钢筋工程施工方案文档格式.docx
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总建筑面积13.6万平米，高层住宅均为现浇钢筋混凝土剪力墙结构。
4#楼高层住宅为地下2F、地上34F，地下室为人防地下室。
7#、8#楼高层住宅为地下1F、地上34F，9#楼高层为地下2F、地上31F,5#、6#楼多层为地下2F,地上17+1F,车库、裙房主要结构为框架结构，抗震设防烈度为八度，结构安全等级二级，湿陷性等级为Ⅱ级场地，建筑设计使用年限50年。
现场所用钢筋主要为HPB300级、HRB335级和HRB400级。
钢筋连接方式主要为绑扎搭接、焊接和直螺纹套筒连接和闪光对焊连接。
水平钢筋直径≥18mm采用滚压直螺纹套筒连接；
直径＜18mm钢筋连接采用绑扎搭接连接。
筏板水平钢筋直径＜16mm采用绑扎搭接连接，20≥直径D≥16mm采用闪光对焊连接，钢筋直径≥22采用滚压直螺纹套筒连接。
竖向钢筋直径＜14mm采用绑扎搭接连接，20≥直径D≥14mm采用电渣压力焊连接，直径≥22mm时采用滚轧直螺纹机械连接接头，接头质量满足图纸及相关规范要求。
3、施工准备
1、技术准备
（1）组织施工技术人员学习技术标准、规范、规程，熟悉图纸，了解设计意图。
（2）编制钢筋施工方案，对施工人员进行安全技术交底及培训工作，加强施工人员的安全技术素质。
（3）施工方案已经编制完成并经过监理审批通过；
（4）方案交底、技术交底以及安全交底均已完成。
2、机具准备
根据工程施工进度计划安排及施工部署，配备相应数量的机械设备，如：
调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、滚压直螺纹机械连接机等，满足施工需要，确保施工顺利进行。
每个钢筋加工车间至少应有调直机1台、切断机1台、弯曲成型机1台、弯箍机1台，闪光对焊机及滚压直螺纹机械根据实际情况进行配置。
3、材料准备
（1）材料部门应根据材料计划，组织材料进场。
（2）所有材料必须验收合格后，方可进场。
（3）进场材料必须做标识牌按规格、型号堆放到指定地点，并做好成品保护工作。
4、测量准备
（1）根据平面控制网，在防水保护层上放出轴线和墙柱位置线。
（2）顶板砼浇注完成，支设竖向模板前，在顶板上放出该层平面控制轴线。
待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
5、作业条件准备
（1）检测维修机械设备，保证所有机械设备能正常运转,设备安放符合安全要求。
（2）现场钢筋加工车间、原材及半成品堆放区布设完毕。
4、施工方法
1、钢筋加工
1.1钢筋加工准备
钢筋加工前根据施工图纸由钢筋放样人员做出钢筋配料单，配料单必须确保准确无误后，由项目总工审批后方可要求施工班组进行加工。
1.2钢筋除锈和调直
（1）钢筋的表面应洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，避免影响钢筋质量。
钢筋的除锈，通过以下两个途径：
一是在钢筋调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力；
二是用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便。
此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）、喷砂和酸洗除锈等。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，按照要求首先考虑应降级使用，如锈蚀严重无法按照要求进行降级施工则剔除不用。
（2）钢筋的调直
盘条钢筋，采用调直机调直。
调直机设专人负责使用、维护保养和保管。
1.3钢筋下料计算
钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料单加工。
编制钢筋下料单，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据混凝土保护层的厚度进行调整。
下料严格按照设计图纸要求，钢筋弯曲度、弯钩等规定的计算如下表：
钢筋下料长度计算式
下料型式
直钢筋下料
弯起钢筋下料
箍筋下料
长度计算式
构件长度-钢筋端头保护层厚度+弯钩增加长度
直段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋周长+箍筋调整值﹢弯钩增加长度
1.4钢筋的切断
（1）备料
备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）划线（固定挡板）
划线时要避免用短尺量长度，防止在量料中累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。
（3）切断
钢筋的切断分手工切断和机械切断。
一般钢筋直径小工作量小时可采用手工断线钳切断。
大部分采用机械切断。
钢筋的切断工艺：
1）钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合，固定刀片与冲切刀的距离，刀刃要磨成一定的角度。
2）将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶齐。
3）钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋放入切断机刀口切断，为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。
钢筋切断数量表
类别
可切直径（mm）
6-8
10-12
14-16
18-20
22-25
一级钢筋
一次可切断根数
6
5
3
1
二级钢筋
2
三级钢筋
1.5钢筋弯曲调整
钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸:
弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。
钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30
45
60
90
135
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注：
d为钢筋直径
1.6钢筋弯曲成型
工艺流程：
准备→钢筋划线→试弯→成批弯曲→堆放。
（1）准备工作
钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋加工图熟悉钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。
对尺寸较复杂的钢筋应与1:
1的比例加工的标准件对比，作为钢筋弯曲成型的比例标准。
（2）钢筋弯曲成型工艺
划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。
划线时注意：
1）根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣除是从相邻两段长度扣一半。
2）钢筋端部带半圆弯钩时，为方便起见该段长度划线时增加1d（d为钢筋直径）。
3）划线工作从钢筋中线开始向两边进行；
两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
4）第一根钢筋成型后与钢筋料单尺寸核对一遍，符合要求后，再成批生产。
根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。
钢筋的弯曲成型，机械弯曲成型：
选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点线和心轴的位置，根据钢筋表上标明的尺寸，利用弯筋机进行弯曲成型。
（3）试弯及成批弯制
1）在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查弯曲形状、尺寸是否和现在加工的标准件相符，经过调整确认合格后，在进行成批加工。
2）钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。
若无规定。
标准弯钩的弯曲直径、末端直线长度规定如下：
受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧带肋钢筋的末端，当设计要求直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
用光圆钢筋制成的箍筋，末端做不小于90o的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135o弯钩。
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；
箍筋弯钩平直段的长度，不得小于箍筋直径的10倍，且不小于75mm。
3）在弯制过程中，发现钢筋开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向技术部门反映，查找原因，正确处理。
4）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
（4）成型钢筋堆放
加工后的成品直接堆放于指定的范围内，由塔吊吊至使用部位。
所有钢筋成品均做好标识，并注明使用部位、数量、规格等，用铁丝绑扎牢固堆放齐整以备吊运。
2、基础钢筋绑扎
（1）基础钢筋施工流程：
清理弹线→绑电梯井及集水坑钢筋→摆放基础底板短向底板下钢筋→摆放长向底板下钢筋→绑扎底板下铁网片筋、垫垫块→支设底板工字形马凳筋→摆放长向底板上钢筋→摆放短向底板上钢筋→绑扎底板上铁网片筋→墙、柱插筋→清理、验收。
（2）基础底板板底钢筋用垫块留出设计所需的保护层厚度；
其间距为1000mm。
图纸没有要求按下列施工，厚度为1500mm的筏板基础马凳筋及集水坑、电梯井处模板底部支撑钢筋，采用直径为20的三级螺纹钢制作异型马凳。
其余底板采用直径与筏板钢筋直径相同的钢筋制做“工”字型钢筋马凳，马凳间距为1500mm，成矩型布置，异型马凳做法下图。
（3）基础底板上的柱子、墙体插筋绑扎前就先在垫层上弹好位置线，基础底板钢筋绑扎时予先留出插筋位置，以确保插筋位置准确。
插筋要用铅丝绑扎牢靠，用四根三级钢，直径20mm的钢筋做斜撑对柱子插筋进行绑扎固定，必要时时用电焊点焊固定。
如下图：
插筋具体长度根据11G101-3中第58页、59页确定。
3、墙体钢筋绑扎
1、墙体钢筋绑扎流程
墙体钢筋绑扎流程图
2墙体钢筋绑扎
2.1、弹墙体外皮线、模板控制线，清理、校正甩槎钢筋。
根据保护层厚度，校正甩槎立筋。
2.2、墙体纵向钢筋的连接，根据实际情况选用连接方式。
墙体定位钢筋，根据墙体控制线及墙体模板线位置在墙体根部钢筋上进行焊接，控制墙厚度及位置，一道墙一般设置2～3个为宜。
然后绑墙体水平钢筋。
第一根水平筋距地面50mm。
然后按照设计间距逐根绑扎。
2.3、墙体为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点需逐点绑扎。
2.4、双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定双排钢筋的骨架间距。
支撑用预制双F砂浆垫块，不要顶模露筋，尽量满足10mm保护层厚度，间距800mm成梅花形布置。
2.5、在墙筋外侧应绑上带有绑丝的混凝土垫块或塑料卡环，间距600×
600mm，梅花形布置，以保证混凝土保护层厚度。
注意垫块不要绑在钢筋十字交叉点上。
2.6、剪力墙水平构造筋沿高度每隔一根错开搭接，搭接长度laE应满足抗震构造图集要求，同一平面内双排筋接头水平错开距离应大于等于500mm，见图15，墙体立筋搭接范围内应有三根水平筋通过。
2.7、修整：
木模板合模之后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并在距混凝土顶面约300mm处设置水平定位筋，固定伸出筋的间距（甩筋的间距），同时在模板上口加预制砂浆条与水平定位筋一起控制墙体竖向钢筋的保护层。
墙体浇筑混凝土时派专人看管钢筋，混凝土浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）再进行整理。
4、梁钢筋绑扎
（1）工艺流程：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向钢筋筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
（2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；
穿次梁的下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；
放主次梁上部钢筋；
隔一定间距将上部钢筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋间距使间距符合设计要求。
（3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（4）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
（5）在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（6）梁筋的连接：
梁的受力钢筋直径等于或大于20mm时，采用直螺纹连接，小于20mm时，采用焊接或绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内一级钢钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
5、柱钢筋绑扎
本工程框柱主要位于地下车库独立柱施工。
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
（2）柱钢筋绑扎：
①为控制柱纵向钢筋位置，一般在柱中部、上部及预留筋的上口设置三个定位框，定位框其截面比柱截面小2mm。
柱钢筋接头按照50%错开；
嵌固部位以上Hn/3范围内为非连接区域；
在楼板处第一道接头留设在板面上大于500mm位置，底二道接头与第一道接头间距大于500mm并大于35d；
当采用搭接连接时，两段搭接区域间距不小于0.3LlE。
②在柱的对角钢筋上用粉笔或石笔自混凝土面上5cm起线，划好箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由上向下绑扎。
箍筋面应与主筋垂直绑扎，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转。
柱箍筋端头的平直部分混凝土面保持平行，平直长度不小于10d且不小于75mm，绑扎时，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎。
③柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。
柱筋上口设置一道柱子定位箍，保证柱筋位置准确。
④为了保证柱筋的定位准确及保护层厚度，采用在柱主筋外侧固定成品保护层垫块。
并可采用以下措施
柱定位筋内控式柱定位筋外控式
6、楼板钢筋绑扎
清理模板→弹排列线→绑底层钢筋网片→水电配管→绑上层钢筋网片→支设马凳筋。
（2）板钢筋绑扎：
弹出的钢筋排列线，先摆受力主筋，后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。
板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设马凳，马凳采用预制砂浆垫块。
必要时可采用钢筋加工。
（3）楼板内预埋暗管及楼板开洞附加筋构造严格按施工规范及结构总说明要求施工。
（4）板钢筋绑扎时注意做好对水电线管的成品保护；
板钢筋绑扎完成后尽量减少对板筋的踩踏，确保钢筋不移位、不弯曲。
7、楼梯钢筋绑扎
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
（2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
（3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
在楼梯梁处，先绑梁筋后绑板筋。
确保板筋要锚固到梁内。
（4）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。
主筋接头数量和位置均要符合施工图纸及规范的规定。
质量措施
（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无麻孔斑点、无油污，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋；
（2）后浇带处梁板加强筋按设计要求设置，不遗漏；
（3）受力钢筋的焊接接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开足够距离；
（4）对墙柱梁节点等部位的钢筋绑扎，施工前应编制详细的绑扎顺序，钢筋工长和质检员需严格把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数错漏。
（5）按规范和设计要求设置垫块。
5、钢筋的连接
1、钢筋滚压直螺纹套筒连接
钢筋滚压直螺纹套筒适用范围为直径大于18mm（包括18mm）的钢筋。
1.1工艺流程
钢筋下料→钢筋套丝→套丝加工和直螺纹套筒外观检查→钢筋连接→取样、试验→质量检查→隐蔽验收
1.2钢筋丝头加工
1、钢筋加工前要仔细检查所使用钢筋的设计强度等级，切勿将Ⅱ、Ⅲ钢筋混用。
2、加工前检查需套丝的钢筋端头是否平直，端头切面是否平齐，钢筋外观质量是否合格。
钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0～2．0p（p为螺距）。
3、加工前钢筋要在操作架上放好，调整好钢筋端头与套丝机的距离，并将钢筋在套丝机上固定、夹紧，保证钢筋在套丝过程中固定，不滑移、不转动。
4、在专用直螺纹套丝机上按设计的要求套丝。
丝头加工完成后必须进行检查，对于不合格的要求做出明确的标记，合格的套上保护帽。
5、钢筋放样时要注明直螺纹接头的正反丝情况，避免因丝扣加工错误而影响施工。
6、加工钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；
当气温低于0℃时，应掺入15%—20%的亚硝酸钠。
不得用机油做润滑液或不加润滑液套丝。
7、加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工。
自检合格的丝头，应有现场质检员随机抽样进行检验，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一个验收批。
8、现场丝头的抽检合格率不应小于95%。
当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的丝头重新检验。
当两次抽检的总合格率大于95%时，该批产品合格。
若合格率仍小于95%时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。
1.2钢筋安装
钢筋就位→回收待连接钢筋上的密封帽和连接套→用手拧上钢筋→拧紧钢筋接头，当两端钢筋按旋合长度接触时外露丝扣不超过2圈即可→质检人员验收钢筋连接质量→作好钢筋接头的抽检记录→填好钢筋接头隐检记录。
根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法，见下图。
标准型接头安装正反丝扣型接头安装
尺寸偏差：
检测项目
优等品
一等品
合格品
尺寸偏差（mm）
连接器外径
±
0.3
0.5
0.8
连接器长度
冷镦长度
攻丝长度
2.5
导向连接器内螺纹
符合GB193规定
连接钢筋外螺纹
1.3质量检查
外观质量、套筒外径、套筒长度、丝头长度
安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。
安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表的规定：
直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值
钢筋直径mm
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩N.m
200
260
320
360
2、钢筋电渣压力焊
钢筋电渣压力焊适用于直径大于12mm（不包括12mm），但小于20mm的竖向钢筋。
2.1电渣压力焊工艺过程
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电→电渣过程→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具质量检查→隐蔽验收。
2.2施焊操作要点
闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
2.3注意事项：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表
钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋
焊接
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
直径（mm）
电流（A）
电弧过程U2-1
电渣过程U2-2
电弧过程t1
电渣过程t2
12
160～180
35~45
18~22
9
14
200~220
16
200～250
35～45
4
18
250～300
15
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
电渣压力焊质量要求：
四周焊包凸出钢筋表面的高度，不得小于4mm；
钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
接头处的弯折角度不得大于3°
；
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm
3、钢筋闪光对焊
闪光对焊适用钢筋，直径小于20mm，水平方向钢筋，使用部位应满足规范要求。
3.1闪光对焊施工工艺
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验
3.2试焊、做班前试件：
在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数做好试焊。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
3.3对焊焊接操作，保证焊接接头位置和操作要求：
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
3.2质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，按下列规定作为一个检验批；
1、在同一台班内，由同一个焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台
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