minitab与质量管理Word下载.docx
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不合格品不流入下一道工序）
表1阶梯轴加工工序的一次合格率测试值
序号
工序名称
测试数
合格品数（根）
合格品（%）
1
粗精车右边外圆
225
215
95.6
2
粗精车左边外圆
222
98.6
3
粗车左阶梯
162
72
4
210
93.3
5
粗车右阶梯
217
96.4
6
粗车总长
100
合格率:
M=95.6%*98.6%*72%*93.3%*96.4%*100%=61.02%
对各个工序共产生的99件不合格品制成不合格品表2，并绘制排到图，见图1。
表2阶梯轴不合格品表
不合格品数（根）
累计不合格品数（根）
累计百分比（%）
粗精车外圆表面
63
63.63
66
66.67
15
81
81.82
10
91
91.91
8
99
在Minitab的工作表中，把“轴加工工序的一次不合格数据”中的“工序名称”一列，以及“不合格品数”一列键入，作帕累托图。
从上面帕累托图中可以看出，这几道工序中粗精车外圆表面的加工是出现不合格品的最多工序。
可见粗精车外圆是影响最后阶梯轴合格率的A类因素，即主要因素，是改善重点。
2.产品检验发现问题
抽取五组数据，每组五个数据，见下表
A1
A2
A3
A4
A5
20.15
20.05
20.01
18.85
19.93
20.08
18.99
18.95
20.06
19.98
19.89
19.80
20.10
19.65
19.90
通过检验发现，P<
0.05,即拒绝原假设，认为阶梯轴的直径有显著性的差异,要对轴的直径进行改进。
3.因果分析和改进
为了找出影响加工直径20而造成不合格品的原因。
根据5M1E的原理，从人，机，料，法，环，测量等六个方面做出了分析，并用Minitab画出因果图
对上图的诸多要素进行分析，找出下列影响直径的主要原因：
.零件加工工序不合理
加工直径20的应该作为基础尺寸在第一道工序中就加工出来，作为定位基准面，而原始工序是从粗车右边外圆开始，在粗车右侧外圆后，将右侧外圆作为粗基准，在实际加工中有侧外圆的要求要高些，显然加工顺序是有问题的。
正确的加工应该是
粗车外圆到20——以直径20为精基准加工右侧圆柱面——粗车右侧的阶梯长——以直径右侧圆柱面为精基准加工左侧圆柱面——加工左侧阶梯轴——车平面至总长满足要求。
.人员操作不当
本次加工观测中人员都未进行良好的培训，对操作过程不熟悉，操作失误较多。
没有操作的具体方法，出现了漏加工，过度加工，夹歪工件导致报废的。
针对这种情况，该车间应该采取积极的措施，加强培训，制定加工标准。
.切削参数选择不合理。
切削参数是否合理，将直接影响到零件的加工质量，由于工艺文件中未定切削参数，操作参数不合理，出现切削强力切削，刀具快速磨损。
.刀具没有及时更换。
在过程能力图中，实际尺寸相对于标准值普遍偏大。
在寻找原因中发现刀具刀片磨损严重。
所以有几台机器应该更换刀片。
根据因果图的分析，针对主要原因制定对策计划,如下表：
要因项目
目标措施
零件加工工序不合理
调整加工工序
人员操作不当
加强培训，制定标准作业指导书
切削参数选择不合理
合理选用切削参数
刀具没有及时更换
定时检查设备，及时更新刀具
4制定过程的控制计划和控制标准
找出主要原因之后，对加工外圆柱面直径的过程进行稳定性分析和工序能力指数计算，在工序在控的条件下，判断工序能力指数是否满足要求，以确定是否需要进行改进。
直径的目标值是20，最大不超过20.14mm，最小不小于19.9mm，从该工序中随机抽取25组数据，每组5个数据，得到如下表3
表3工序中随机样品数据表
X1
X2
X3
X4
X5
平均值
极差
20.16
20.12
20.14
20.136
0.04
20.1
20.112
0.06
0.08
20.108
20.128
0.02
7
9
20.04
0.12
20.18
20.096
11
20.116
12
13
14
20.124
16
20.088
17
18
19
20.092
20
21
22
0.14
23
24
20.132
25
20.13
20.11
20.104
.观察数据的分布，确定正态总体
利用表三做直方图如下
通过观察，所取得的这些数据分布正常，即总体正常，这是进行过程控制的前提。
.制作控制图
利用Minitab中的质检工具——控制图，选择统计→控制图→子组的变量控制图→Xbar-R，绘制控制图如图3所示
图3控制工序均值-极差控制图
对上图进行判断，所有点全在上下控制线之间，在会话窗口没有出现异常，判定过程处于稳态。
5改进前后的过程状态和过程能力分析与比较
.改进前过程能力指数
在工序可控条件下，进行过程能力分析。
利用表3的数据用Minitab进行过程能力分析，在Minitab的工作表中，选择统计→质量工具→工序能力分析→正态，得到工序能力分析图，
图4改进前过程能力指数
Cpk=0.29,表明工序能力严重不足，需要采取措施来提高工序能力。
根据以上的分析，质量管理小组提出把工序能力指数提高到1.33以上，尽量提高合格率作为目标。
.改进后过程能力指数
采取以上的改进措施后，重新收集14组数据，见下表4，制作过程能力指数图，见下图5
表4
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
均值
20.00
20.02
20.016
19.99
20.004
19.984
0.18
19.96
20.008
0.28
19.97
20.036
20.012
20.03
19.992
20.024
19.996
20.028
图5改进后的过程能力指数图
改善后，重新收集数据进行工序能力分析，得到过程能力指数为Cpk=1.61,有了显著提高。
5.正态总体均值的显著性检验
最后，对生产出来的产品进行检验。
本例要检验:
Ho:
u=20,由于总体方差未知，采用t检验。
将表4的数据填在工作表上
输出结果说明：
70次的测量样本均值为20.0083，由输出的p值=0.157>
0.05,所以接受原假设，得出结论：
改善后外圆面直径等于20，即认为外圆面直径没有显著性差异，达到了改进的目标。
四．附录
一份改进后的加工工序
检查原料是否有缺陷
粗车在精车外圆面使直径至20mm并检查
粗车在精车左外圆面使直径至15mm并检查
粗车使左阶梯至30mm并检查
粗车在精车右外圆面使直径至15mm并检查
粗车使右阶梯至25mm并检查
精车车平端面，在车出倒角
终检
改善后
改善前
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