为电加热，焊接过程中实行跟踪预热预热温度和升温速度由DWK-A-180型或XJW-D-360型电脑温控仪监控，环境温度较低时预热温度应选择上限值。
预热温度具体详见表4.
6.9点焊
点焊由施焊焊工操作，钳工不得自行点焊。
点焊工艺及焊接材料与正式施焊一致。
中管点焊长度为30～40mm,大管点焊长度为60～80mm；
中管、大管点焊三点或四点均匀分布在管子上。
点焊后应检查各个焊点质量，如不符合质量要求，应立即清除，重新进行点焊。
6.10对称焊接的规定
外径大于194mm的管道，为降低焊接应力与变形，采用两人对称施焊，两人不得在同一位置收头，以免温度过高影响焊接质量。
焊接顺序如图11所示：
垂直固定位置（2G）水平固定位置（5G）
图11焊接顺序图
6.11手工电弧焊施焊
6.11.1.1施焊过程中采用电加热跟踪预热。
15NiCuMoNb5钢根层氩弧焊打底结束后，待温度升至180~220C，立即进行次层的手工电弧焊焊接；
保持层间温度（以坡口内焊接点的温度为准，用远红外测温仪监测）始终为200~300℃，以防止产生裂纹。
焊接时应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
6.11.1.2对于大直径厚壁管焊接时，还应符合下列规定：
电焊层的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；
单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍；
施焊中应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，接头应错开，错开量应大于30mm。
6.11.1.3待焊接到定位块时，将定位块除掉,并将焊点用磨光机打磨,不得留有焊疤等痕迹。
然后以肉眼或低倍放大镜观察，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊。
6.11.1.4焊接时，若被迫中断时，应采取后热、保温等适宜的措施。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊，直至焊完。
6.11.1.5施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊的接头应错开。
6.11.3焊接参考参数
（1）15NiCuMoNb5，Φ108×
14-Φ355.6×
25.4，2G，见附表1。
（2）15NiCuMoNb5，Φ108×
25.4，5G，见附表2。
（3）A335P22，DI508×
24.8-DI635×
31，2G，见附表3。
（4）A335P22，DI508×
31，5G，见附表4。
（5）A335P22+12Cr1MoV，Ф168×
12，2G，见附表5
（6）A335P22+12Cr1MoV，Ф168×
12，5G，见附表6。
（7）A672B70CL32，Ф558.8×
16-Ф194×
22，2G，见附表7。
（8）A672B70CL32，Ф558.8×
22，5G，见附表8。
6.12焊后热处理
6.12.1焊接接头外观自检合格后，由热处理工立即进行焊后热处理。
焊后热处理均采用电加热方法。
焊后热处理参数见表
6.12.2加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管道壁厚的3倍，且不小于60mm。
安装加热器时，必须贴紧管壁。
6.12.3保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不小于管道壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm。
保温厚度以40mm~60mm为宜。
对水平固定管，可通过改变保温层厚度来减少上下部分的温差。
6.12.4焊后热处理恒温过程中，任意两点的温差小于50℃。
采用高温回火。
整个热处理工艺过程用DWK-A-180型或XJW-D-360型电脑温控仪控制。
6.12.5热电偶测温要求
（1）热电偶的安装位置，应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。
（2）测温点应在焊缝中心按圆周对称布置，且不少于两点；
水平管道，测温点应上下对称布置。
6.12.6焊前预热及焊后热处理参数见表4
表4：
焊前预热及焊后热处理参数
预热参数
焊后热处理参数
Ws（℃）
Ds（℃）
升温速度（℃/h）
加热温度（℃）
恒温时间（分钟）
升、降温速度（℃/h）
WB36
12＜δ≤25
100~150
180~220
150
570~590
60
250~350
202
720~750
25＜δ≤37
252
90
A335P22+12Cr1MoV，
δ≤12
200~300C
30
7作业质量标准和检验要求
7.1焊缝外观检查
7.1.1焊工焊完后将药皮和飞溅清理干净，并进行100%自检，自检合格后在焊缝附近标注焊工本人的钢印代号。
经自检合格后方可进行下一道工序作业。
7.1.2经焊工自检合格的焊口热机分公司、焊接中心质检员分别进行复检、抽检，其检查比例按表7中的相应规定进行；
7.1.3焊缝外观标准
图纸上有要求的，严格按照图纸要求执行；
图纸上无要求的按下表5标准执行。
表5：
焊缝外形允许尺寸（单位：
mm）
焊缝类别
对
接
头
焊缝余高
平焊位置
0～2
其它位置
≤3
焊缝余高差
≤2
焊缝宽度
比坡口增宽
每侧增宽
7.1.4焊缝表面缺陷允许范围见下表6：
表6：
焊缝表露缺陷允许范围
缺陷名称
质量要求
裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣
不允许
咬边
深度≤0.5mm，焊缝两侧总长度≤焊缝全长的10%且≤40mm（
类焊缝）；
7.1.5外观检查不合格的焊缝,不允许进行后续项目检查。
7.2焊缝检验
7.2.1硬度检验
7.2.1.1焊缝经外观检查合格后,对做热处理的焊口,待热处理完后按表7中的相应规定进行硬度抽查，热处理后焊缝的硬度,一般不超过母材布氏硬度HB加100,且合金总含量<
3%（15NiCuMoNb5钢材）时，HB270；
7.2.1.2对于硬度值超过规定范围时,按班次做加倍复检,并查明原因,对硬度不合格的接头重新做热处理;
7.2.2光谱分析复查
合金焊件焊后对焊缝进行光谱分析复查，其复查比例按表7中的规定执行。
光谱分析不符时，将焊口割开重新进行焊接。
7.2.3无损检验
7.2.3.1需要做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损检验;
各分项工程无损检验比例按表5中规定确定。
7.2.3.2焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定进行：
1）厚度20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量的射线透照；
2）厚度>
20mm、且小于70mm的管子，射线透照或超声波探伤可任选其中一种。
7.2.3.3无损检验在焊缝冷却到环境温度后进行无损检验。
7.2.3.4焊缝无损检验及结果的评定:
超声波探伤检验执行《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002，射线探伤检验标准执行《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002。
7.2.3.5焊接接头分类和质量检查、检验项目、数量及无损检验质量级别见下表7：
7.2.3.6微观金相：
检验比例根据实际情况确定。
表7
焊接接
头类别
范围
工程类别
检验方法及比例（%）
专检
无损探伤
硬
度
光谱
复检
抽检
Ⅰ
工作压力大于8MPa的汽、
水、油、气管道
A4
100
25
50
外径大于159mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道
A3
工作温度大于300℃，且不大于450℃汽水管道及管件
A5
10
7.3焊接接头返修
7.3.1焊接接头局部有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。
但同一位置上的挖补次数一般不得超过二次，并应遵守下列规定：
7.3.1.1彻底清除缺陷。
7.3.1.2补焊时，应按照本作业指导书的工艺要求进行。
7.3.1.3需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。
7.4焊接质量控制点的设置
I类焊接接头，第一批焊口完成后设置停工待检点。
各点应在外观检验、无损检验合格，金属检验室出报告后才能进行下一批焊口组合焊接。
7.5预热、焊接、焊后热处理监控
热机分公司、焊接技术中心技术员或质检员对高压给水管道进行焊接过程工艺参数监控，热机分公司对焊后热处理实行全过程监控。
8.职业、安全健康与环境管理措施
施工全过程必须严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，把安全工作做细做实，在确保员工安全与健康的前提下，合理组织施工。
8.1危险因素和采取的安全技术措施
序号
危险点
危险描述
是否重大
预控措施
高处焊接作业
发生高处落物、人员坠落
是
1.錾子、钢丝刷和榔头放在工具包内。
2.工具和材料传递时，严禁抛掷，应采用工具包传递工具和材料。
3.焊接作业时，将焊接配备的工具放置于安全可靠处。
4.保温筒配备安全绳，并系挂在牢固处，筒盖要盖严。
5.焊条头不得置放梁、架子及设备上，应放在
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