PPAP讲义电子版Word文档格式.docx
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•是顾客对供方的一种控制手段，
•是顾客对供方进行批量生产前的一种认可，
•生产件批准后，意味着批量生产可以进行。
2.生产件，
•在生产现场中使用与批生产相同的工装，过程、材料、量具,操作者，环境，过程参数等所生产的零件。
•生产件所提交的零件应为1小时~1个班次的产量中选取，且规定产量不少于300件。
3.PPAP的目的：
对以下方面进行确认：
•供方已了解顾客工程设计和规范的所有要求；
•供方的过程在实际中能按规定的节拍生产满足要求的产品。
4.PPAP是产品批准的一种型式
•顾客对供方实施产品批准均有共同的目的
•不同顾客实施产品批准有不同的内容要求
•要符合顾客的产品批准要求
1.以下几种情况，必须进行生产件提交
•新的零件或新的产品，
•曾经提交但未获批准，进行修正而重新提交；
•工程规范，材料规范改变，而发生的产品变化。
2.以下几种情况，由顾客决定是否需进行提交（必须通知顾客）
•曾经获批准，使用了不同的加工方法和材料；
•使用新的或改变了工装；
（不包括易损工装更换）
•对现有工装及设备进行行了重新调整或翻新；
•内部或供方提供零件发生了产品及过程更改；
•易地生产；
•供方提供材料及服务发生了更改；
•工装长期停产后重新生产（12个月以上）；
•试验/检验方法更改一一新技术使用。
•设计阶段所输出的各类技术文件：
包括：
顾客和组织的图纸,各种设计记录，工程规范，材料规范等；
•未记入设计记录，但已在零件上体现，所进行的工程更改批准文件；
•顾客零件图或规范有要求时，提交顾客进行设计工程批准的文件；
•FMEA报告----包括DFMEA及PFMEA;
•过程流程图-----工艺方案；
•尺寸结果（p22）----提交零件几何尺寸检验结果
•
（1）材料试验结果（p23）----对原材料进行性能试验的结果，如
果提交零件包含外协件，也应包括对外协件性能试验；
（2）性能试验结果（p24）-----提交零件的性能试验的结果；
（性能试验项目应满足规范及控制计划的要求）
•初始过程能力研究报告：
并提供：
控制图及Ppk计算结果，
•MSA分析报告：
针对控制计划中的检具所进行分析的报
告；
（对所有新的或改进的测量和试验设备进行）
•具有资格的实验室文件，包括企业实验室质量手册，外委试验的实验室证明资料。
•与零件和过程有关的控制计划：
包括现生产（可提供按系列编制的控制计划）；
•生产件提交保证书（每一零件均需提供单独的保证书）；
•外观件批准报告----对该零件颜色，表面结构，及表面质量有要求时填写（一般顾客指定）；
•两件样品，试生产过程中所生产的产品中抽取，标准样品在组织处保存；
•标准样品，各工序均必须保持一件标准样品；
（顾客可放弃）
•对零件进行检验与试验所用的专用检具夹具的认可材料；
•符合顾客特殊要求的记录；
四、生产件提交等级
1•提交等级：
，
•是对17种提交资料进行有选择的提交或评审。
•要根据供方的具体情况，确定提交等级
•提交等级的确定原则：
♦供方符合QS-9000标准要求的程度；
♦零件的重要性；
♦供方质量业绩；
♦以往的提交经历；
•提交等级由顾客确定。
2.提交等级的确定
•等级I:
仅提交保证书及外观件批准报告（顾客指定外观项
目时）；
•等级提交保证书，零件样品及有限支持材料；
•等级皿：
提交完整资料；
•等级W:
提交完整资料，但不包括样品；
•等级V:
在组织厂内评审样品及资料，不向顾客提交。
3.若顾客无产品批准要求时，则执行PPAP等级V
4.等级提交表（参照PPAF手册）。
五、生产件提交状态
1.生产件提交状态的概念：
生产件批准的结果，当接到顾客的批
准前，不能批量发运其产品。
2.生产件提交状态分类
•生产批准：
提交资料满足规范要求，可安排批量发运；
•临时批准：
提交部分不合格，已提出了临时批准活动计划允许按限定时间和数量发送；
•拒收：
提交资料不合格，需重新提交。
六、提交程序
1.确定职责，
•确定提交等级及所需的相关资料/样品：
•确定各种提交资料的编制责任及完成日期；
•形成PPAP工作计划。
2.内部批准：
内部组织有关人员对准备好的资料进行内部批准,未获批准，则应重新调整，并组织材料；
3.明确顾客要求的提交等级，并按提交等级进行提交（不论顾客确定的何种级别，均需准备17种资料）
4.未获批准进行整改。
七、对供方产品批准的管理
1•制定符合企业实际的产品批准等级规定
•要确定提交资料的内容及格式
•要确定样品要求
•要确定等级规定
•形成必要的程序/制度/文件
•不要照搬PPAP,要符合企业实际
•要与供方选择评价相结合。
2•确定供方产品批准提交等级；
3•确定批准的责任部门；
4•制订供方产品批准提交计划，明确提交日期。
5•实施产品批准
本节思考题
•什么是PPAP?
其目的是什么？
•什么时候要进行PPAP?
•PPAP需提交的资料有哪些？
•什么是PPAP的提交等级？
•什么是PPAP的提交状态？
•对供方实施产品批准其等级如何确定?
生产件批准程序（PPAP）的理解与实施散装材料特殊要求
-、散装材料的特点
1、散装材料是汽车供应链中的末端环节。
•是汽车零件所使用的材料阵甫料
•包括：
★流程性材料
★黑色/有色金属
★化学品/纺织品
★各类薄膜及板材
•散装材料的质量特性与零件的质量特性紧密相关。
2、从散装材料到最终产品，要经过化学/物理转变、顾客的工厂衔接
1、基本概念
•顾客工厂：
指使用散装材料生产零件的组织。
•顾客工厂衔接：
确定最终产品（零件）的特殊特性与散装材料质量特性的相互关系。
即：
明确零件生产厂与散装材料生产厂的各自质量职责。
•顾客工厂衔接的三项工作：
★建立顾客过程矩阵
★确定散装材料特殊特性
★制定散装材料控制计划
2、建立顾客过程矩阵
•过程矩阵：
顾客工厂加工过程中，零件特殊特性与顾客加工过程的过程参数之间的关系。
•目的：
识别最终产品的特殊特性与顾客工厂加工工序的关系。
明确散装材料的使用条件，以便散装材料实施产品设计时予以考虑。
•建立过程矩阵的步骤：
★成立由顾客工厂及散装材料人员组成的小组
★明确顾客工厂使用散装材料的关键步骤及过程参数。
★明确最终产品/零件的特殊特性。
★明确每一过程参数对产品/零件每一特殊特性的影响程度。
•形成过程矩阵表，并做为散装材料供方编制设计矩阵表的输
入。
1.基本概念
•设计矩阵表是散装材料生产厂所使用的特殊文件。
•设计矩阵表是散装材料生产厂进行产品设计的输入。
•设计矩阵表是散装材料厂实施D-FMEA勺准备工作
2.建立设计矩阵的步骤
•准备顾客过程矩阵表，明确对产品/零件特殊特性有中/高影响的顾客应用过程参数
•明确顾客产品/零件的特殊特性
•明确散装材料的设计项目
•根据以往的经验，明确每一个设计项目的极限范围
•明确每一设计项目的计量单位。
•针对散装材料的每一个设计项目，分析其超出范围对顾客产品
/零件特殊特性的影响程度。
•评估每一个设计项目，有中/高影响的设计项目，初步确定为散装材料的特殊特性。
3.形成设计矩阵表，并作为散装材料D-FMEA的输入。
1、要考虑散装材料使用材料-散装材料-最终产品的转化过程。
2、特殊特性分类：
•散装材料所使用材料的产品特性/过程特性
•散装材料的产品特性/过程特性
•最终产品的产品特性/过程特性
3、由顾客过程矩阵、设计矩阵表确定散装材料特殊特性。
五、FMEA的特殊要求
1、D-FMEA的特殊要求
•通过设计矩阵进行D-FEMA,
★将顾客产品/零件特殊特性做为失效模式分析
★将设计项目作为失效起因分析
★初步确定的散装材料特殊特性必须分析
•失效后果要考虑顾客工厂、主机厂、最终使用者的综合后果
•严重度S:
要考虑不同顾客层次，自定相应准则（可参照FMEA手册）
•频度O要从高（重复失效）、中（偶尔失效）、低（几乎无失效）考虑，自定相应准则（可参照FMEA手册）
•探测度D:
★不可参照FMEA手册，须自行制定。
★要确定设计过程中的不同试验方法（设计控制手段），并明确不同实验方法的有效性
★要明确不同试验方法的双性值，R&
R
★确定探测度D,双性值越大者，D越大；
试验方法越高级，D越小。
★形成探测度矩阵表，供DFME使用。
2、P-FMEA勺特殊要求
•要考虑散装材料过程特殊特性
•依PPAP手册，重新制定S/O/D的评估准则
六、其它要求
1、对控制计划无特殊要求
2、初始过程研究（PPK在某些特定情况下，不易进行。
必要时，
可采用综合评估的方式。
3、MSA勺要求：
•对于成份及性能（不包括尺寸）进行测量的系统，若采用标准
化的试验方法，可不做5性分析。
•应对试验方法的双性进行研究
★选20-30个试样，尽可能选用同批/同炉
★采用同一方法，每天测2个试样，连续测完
★计算每天测量的级差，并求均值
★求试验方法双性
★计算双性百分比
•确定其可接受性，并分析试验方法双性变差
4、按要求填写“散装材料检查单”及“散装材料临时批准表”。
本节思考题
•什么是散装材料？
•什么是颃客工厂衔接？
其作用是什么？
•顾客过程矩阵的作用是什么？
如何建立？
•什么是设计矩阵表？
•如何建立设计矩阵表？
•如何确定散装材料的特殊特性？
•散装材料实施FMEA有什么要求？
（结束）
陈革编制
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