富士康实习报告文档格式.docx

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集成双千兆硬网卡;

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集团多年来致力于研发创新，以核心技术为中心，包括:

纳米技术、绿色制程技术、平面显示器技术、无线通讯技术、精密模具技术、服务器技术、光电/光通讯技术材料与应用技术及网络技术等。

集团不仅具完善的研发管理制度，更在智权管理上努力耕耘，积极地以提升华人之国际竞争力为己任;

截至2005年底已在全世界共获超过15,300件专利，因此集团不仅在美国麻省理工学院的全球年度专利排行榜（MITTechnologyReview）中，是全球前二十名中惟一上榜的华人企业。

也因如此，才能被美国财富杂志评鉴入选为全球最佳声望标竿电子企业15强，并成为全球惟一能在过去五年持续名列美国商业周刊（BusinessWeek）科技百强（IT100）前十名的公司～

企业愿景

在对3C电子产品有着有朝一日将会成为全人类工作及家居生活不可区分的一部分之信念引导下，郭台铭总裁在1974年以等值约美金三千元资金、对机电技术整合的执着及前瞻性的“全方位成本优势”概念创办了富士康。

因此富士康自始的企业愿景就是透过提供全球最具竞争力的“全方位成本优势”使全人类皆能享有3C产品所带来的便利生活。

全球布局

富士康是全球3C代工领域最大又成长最快的国际科技集团，主要上市成员已于亚洲及欧洲的证交所、香港证券交易所及伦敦证券交易所挂牌交易，集团全球总市值超过700亿美元，布局横跨欧、美、亚三大洲，员工总数超过20万人，并全球共取得超过15,300件专利。

核心竞争力

富士康之所以能由十多年前名不经传的地区企业，经由“在压力中被迫创新、在成长中勉强传承、在运气中连番跃升”的考验，锐变成当今全球3C代工服务领域的龙头，不仅是靠着富士康无以伦比的执行力及全体员工的共同努力，亦是因为集团的核心竞争力——独步提供的五大产品策略及自创的垂直整合商业模式。

五大产品策略:

速度、质量、工程服务、弹性、成本。

富士康在总裁郭台铭先生的领导下，多年来致力于提供全球最具竞争力的“全方位成本优势”给全球3C产业的领导品牌厂商。

如今，在全体同仁的努力下，集团的策略伙伴客户皆享有全球最优化的速度、质量、工程服务、弹性及成本等“全方位成本优势”;

也因如此，郭总裁被美国商业周刊选为亚洲创业家之星，并誉为“代工之王”。

自创的垂直整合商业模式:

电子化-零元件、模组机光电垂直整合服务

全球3C代工产业向来分为两大壁垒;

一是以CEM、EMS及ODM等为主的电子工程背景模式，一是以模具/零元件为主的机械工程背景模式。

富士康郭总裁在多年致力于提供“全方位成本优势”下，自创出全球独门的电子化-零元件、模组机光电垂直整合服务商业模式，简称eCMMS。

eCMMS为机光电垂直整合的一次购足整体解决方案，举凡模具、治具、机构件、零元件、整机至设计、生产、组装、维修、物流等等服务均涵盖在内。

在eCMMS的运作下，集团的华南厂区不仅是全球最大的3C制造基地，更是全球最短的3C供应链～也因如此，eCMMS模式不仅被亚元杂志誉为最佳企业策略，更被国际同业尊为相竞模仿的典范。

融合创新国际的理念

富士康人向来在“少林寺的和尚武功千变万化，飞檐走壁，是过去挑了多少桶水上山,”理念下，多年来致力于全球平台之建立，以“扎马步、打根基”自勉;

在成功融合全球资源及人才、持续埋首科技创新下，不仅在深圳国际高交会上以机器人、热传导技术与能源、纳米技术及知识产权等多项成果惊艳各界，并是多年于美国麻省理工学院的全球年度专利排行榜（MITTechnologyReview）全球前二十名中惟一上榜的华人企业。

也因如此，才能被美国财富杂

志评鉴入选为全球最佳声望标竿电子企业15强，并成为全球惟一能在过去五年持续名列美国商业周刊（BusinessWeek）科技百强（IT100）前十名的公司～富士康人将持续以打造全球华人皆能引以为傲的国际平台而努力。

成长历程

2007年扩大招集所有志同道合之优质企业，共同建立全球创业平台，经由“构建平台、并肩作战”的理念，共同成就使全人类皆能享有计算机、通讯、消费性电子（3C）产品成为便利生活一部份之宏愿;

在国际主流大厂纷纷赴越南投资，基于服务客户的需求赴越南考察;

2006年连续两年荣获中华英才网票选入围最佳雇主Top50;

首次成为全球第一大相机模块代工厂

2005年成为全球第一大手机代工厂

获奇美通讯加盟，强化集团手机共同设计/开发（JDSM/JDVM）;

获安泰电业加盟，集团正式进军汽车产业，迈向6C大道

荣获美国财富杂志评鉴为全球最佳声望（MostAdmired）标竿电子企业15强

成为电子产业行为规范（EICC）成员，致力于推广企业社会及环保责任（SER）

成为全球惟一连续五年入列美国商业周刊全球信息百强前十名

2004年获国碁电子加盟，强化集团网通垂直整合能力

首次成为全球第一大3C代工厂

2003年收购芬兰艺模及摩托罗拉奇瓦瓦厂奠定手机eCMMS垂直整合

2002年荣获远东经济评论为亚太区200大企业排名第2

荣获亚元杂志（AsiaMoney）评鉴为最佳企业策略

入列富比士（Forbes）杂志全球最佳500大企业

2001年荣获S&

P标准普尔BBB评等

2000年宣示开启机光电整合计划

1998年首次入列美国商业周刊全球信息百强

4.实习内容:

前言:

大一的时候就听辅导员提到过富士康，因为它比较重视IE，所以一直是我青睐的对象，在学校学习的日子总是比较枯燥乏味，而对于IE这个新兴陌生的专业更是让我们对未来的工作一片茫然。

庆幸的是每年富士康都会在各高校招大三暑期实习生，所以今年的暑假我也有幸见识了真正的富士康及IE在制造型企业中的运用。

六月三十日，我们学校的8名IE同学怀着满腔好奇和激动的心情抵达了深圳富士康龙华厂区。

在工作人员的帮助下我们找到了各自的宿舍。

宿舍环境很好，寝室里有空调电扇，每层楼都有电视和饮水机，还有阅览室和台球厅供员工学习和娱乐。

更优越的是富士康有专门的洗衣公司免费为员工清洗衣物，使员工能够有更多的时间休息。

同时义工制度也体现了集团良好的企业文化，每个住宿员工每个月都有两次义工的任务。

在富士康实习的两个月，我也做了四次义工，虽然打扫卫生很累，但在看到稽查员工在义工登记表上写上“OK”两个字时，内心是满足的，也体会到了劳动的光荣。

“学习后工作，工作中学习”这是我最喜欢富士康的地方。

在学校的时候总是希望去工作，而工作后又希望自己回到学生时代，这是每一个人都会有的体会。

而富士康却为我们提供了一个一边工作一边学习的机会，既在工作中深刻理解了自己的不足和欠缺的知识，又能通过选修各事业群开设的各种专业课学到自己想学的东西。

同时专升本，考研考博在这里都成为可能。

在实习的两个月里我们对IE都有了全新的认识，它不仅仅是:

Industrial

Engineering,同时也是:

创新创业人才的摇篮:

InnovationEntrepreneurship

世界企业公民的建设者:

IndustryEcology,

工作效率/效用的推动者:

IdleElimination

企业经营策略的分析者:

ImpactabilityEngineering.

一（实习培训:

工业工程（IE）的目标:

是使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产效率，获得最佳效益。

IE的基本功能是研究人员、物料、设备、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置。

具体表现为规划、设计、评价、和创新。

设施规划与设计:

对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统（设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门）按照IE要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。

涉及SE、OR、工作研究、成组技术、管理信息系统、工效学、工程经济学、计算机模拟等知识。

生产计划与控制:

研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。

包括生产过程的时间与空间上的组织、生产与作业计划、生产线平衡、库存控制等。

采用的方法:

网络计划（计划评审技术PERT、关键路线法CPM）、经济定货量（EOQ）、经济生产批量（EPQ）、物料需求计划MRP以及生产资源计划MRP-II和准时制JIT。

质量管理与可靠性技术:

包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了到达规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。

内容包括传统的质量控制方法，现代质量管理-保证，生产保证、全面质量控制TQC与全面质量控制TQM。

可靠性技术是现有系统有效运行的原理与方法，包括可靠性概念、故障及诊断分析、使用可靠性、系统可靠性设计、系统维护与保养策略等。

管理信息系统:

它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代IE应用的重要基础与手段。

包括计算机管理系统的组成，数据库技术、信息系统设计与开发等。

（MRP-II、ERP、PDM、CIMS）

现代制造系统:

IE的基础和组成部分，包括成组技术GT、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元FMC与系统FMS、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、虚拟制造、可重组制造系统（Re-configurableManufacturingsystem）、孤岛制造系统（HolonicManufacturingSystem）,基于智能体的制造系统（Agent-basedManufacturingsystem）、自组织制造系统等

企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning，ERP）:

是一种科学管理思想的计算机实现，起源于20世纪60年代初，经历了物料需求计划（MRP）时代和制造资源计划（MRP?

）时代。

到90年代，面向企业所有资源管理的思想开始提出，MRP?

进入ERP时代。

ERP对产品研发与设计、作业控制、生产计划、投入品采购、市场营销、销售、库存（投入品、半成品、成品）、财务和人事等方面进行集成优化的管理，并包括相应的模块组成部分。

ERP不是机械地适应于企业现有流程，而是对企业流程不合理部分提出改进和优化建议，并可能导致组织机构的重新设计和业务流程组。

定置管理企业的现场管理:

目视管理“5S”管理

二（现场实习

在了解了集团的企业文化，工业安全，资讯安全，人资政策及园区生活指南后我们被分配到了不同的事业群进行生产实习。

而我被分配到了SHZBG事业群IPEG-MAC产品制造处经管IE部。

我们每个人都有自己的辅导员，虽然他们平时都有自己的工作要完成，但还是很耐心地辅导我们，帮助我们。

对于IE学院来说可能我们的主要任务就是完成最后的提案改善报告，可是我们的辅导员却把重点放在了现场实习上，因为他们觉得两个月的时间对于我们来说很短，我们最重要的就是熟悉现场的整个生产流程和运行模式。

当然他们也并没有松懈提案改善，毕竟那是我们最终的成果，尤其是我的辅导员在繁重的工作任务下还熬夜为我改案子，虽然最后没有进决赛，但我们都还是很开心，因为我们真的尽力了～

实习内容:

1.冲压厂

Mac的五个厂都是各个流程的一部分，从原料来料经过一步步的加工最终成为成品输出:

如M97的加工治程:

冲压厂?

表面处理厂?

金加厂?

组装厂;

冲压厂主要设备为冲床，12条产线有几百台冲床，和部分自动化机械手，作业员都严格按照SOP进行作业。

整个生产实行看板管理。

冲床最重要的就是冲模，模板分为:

上模座，垫板，夹板，打背板，打板组成，与模板相关的冲孔模，冲裁力，排样，搭边等都有很多注意点，模具价格昂贵，一套至少十几万，从调研，设计，开发，测试需要较长的开发周期。

我所看到的机台型号主要有:

SN1-200OCT-

200

G2-250OCP-45

G2-160HD-100知识点:

SPC-100HIF-150SOP,是StandardOperationProcedure三

个单词中首字母的大写,即标准作业程序,就是NSI-150G1-110

将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格数字代表最大冲压吨位数

式描述出来,用来指导和规范日常的工作.SOP的精髓,就是将细节进行量化,用更通俗的话来说,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化.

心得:

通过实习我们了解了各种冲压设备及其工作原理也深刻体会到了模具是“工业之母”。

Mac表面处理厂

1.制程:

I:

全部制程:

（不同产品选择部分制程）

冲网孔?

清洗?

遮蔽?

喷砂?

抛沙?

阳极?

整平?

倒角?

研磨?

抛光

II:

阳极处理流程（FlowChart）:

上料?

脱脂?

碱咬?

剥黑膜?

预浸?

抛砂?

化学打砂?

剥黑膜?

阳极氧化?

染色前处理?

染色?

封孔?

烘干?

下挂?

全检查

知识点:

标准工时（StandardTime）是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。

它具有以下五项主要因素:

（1）正常的操作条件:

工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳，如女子搬运重量不超过4.5公斤。

（2）熟练程度:

大多数中等偏上水平作业者的熟练度,作业员要了解流程,懂得机器和工具的操作与使用。

（3）作业方法:

作业标准规定的方法。

（4）劳动强度与速度:

适合大多数普通作业者的强度与速度。

（5）质量标准:

以产品的质量标准为准,基本原则是操作者通过自检及互检完成。

标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间×

（1+宽放率）;

正常时间=观测时间×

评定系数;

宽放率（%）=宽放时间/.标准时间×

100%;

宽放分为私事宽放，疲劳宽放，延迟宽放，政策宽放等;

“严师出高徒”，在表面厂，我们遇到了非常厉害的杨婷老师，在她的严格要求下，我们学会了利用秒表测工时及进行简单的动作划分和动作描述，同时也认识到了基础IE知识的重要性。

学IE的必须掌握各方面的知识，在非常熟悉生产流程和设备的前提下才能解决实际问题。

3.金加厂

1.组织架构和表面处理厂差不多，主要以CNC为加工设备对来料，半成品进行金加;

CNC机床主要有:

FANUC法兰克，匠泽V-10,YCM永进等，整个金加厂BUI有300多台，BUII有2000多台，多为自动换刀，有的刀多达24把，6F（楼），5F为打磨，表面修整，3F,2F,1F都为CNC加工;

2.K2/K3Stand作业流程:

来料折包+全检?

小折弯局部修整?

大折弯局部修整?

表面检查?

正反面压刮伤修整?

全检?

包装

3.M86门板:

撕PE膜?

检验?

去毛刺?

修棱边?

打磨面?

中检验?

修复?

包装

DOE:

实验设计DesignOfExperiments,在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角色，它是我们产品质量提高，工艺流程改善的重要保证。

实验设计已广泛运用了从航天业到一般生产制造业的产品质量改善、工艺流程优化甚至已运用到医学界。

籍此课程，您将通过对产品质量，工艺参数的量化分析，寻找关键因素，控制与其相关的因素。

根据实际需求，学习判别与选择不同的实验设计种类，设计你的实验步骤，发现如何控制各种影响因素，以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化

DOE的实验步骤

（1）筛选主要显著的因子

（2）找出最佳之生产条件组合

（3）证明最佳生产条件组合有再现性

如何判断第一阶段实验成功

（1）在ANOVA分析中出现了1~4个显著因子

（2）这些显著因子的累积贡献率在75%以上

如何判断第二阶段实验成功

在ANOVA分析中没有出现显著因子

熟悉了各种CNC设备，但在实习中也发现大部分设备都处于调试状态，

严重影响了生产能力，而且金加是组装的前一道工序，却与组装厂存在着远距离运输，可能是由于生产后期规模扩大的缘故，但我也想到IE的改善有时候也有很多的不得已～同时我们也进行了撕膜操作，体会到了作业员的艰辛和制作标准规范的重要性，效率和舒适度都是IE改善必须要考虑的。

4.塑艺厂:

这周是下产线的最后一周，进十万级无尘静电室看了CNC塑艺加工，到自动CNC看到了DELL外壳的塑艺成型过程和组装过程;

塑艺成型流程影响因素不良

塑胶预热1，预热温度黑点

2，时间

银条，黑点，脆化，融化混合1，转速

色泽不均，变色，充填不2，温度足，燃焦

3，背压

结合线，流管，喷流动射出1，射出速度

流，变形，毛边2，射模压力

3，树脂温度

4，模具温度

压缩深压1，射出压力凹陷，破裂，缩水

2，保压时间

3，模具温度

模具冷却1，模具温度拉伤

2，冷却时间

-----开模取件刮伤，顶分

成型五要素:

温度，压力，速度，时间，位置

中加工:

中加工（Meso-machining）是微小的铣刀和车刀是用聚焦离子束通过雕刻硬质合金及HSS毛坯而制成的。

用这种方式制成的立铣刀直径可能小至20μm左右。

车刀可以小至10μm宽。

EVT（EngineeringVerificationTest）工程验证，产品开发初期的设计验证。

设计者实现样品时做初期的测试验证，包括功能和安规测试，一般由RD（Research&

Development）对样品进行全面验证，因是样品，问题可能较多，测试可能会做几次。

DVT（DesignVerificationTest）设计验证，解决样品在EVT阶段的问题后进行，对所有信号的电平和时序进行测试，完成安规测试，由RD和DQA（DesignQualityAssurance）验证。

此时产品基本定型。

DMT（DesignMaturityTest）成熟度验证，可与DVT同时进行，主要高温环境下测试产品的MTBF（MeanTimeBetweenFailure）。

HALT（HighAcceleratedLifeTest）&

HASS（HighAcceleratedStressScreen）高加速寿命测试和高加速应力筛选测试，是检验产品潜在缺陷的有效方法。

MVT（MassVerificationTest）量产验证，验证量产时产品的大批量一致性，由DQA验证。

只有深入现场，了解现场才能发现问题

三（提案改善撰写

通过现场实习并与辅导员讨论交流，我确定了我的改善题目是:

M产品螺柱松动脱落修复改善案

M产品是某知名品牌电脑的外构件，其生产量大，价格昂贵，然而在其表面制程中出现的各种不良一直未能得到解决，随着产品的不断生产，不良库存越来越多，为了减少报废，降低成本，我们把改善重点放在了产品的不良修复上。

通过对现有库存不良进行统计并结合柏拉图分析，我们发现螺柱松动不良为改善重点。

那么怎样控制产品因螺柱不良造成良率低呢,我们从生产过程中管控和生产后补救管控两个方面进行了分析，在生产过程中出现的各种不良因素我们已采取相关措施解决，而在生产后补救方面暂时还没有有效措施。

通过对铆接后的产品从位置度，垂直度，抗推力等方面的变化加以分析发现，螺柱孔的变形其实不大而且本身具有弹性恢复的能力，因此可考虑借用简单的治具将新螺柱压入产品。

但是已经变形的螺柱孔其直径是否还在标准尺寸范围内呢,我们从SRP上可以看到螺柱孔的工程直径为0.4+0.02mm，我们从螺柱不良品中随机抽取了20个样本进行上下偏差分析及良率计算，发现可改善良率达到98%，而通过MINTAB软件自动生成的制程能力分析图中我们也可以看到CPK值为1.6满足质量要求。

因此我们确定了我们的改善对策为:

利用锤子并借助简单的治具将新螺柱敲进孔中，但是此方案可行吗,怎样进行作业才能提高改善率呢,

经过讨论研究我们找出了影响修复成功率的三个主要因素:

锤子重量，敲打力度和敲打次数，针对这三个因素我们确定了三因子两水平的DOE实验设计，通过验证我们找出了显著因子，并确定了最优方案:

锤子重量:

1.5KG;

敲打力度:

2000N;

敲打次数:

3次。

接下来是治具选择，运用头脑风暴法，我们设计了三种治具:

仿型修复治具，局部修复治具和组合修复治具。

仿型修复治具根据产品外观设计，操作简单操作时间短，但是治具成本高，与产品接触面积大，容易造成碰、刮伤，而

且治具功能利用率低;

局部修复治具由两种治具组成，与产品接触面积合理，治具功能利用率较高，但是操作灵活性不够，治具成本也较高;

组合修复治具由三种治具组成，体积比较小，可由报废材料制作，成本忽略不计，而治具功能利用率也较高，但是必须要求要两个作业员配合作业。

三种治具各有优缺点，我们该怎样选择呢?

接下来我们运用AHP进行方案的选定。

首先我们确定了影响治具性能的六个因素:

材料成本，产品品质，零件寿命，重复性，准确度，操作性。

然后我们建立了低阶层次结构模型，分为:

目标层，准则层，方案层三个层次。

以操作性为例，根据三方案相对于操作性的重要性得出判断矩阵，并算出权重向量，求出最大特征根并进行一致性检验，通过计算我们看到CR=0.016,0.1满足一直性要求，同理计算三方案相对于其他各要素的权重向量，最大特征根并进行一致性检验，最后综合计算三方案相对于目标层的得分，从结果中我们选出了最优方案:

组合修复治具。

根据M产品从7月份到12月的计划生产量我们可以估算出在半年内通过改善不良品可以节省成本132万元RMB

在本次改善中我应用的IE手法主要有:

柏拉图分析，统计学，CPK