模具注塑件常见品质缺陷分析及解决方法最新版文档格式.docx

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8、色泽不均（混色）：

注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：

注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：

与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：

塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：

在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：

注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡及暗泡：

注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

15、表面混蚀：

注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷：

注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

17、冷料（冷胶）：

注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶高：

注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：

注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够（脆裂）：

注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

二、常见品质（缺陷）问题产生原因

机壳与外观件经常出现的问题。

①原材料方面因素：

包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

②原材料品种不同：

如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

③设备工艺原因：

A、温度；

B、压力；

C熔胶时间；

D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。

④环境因素：

料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

⑤色粉本身因素：

有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

一般出现部位为：

较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。

①模具方面：

A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；

B、模具排气结构不良；

C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；

D、模具温度未达要求。

②原料方面：

A、原材料含水量过大；

B、原料中易挥发物超标；

C、原材料中杂质或再生料过多。

③注塑机方面：

A、注射量不足：

如用150T机生产180T产品。

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；

C、原料供应不足：

如料筒堵塞，水口料影响下料；

D、止逆阀故障；

E、注射行程不够；

F、注射油缸密封圈破损。

④成型操作方面：

A、模具温度过低；

B、注射压力太低；

C、保压时间太短；

D、注射速度太慢或过快；

E、熔体温度太低。

3、翘曲变形

主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。

②成型操作方面：

A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；

B、熔体温度过高；

C、保压压力过高：

保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；

D、熔体流速太慢；

E、回火温度过高或时间太长。

③原材料方面：

PP/PA料容易变形。

4、熔接痕（纹）

A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；

B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；

C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；

B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；

C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。

③成型操作方面：

A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；

B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。

5、波纹

①模具方面：

与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

②原料方面：

A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：

PMMA、PC、AS等透明料制品；

B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。

A、注射速度过小；

B、熔体流速过大；

C、模具温度偏低；

D、保压时间短；

E、射嘴温度低。

6、溢边（飞边、披锋）

产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

熔体流动性好材料，如：

PP料、PA料、PS料。

③成型操作方面：

A、注射压力过大；

B、熔体温度高；

C、注射速度过快；

D、注射压力分布不均，充模速度不均；

E、注射时间及保压过长；

F、注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹

①原料方面：

A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；

B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。

②成型操作方面：

A、熔体温度过高；

B、熔体在高温下停留的时间过长；

C、熔体在模腔中保压时间过长；

D、注射速度过快。

8、色泽不均（混色）

A、着色剂的热稳定性差；

B、着色剂分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；

D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；

E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。

A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；

B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；

C、熔体在料筒中停留时间过长；

D、注射和保压时间太长，背压大。

9、光泽不良（暗色）

A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；

B、原料再生料过多；

C、原料中添加剂的分散性能太差；

D、原料水分或易挥发物含量过高；

E、原料本身问题：

如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

A、冷却不够；

B、注射速度偏小，压力较低；

D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF。

10、脱模不良（脱模变形）

主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

A、原料中混入异物；

B、脱模剂效果不良；

C、软质塑件比硬塑件难脱模。

A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；

B、塑件产生飞边；

C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；

D、注塑时间和保压时间过长。

11、裂纹和破裂

①原料方面：

A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；

B、原料中加入再生料较多；

C、两种不能相熔的组分混合在一起；

D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

A、注射压力过大，使得残余应力增大；

B、保压时间过长；

C、内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。

12、糊斑（烧焦）

A、原材料中水分和易挥发物含量过高；

B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；

C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。

A、注射速度过大；

B、熔体的温度高；

C、注射压力大。

13、尺寸不符

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；

A、注射压力过小或注射速度过低；

B、充模时间和保压时间较短；

C、模温过低。

14、气泡和暗泡

A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；

B、原材料收缩率过大，如PA66；

C、再生料过多。

A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；

B、保压时间不足；

C、冷却不均匀或冷却时间不够；

D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

15、凹陷（缩水）

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；

B、流动性差，润滑剂太少；

C、填充剂少。

A、注射压力过低，速度太慢；

B、注射时间和保压时间太短；

C、熔体温度和模具温度太高；

D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

16、冷料（冷胶）

轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。

A、熔体温度太低，塑化不良；

B、模具温度过低和熔体的流动性太差；

C、冷胶与混色往往会同时出现。

17、顶白/顶高

主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；

ABS料易顶白，易顶高。

A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；

C、冷却时间短；

D、保压压力太高，保压时间太长。

18、白点

①原材料方面：

A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；

B、原料中混有异料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

A、料筒温度低；

B、螺杆的转速太快，周期短；

C、背压太低。

19、强度不够（脆裂）

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；

B、再生料过多；

C、不同型号材料相混合；

D、填充剂太多；

E、加玻纤材料比例大。

A、料筒温度过高，熔体降解或分解；

B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；

C、注射压力太低和熔体的流动性太差；

D、制件壁薄，受力不均匀。