施工组织设计湖南湘潭吉利焊装冲压交接检车间工程Word格式.docx

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第二十节节约工程成本措施…………………………………….74

第二十一节施工现场总平面布置……………………………….75

第一节工程概况及特点

一、工程概况

本工工程为湖南吉利汽车部件有限公司涂装车间、总装扩建及总涂通廊钢结构制作安装工程，总建筑面积53864.00m2，其中涂装车间48762m2，其中总装扩建4609.0m2，其中总涂通廊493.0m2。

工程位于湖南省湘潭市九龙经济区吉利汽车厂区内，计划施工工期为120日历天。

1、结构简介

1.2.1湖南吉利汽车部件有限公司涂装车间钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单层结构，结构覆盖面积为48762.00m²

。

桩基为沉管灌注桩桩径377桩长5-10m,基础为承台结构，箱型柱，室内局部有一层、二层、三层结构，26-29a-p轴线区域为柱高11.5m和5.4m的单坡轻钢结构。

该楼横向长240.44m，间距均为9.0m；

纵向长91.42m，A0-A轴线间距为9.00ｍ，A-C轴线间距为7.50ｍ,C-E轴线间距为6.50ｍ,E-G轴线间距为7.00ｍ，G-P轴线间距为5.25ｍ；

柱顶标高23.50m，主钢材采用Q345B材质，夹层梁采用Q345B材质；

高强度螺栓采用H-T-B（10.9级）承压型高强度螺栓，其他连接及铆栓用C级螺栓，其材质符合GBT700-88。

屋面排水坡度为5%，采用双坡自然有组织排水形式；

26-29a-p轴线屋面采用单坡自然有组织排水形式。

屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用手工焊接时，采用E40XX焊条。

屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75ｍｍ保温棉+0.5白灰色压型彩钢板，900ｍｍ高砖墙以上为外墙板0.5ｍｍ+75ｍｍ保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。

雨水管采用upvc材质。

4.0mm厚钢板天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。

屋面设置的风机洞口共83个，屋面设置宽3000mm长45000mm的采光排烟天窗11个。

1.2.2湖南吉利汽车部件有限公司总装车间扩建钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单层结构，结构覆盖面积为4609.00m²

基础为承台结构。

该楼横向长199.88m，间距均为8.0m；

纵向长21.24m，轴线间距为7.00ｍ；

柱顶标高8.75m，主钢材采用Q345B材质；

屋面排水坡度为5%，采用单坡自然有组织排水形式。

钢梁、钢柱均为H型钢，屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用手工焊接时，采用E40XX焊条。

屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75ｍｍ保温棉+0.5白灰色压型彩钢板，900ｍｍ高砖墙以上为外墙板0.5ｍｍ+50ｍｍ保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。

3.0mm厚钢板天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。

屋面从-11轴线开始间隔二间设置一道9000mm×

3000mm宽的采光排烟天窗共8道。

1.2.3湖南吉利汽车部件有限公司总涂通廊钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单层结构，结构覆盖面积为493.00m²

该楼横向长49m，间距为13.0m、16.0m、11.0m、9.0m；

纵向长8.88m，梁柱采用Q345B材质；

钢梁、钢柱均为H型钢，其中1-5轴线A-B轴线区域内钢平台铺板为4.0mm厚花纹钢板；

1-4轴线柱高7.8m,4-5轴线柱高8.5m.屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用手工焊接时，采用E40XX焊条。

屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75ｍｍ保温棉+钢丝铝箔纸，外墙板0.5ｍｍ+50ｍｍ保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。

3.0mm厚钢板外天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。

2、工程材料选用

（1）钢材：

所有主钢构（梁、柱及其连接板）除注明外均采用Q345钢，材质应符合碳素结构钢（GBT700），次钢材采用Q235钢。

（2）焊丝、焊条

手工焊：

Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条，Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条。

所有焊接材料及焊接品质应符合GB，GB及GB的规定。

（3）螺栓

普通螺（C级）采用Q235-B制作，性能等级4.8级，螺母5级，螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件应符合GB、GB41-86、GB95-85的规定。

（4）高强螺栓

高强螺栓（性级等级为10.9级）均为扭剪型，应符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》GB），《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》（GB）的规定，钢材应符合《合金结构钢技术》（GB3077）和《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》（GB699）的规定。

（5）屋面压型钢板

屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75ｍｍ保温棉+0.5白灰色压型彩钢板。

（6）零配件

自攻钉应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆盖，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。

止水胶泥：

应使用中性止水胶泥（硅胶）。

3、除锈涂装

（1）除锈：

除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂（抛丸）除锈处理，不得手工除锈，除锈质量应达到国标GB8923中的Sa2.5级标准。

（2）防腐涂层

底漆一遍，环氧富锌防锈漆，涂层厚度55~75微米。

面漆二遍，聚氨酯磁漆，涂层厚度为60~60微米。

二、工程特点

该钢结构厂房基础地脚螺栓预埋由土建施工队完成，由于涂装车间结构比较复杂，施工面积工程量比较大，故钢结构的施工工期比较紧，为确保在规定的时间内完工，除需要足够的项目管理人员外，还需要选派有丰富轻钢安装经验的施工队伍和先进的安装机械设备进场施工，用以确保钢结构安装质量与工期。

第二节施工组织编制依据

一、编制依据

1、编制依据的工程文件

本工程钢构施工图。

2、国家及行业的有关技术、验收的标准和规范。

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB）

《建筑结构荷载规范》（GB）

《建筑地基基础设计规范》（GB）

《混凝土结构设计规范》（GB）

《钢结构设计规范》（GB）

《建筑抗震设计规范》（GB）

《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:

2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB）

《钢结构焊缝外形尺寸》（GB）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB）

《冷弯薄壁型钢结构技术规程》（GB）

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB）

《碳素结构钢》（GB700-88）

《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB）

《钢结构工程质量检验评定标准》（GB）

《砌体结构设计规范》（GB）

第三节工程施工部署及组织措施

一、工程目标

1、工期目标

根据本工程结构情况，本工程整个计划施工安装工期为120日历天。

2、质量目标

工程质量按现行国家质量检验评定标准进行验收，做到一次性验收合格，争取“优良”工程。

3、安全生产目标

按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实。

杜绝死亡，死亡率为零，控制重伤，重伤率不大于0.5‰;

减少轻伤，负伤率不大于0.5‰。

4、环保及文明施工目标

建筑与绿色共生，发展和生态协调。

创建良好的施工环境，营造绿色建筑。

配合土建等施工单位做好工程周围公益、环保事业，给工业园区内的企业、周围居民等留下一个良好的施工生活环境及企业形象，并且争创市级安全文明工地。

二、施工部署

针对本工程，公司将准备充分的资源对设计、采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，总体施工部署如下：

1、加工图设计

由我公司技术部完成图纸深化放样设计，技术部完成工艺文件、节点构造、制作安装模具胎架、施工方案等工作。

2、工厂加工

根据施工顺序：

由公司生产部统筹安排，由轻钢车间进行加工制作。

3、现场安装

现场安装人员由安装部统一安排，选派由丰富轻钢安装经验的施工队伍进行施工。

4、过程控制

生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：

（1）综合计划：

综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。

（2）加工图设计：

由设计部完成，图纸必须经业主、原设计院及有关单位认可确定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。

（3）原材料采购进厂控制：

供应部将根据质量手册、本文件及综合计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。

（4）技术方法、措施及工艺的制订：

由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。

（5）生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工和预拼装。

构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。

（6）运输：

运输工作由生产供应部根据运输能力提前落实承运工作。

（7）现场安装：

安装由安装部项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。

安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。

（8）质量保证：

由质管部完成，具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。

（9）与业主、设计、监理、以及其他施工单位等的配合协调：

公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场过程控制并做好协调工作，由总负责人和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。

第四节钢架制作加工技术方案

一、钢构件制作技术方案

1、原材料检验

在工程技术人员及公司有关部门参与的情况下，依据钢结构施工结构图列出厂房各类材料的用量表及综合汇总表，并编制材料采购技术说明书和材料采购计划，交采购部进行材料采购。

本工程钢结构材质为：

主刚架等构件为Q345钢，檩条及其他次构件为Q235钢。

制作时埋弧自动焊丝采用H08A型，焊条采用E50XX型。

材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸要求和国家规范对材料按下列方法进行检验：

（1）钢材质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件要求的均不得使用。

（2）钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的12，凡是超标的缺陷钢材均不得使用。

（3）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。

（4）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

（5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（6）合格的钢材按数量、品种、钢号、规格分类堆放，做好标识。

钢材堆放必须成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。

焊接材料（焊接、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

（7）材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

2、主要生产工艺流程

H型钢梁、柱，箱型柱的生产工艺流程：

3、制造工艺方案

正确制定钢结构制造工艺方案，对保证制造质量、加快制造周期，降低制造成本，满足现场安装的需要能起到关键的作用，今针对本工程厂房屋盖，并根据业主的进度要求，采用厂房钢架整体配套制作加工方案，制作工艺如下：

（1）制造工艺方案

A、H型钢梁制造工艺方案。

核心内容：

钢梁采用工厂整榀配套制作、焊接、检验、机械除锈、涂装、编号、工厂总验出厂。

①下料：

本工程主钢架主要采用的钢板厚度为：

6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm，18mm、20mm、22mm、25mm、30mm、36mm、48mm钢板在下料前采用七辊平板机平整合格后，采用计算机软件下料，用半自动切割机裁截成条。

②H型组立：

采用组立机先组（点焊）立成H型钢主肢件，点焊采用E50型焊条，焊址高6mm×

30mm（长），间距≤400mm。

③焊接H型钢：

采用双头门式自动焊机，美国林肯公司DC-1000电源，经机械矫正，埋弧自动焊焊接四条腹板与翼板连接的纵向焊缝，埋弧焊采用与钢梁材质相对应的焊剂，焊缝需经检验合格。

钢梁等主体焊接完成后，先进行变形矫正，然后由人工焊接加劲板和连接拼接板，焊接时首先将加劲板及拼接板点焊固定，然后由工人在钢梁两侧对称焊接，焊接时应控制焊接速度，保持速度一致，以减小应焊接引起的变形，焊接时采用E43XX型焊条。

④检验、校型：

在钢梁全部焊接完成后，对其进行外形尺寸、焊缝外观和焊缝无损检测，钢梁、柱焊缝等级为二级，检验合格或作必要的校形，直至检验合格，并编号进行标识。

⑤机械除锈：

采用8头机械抛丸除锈（钢砂及丸配比符合GB规定）进行除锈，并用样板检查除锈质量，达到Sa2.5级为合格。

⑥半自动无汽喷涂底漆两道：

除锈后涂防锈底漆一道、中间漆两道，并检验漆膜厚度，在现场焊接缝两侧50mm范围内暂不涂漆，涂装完须经检验合格。

⑦按钢结构详图构件表规定要求，逐件编号，并打出钢柱底板中心线，进行明显标识。

⑧构件总检并配套出厂。

B、制造H型组合钢的核心工艺为：

钢板矫正→表面处理→下料、划线→切割下料→组立装配→点焊固型→自动焊接→校形矫正→检验、检测→数控钻孔、铣孔→节点钻孔→机械除锈→油漆涂装→总检、标识→构件编号→验收出厂

C、C型檩条制造工艺

材料验收合格（材料质量证明书、炉批号、化学成分、物理成分）外观尺寸检查或进行必要的校平、校直→下料锯截→孔位划线→机械钻孔→检验→进行编号标识→配套中交出厂交运给现场。

D、支撑构件制作

支撑构件有系杆、隅撑、拉条、屋面支撑等。

系杆在钢管、连接板放样下料打孔后在车间一次性焊接制作成形；

隅撑在刚架拼装放样时定尺寸长度，并用钻床钻孔，拉条根据檩条间距下料，在车床上板出两头螺纹，一次成形；

屋面支撑一头由工厂扳出螺纹，另一端焊接连接板，现场安装时用花篮螺栓张拉紧固。

支撑构件的焊缝等级为三级，焊缝厚度不小于组装构件中较薄构件的厚度。

（2）钢构件制造焊接工艺方案。

钢构件制造工序中的焊接工序是关键质量之一，必须要严格工艺，正确操作，严格检测、检验，确保钢结构制造质量安全可靠。

①按照本工程特点焊接前进行相应项目的焊接工艺评定。

对本工程焊接进行焊接工艺评定项目有：

A、Q345材质板厚6~12mm埋弧自动焊；

B、Q345材质板厚6~20mm板厚手工电弧焊；

C、Q345材质板厚6~12mm埋弧自动焊；

D、Q345材质板厚6~20mm板厚手工电弧焊；

②根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程（指导书）确定可指导实际焊接的焊接工艺，确定焊接电流、电压、层数及焊材特性，经技术总负责人审核后，向操作者交底实施。

③配备持证合格焊工

所有从事钢结构焊接的焊工，均应经培训考试合格，并持证上岗，符合GB的相关规定，焊工应经地方质量监督行政部门认可的焊工考试，委员会考试合格，持证有效。

④施焊时，应选择合理的焊接顺序。

采用预热、锤击和整体回火等方法减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。

⑤进行焊接操作的实施性检查：

为使焊接作业过程符合焊接工艺指导书的规定参数要求，设置专人对焊接过程作业的正确性进行抽查，对应在每天上、下午各一次对焊接过程进行操作参数的检查，以随时纠正焊工按焊接工艺规定进行操作。

⑥外观质量检验

按照JGJ《建筑钢结构焊接技术规程》规定对承重构件主焊缝进行百分之百焊缝外观质量检查，严禁出现裂纹，未熔合，表面氧化超标，严重咬边等缺陷。

⑦焊缝无损检测

对焊缝进行外观检查合格的基础上，对焊缝按规定要求进行超声波无损检测，超声波仪器使用前应按标准规定调试，发现有检测缺陷超标的焊缝及时进行返修，返修后仍应经检验合格后，方可认为合格。

4、全部构件均应经检验合格、编号标记标识后出厂，编号位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。

5、除锈、涂装是制造工艺方案的组成部分，将在油漆涂装工艺中叙述。

6、工厂检验

对于钢构件在工厂下料、制孔、组立、焊接、除锈涂装等生产过程中的检验，对于成品的质量保证和安装质量的保证起着关键作用，检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB）的规定进行。

（1）下料检验

下料操作人员应进行岗前培训，并熟悉本工程的生产工艺要求。

在下正料前应按1∶1比例制作样板和样杆，样板厚度为0.3~0.5mm的薄钢板制作，经质检人员检查确认后画样下料。

样板制作的允许偏差

项目

允许偏差

样

板

长度

-0.5mm

宽度

两对角线长度差

1.0mm

角度

±

20´

正料依样板画线，下料采用半自动气体切割机切割，切割后成品料的尺寸应符合下表规定：

零件宽度、长度

3.0

切割面平面度

0.005t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度，用钢尺和塞尺检查。

对于较薄型的加劲板的小料件，采用机械剪切下料，下料尺寸就符合下表规定：

边缘缺棱

型钢端部垂直度

2.0

用钢尺、塞尺检查。

（2）连接螺孔检验

连接板螺栓孔采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。

大件采用磁座钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。

采用钻模制孔应符合下列规定：

钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：

①相临两孔中心距：

±

0.2mm

②两最外排孔中心距：

0.3mm

③两对角线孔中心距：

0.45mm

螺孔采用量规进行检查，用比孔小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85%；

用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查应全部通过。

（3）组立检验

H型钢组立使用的料板须经整平，连接面和沿焊缝边缘约30~50mm范围内的外表面无铁锈、毛刺和污垢。

部件组立在组装平台上进行，平台的平面高低差不得超过L1000，以控制组装构件的外形尺寸。

除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。

对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

H钢翼缘或腹板在拼接时，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开400mm，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；

腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。

横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中13跨长的范围内，应尽量避免拼接。

框架梁的焊接节点，凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，在焊接完成后将引弧板割掉。

（4）焊缝质量检验

焊接使用的焊接材料必须具有材料产品合格证明书，并由公司质量检验部门按采购要求和检验标准进行检验。

焊材在烘焙和领用过程中应标识记录，标明焊接材料的牌号、规格、工检号或生产厂家批号等。

焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。

H型钢的翼板与腹板进行拼接时，要求翼缘对接采用双面坡口等强焊接，焊缝要求全熔透，腹板对接采用单面坡口焊，要求焊缝全熔透，其坡口形式按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB985的规定要求。

构件的拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、20%超声波检查）。

焊接结构构件成型焊缝均采用贴角焊缝，焊缝厚度不小于连接较薄构件厚度且不小于6mm（注明厚度除外）,所有焊缝一律连续满焊，次要构件焊缝质量等级为三级（外观检查）。

焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外观质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

焊接完成24h以后进行焊缝外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。

局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查。

缺陷按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11435）的规定分类进行处理。

（4）除锈涂装质量检验

组立、矫正完毕的钢构件采用抛丸除锈，表面的除锈方法和除锈等级应符合除锈质量等级的规定及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8